BERAT ISI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
ASTM C 29C 29M – 90
1. Calibration Of Measure
Suhu Ruangan
o
C 28
Suhu Air
o
C 26
Berat Bejana Kg
0.47 Berat Air
Kg 1.85
Berat Isi Air Kgm
3
996.77 Faktor Koreksi, C=BA
539.96 Diameter Agregat Maksimum
Mm 5
2. Hasil Pemeriksaan
Berat Cara Merojok
Cara Longgar
Sampel 1 kg 3.01
2.86 Sampel 2 kg
3.06 2.84
Total kg 6.07
5.7 Rata-rata kg
3.035 2.85
Net Wwight G, kg 2.571
2.386 Berat Isi GK, kgm
3
1373.37 1274.54
ANALISA AYAKAN PASIR UNTUK MATERIAL BETON
ASTM C 136 – 84a
Diameter Ayakan.
mm Berat Fraksi Tertahan
Kumulatif Berat
Sampel 1 gr
Berat Sampel
2 gr Berat
Total gr
Tertahan Lolos
9.50 0.00
0.00 100
4.75
3 3
0.15 0.15
99.85
2.36 7
5 12
0.60 0.75
99.25
1.18 121
115 236
11.80 12.55
87.45
0.60 257
260 517
25.85 38.4
61.6
0.30
284 274
558 27.90
66.3 33.7
0.15 245
261 506
25.30 91.6
8.4
Pan 86
82 168
8.40 100
Total 1000
1000 2000
100
Fineness Modulus FM =
209.75 100
= 2.10
Klasifikasi psir yang baik: Halus
: 2.2FM2.6 Sedang
: 2.6FM2.9 Kasar
: 2.9FM3.2
BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
ASTM C 128 – 88
Sampel 1 Sampel 2
Rata-rata Berat agregat dalam keadaan SSD di
udara, g S 500
500 500
Berat piknometer + agregat + air yang dikalibrasi, g C
981 979
980
Berat kering oven agregat di udara,g A
482 483
482.5
Berat piknometer yang terisi air, g B
668 669
668.8
Berat Jenis Kering =
+ �−
2.58 2.54
2.56
Berat Jenis SSD =
� +
�−
2.67 2.63
2.65
Berat Jenis Semu =
+ −
2.85 2.79
2.82
Absorbsi, =
�− �
3.73 2.79
2.82
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
ASTM C 117 – 90
Sampel 1 Sampel 2
Rata-rata Berat agregat mula-mula, g
500 500
500
Berat kering agregat setelah dicuci, g 490
491 490
Berat lumpur yang telah dicuci dengan ayakan No.200, g
10 9
9.5
Kadar lumpur pada agregat yang telah dicuci No.200,
2 1.8
1.9
PENGUJIAN COLORIMETRIC KANDUNGAN BAHAN ORGANIK AGREGAT HALUS
ASTM c40 – 84
Sampel Perbandingan Terhadap Organic
Plate Lebih Terang
Sama No.3
Lebih Gelap
UJI BERAT JENIS SEMEN PORTLAND
Jenis Semen : Semen Padang Tipe I I
II III
Berat Benda Uji, gr B
60.11 60.06
63.9
Volume Awal, gr V1
0.1 0.1
Volume Akhir, gr V2
20.7 20.6
21.4
Berat Jenis Semen BdV2-V1
3.01 3.02
3.08 3.03
UJI BERAT JENIS SERBUK KACA
Jenis Semen : Semen Padang Tipe I I
II III
Berat Benda Uji, gr B
45.12 45.1
45.14
Volume Awal, gr V1
0.1
Volume Akhir, gr V2
18.55 18.48
18.51
Berat Jenis Semen BdV2-V1
2.52 2.51
2.51 2.51
HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO DENGAN FOAMING AGENT
No. Benda
Uji Panjang mm
Lebar mm Tinggi mm
Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989 Benda
Uji SNI 03-
0349- 1989
Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1 P1.1
400 5
200.1 2
100 2
2 P1.2
400 5
200.1 2
100 2
3 P1.3
400 5
200 2
100.2 2
4 P1.4
400 5
200 2
100 2
5 P1.5
400 5
200.1 2
100.2 2
6 P1.6
400 5
200.1 2
100 2
7 P1.7
400 5
200 2
100.2 2
8 P1.8
400 5
200.1 2
100 2
9 P1.9
400 5
200.1 2
100 2
10 P1.10
400 5
200 2
100 2
11 P1. 11
400 5
200 2
100 2
12 P1.1 2
400 5
200.1 2
100 2
13 P1.1 3
400 5
200 2
100 2
14 P1.14
400 5
200.1 2
100 2
15 P1.15
400 5
200.1 2
100 2
16 P1.16
400 5
200 2
100.2 2
17 P1.17
400 5
200 2
100 2
18 P1.18
400 5
200.1 2
100.2 2
Rata-rata 400
5 200.056
2 100.056
2
Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.
HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200 DAN
FOAMING AGENT
No. Benda
Uji Panjang mm
Lebar mm Tinggi mm
Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989 Benda
Uji SNI 03-
0349- 1989
Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1 P2.1
400 5
200.1 2
100 2
2 P2.2
400 5
200 2
100.1 2
3 P2.3
400 5
200 2
100.1 2
4 P2.4
400 5
200.1 2
100 2
5 P2.5
400.1 5
200.2 2
100 2
6 P2.6
400.2 5
200 2
100.1 2
7 P2.7
400 5
200 2
100 2
8 P2.8
400 5
200 2
100.1 2
9 P2.9
400 5
200.1 2
100.1 2
10 P2.10
400.2 5
200.1 2
100 2
11 P2. 11
400 5
200 2
100.1 2
12 P2.1 2
400 5
200 2
100 2
13 P2.1 3
400.2 5
200.1 2
100.1 2
14 P2.14
400 5
200 2
100 2
15 P2.15
400.1 5
200 2
100.1 2
16 P2.16
400.1 5
200.1 2
100 2
17 P2.17
400.1 5
200 2
100.1 2
18 P2.18
400.2 5
200 2
100.1 2
Rata-rata 400.085
5 200.031
2 100.062
2
Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.
HASIL PENGUJIAN BERAT ISI BATAKO DENGAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Volume
m
3
Berat Basah
Kg Berat
Kering Kg
Berat Isi Kgm
3
1
Foaming Agent
P1.1 0.008
10.68 9.56
1195 2
P1.2 0.008
10.98 9.86
1232.5 3
P1.3 0.008
11.023 9.483
1185.375 4
P1.4 0.008
12.6 10.644
1330.5 5
P1.5 0.008
11.625 9.523
1190.375 6
P1.6 0.008
11.568 9.672
1209 7
P1.7 0.008
10.582 8.94
1117.5 8
P1.8 0.008
10.76 9.2
1150 9
P1.9 0.008
11.066 8.856
1107 10
P1.10 0.008
11.139 8.916
1114.5 11
P1. 11 0.008
11.967 10.105
1263.125 12
P1.1 2 0.008
12.473 10.066
1258.25 13
P1.1 3 0.008
10.834 9.282
1160.25 14
P1.14 0.008
10.68 9.56
1195 15
P1.15 0.008
10.98 9.86
1232 16
P1.16 0.008
11.023 9.483
1185.375 17
P1.17 0.008
12.6 10.644
1330.5 18
P1.18 0.008
11.625 9.523
1190.375
Rata-rata 0.008
11.345 9.621
1202.618
HASIL PENGUJIAN BERAT ISI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Volume
M
3
Berat Basah
Kg Berat
Kering Kg
Berat Isi Kgm
3
1
SK 20 + Foaming
Agent P2.1
0.008 12.162
10.446 1305.750
2 P2.2
0.008 12.191
10.209 1276.125
3 P2.3
0.008 11.621
9.775 1221.875
4 P2.4
0.008 12.065
10.055 1256.875
5 P2.5
0.008 12.011
10.107 1263.375
6 P2.6
0.008 12.18
10.038 1254.75
7 P2.7
0.008 11.671
9.924 1240.5
8 P2.8
0.008 13.166
11.197 1399.625
9 P2.9
0.008 13.204
11.994 1499.25
10 P2.10
0.008 13.44
12.206 1525.75
11 P2. 11
0.008 13.047
11.85 1481.25
12 P2.1 2
0.008 12.907
11.683 1460.375
13 P2.1 3
0.008 12.655
11.42 1427.5
14 P2.14
0.008 12.162
10.446 1305.75
15 P2.15
0.008 12.191
10.209 1276.125
16 P2.16
0.008 11.621
9.775 1221.875
17 P2.17
0.008 12.065
10.055 1256.875
18 P2.18
0.008 12.011
10.107 1263.375
Rata-rata 0.008
12.354 10.639
1329.875
HASIL PENGUJIAN BERAT ISI SILINDER DENGAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Volume
M
3
Berat Basah
Kg Berat
Kering Kg
Berat Isi Kgm
3
1
Foaming Agent
P1. 1 0.00157
2.132 1.705
1085.987 2
P1. 2 0.00157
2.189 1.658
1056.051 3
P1. 3 0.00157
2.200 1.733
1103.822 4
P1. 4 0.00157
2.191 1.683
1071.975 5
P1. 5 0.00157
2.266 1.802
1147.771 6
P1. 6 0.00157
2.292 1.786
1137.580 7
P1. 7 0.00157
2.270 1.782
1135.032 8
P1. 8 0.00157
2.329 1.793
1142.038 9
P1. 9 0.00157
2.271 1.723
1097.452 10
P1. 10 0.00157 2.263
1.719 1094.904
Rata-rata 0.00157
2.240 1.738
1107.261
HASIL PENGUJIAN BERAT ISI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Volume
M
3
Berat Basah
Kg Berat
Kering Kg
Berat Isi Kgm
3
1
SK 20 + Foaming
Agent P2. 1
0.00157 2.478
2.264 1442.038
2 P2. 2
0.00157 2.281
2.308 1470.064
3 P2. 3
0.00157 2.864
2.692 1714.650
4 P2. 4
0.00157 2.812
2.47 3 1575.159
5 P2. 5
0.00157 2.563
2.263 1441.401
6 P2. 6
0.00157 2.496
2.170 1382.166
7 P2. 7
0.00157 2.652
2.350 1496.815
8 P2. 8
0.00157 2.481
2.144 1365.605
9 P2. 9
0.00157 2.660
2.368 1508.280
10 P2. 10 0.00157
2.829 2.624
1671.338
Rata-rata 0.00157
2.612 2.366
1506.752
HASIL PENGUJIAN ABSORBSI BATAKO DENGAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji
Berat Basah
Kg Berat
Kering Kg
Daya Serap Mutu
Benda Uji SNI 03-
0349- 1989
1
Foaming Agent
P1.1 10.68
9.56 11.715
25 1
2 P1.2
10.98 9.86
11.359 25
1 3
P1.3 11.023
9.483 16.240
25 1
4 P1.4
12.6 10.644
18.377 25
1 5
P1.5 11.625
9.523 22.073
25 1
6 P1.6
11.568 9.672
19.603 25
1 7
P1.7 10.582
8.94 18.367
25 1
8 P1.8
10.76 9.2
16.957 25
1 9
P1.9 11.066
8.856 24.955
25 1
10 P1.10
11.139 8.916
24.933 25
1 11
P1.11 11.967
10.105 18.427
25 1
12 P1.12
12.473 10.066
23.912 25
1 13
P1.13 10.834
9.282 16.721
25 1
14 P3.14
12.872 11.4
12.92 25
1 15
P3.15 12.987
11.792 10.134
25 1
16 P3.16
13.047 11.85
10.101 25
1 17
P3.17 13.768
11.703 17.645
25 1
18 P3.18
13.204 11.994
10.088 25
1
Rata-rata 11.788
10.158 16.918
25 1
HASIL PENGUJIAN ABSORBSI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Berat
Basah Kg
Berat Kering
Kg Daya Serap
Mutu Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1
SK 20 + Foaming
Agent P2. 1
12.655 11.42
10.814 25
1 2
P2. 2 12.907
11.683 10.477
25 1
3 P2. 3
12.011 10.107
18.838 25
1 4
P2. 4 13.44
12.206 10.110
25 1
5 P2. 5
13.204 11.994
10.088 25
1 6
P2. 6 12.18
10.038 21.339
25 1
7 P2. 7
11.671 9.924
17.604 25
1 8
P2. 8 13.166
11.197 17.585
25 1
9 P2. 9
13.204 11.994
10.088 25
1 10
P2. 10 13.44
12.206 10.110
25 1
11 P2. 11 13.047
11.85 10.101
25 1
12 P3. 12 12.907
11.683 10.477
25 1
13 P3. 13 12.655
11.42 10.814
25 1
14 P3. 14 12.162
10.446 16.427
25 1
15 P3. 15 12.191
10.209 19.414
25 1
16 P3. 16 11.621
9.775 18.885
25 1
17 P3. 17 12.065
10.055 19.99
25 1
18 P3. 18 13.047
11.85 10.101
25 1
Rata-rata 12.354
10.639 14.070
25 1
HASIL PENGUJIAN ABSORBSI SILINDER DENGAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Berat
Basah Kg
Berat Kering
Kg Daya Serap
Mutu Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1
Foaming Agent
P2. 4 2.132
1.705 25.044
35 2
2 P2. 5
2.189 1.658
32.027 35
2 3
P2. 6 2.200
1.733 26.947
35 2
4 P2. 7
2.191 1.683
30.184 35
2 5
P2. 8 2.266
1.802 25.749
35 2
6 P2. 9
2.292 1.786
28.331 35
2 7
P2. 10 2.270
1.782 27.385
35 2
8 P3. 1
2.329 1.793
29.894 35
2 9
P3. 2 2.271
1.723 31.805
35 2
10 P3. 3
2.263 1.719
31.646 35
2
Rata-rata 2.240
1.738 29.901
35 2
HASIL PENGUJIAN ABSORSI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Berat
Basah Kg
Berat Kering
Kg Absorbsi
Mutu Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1
SK 20 + Foaming
Agent P2. 4
2.478 2.264
9.452 25
1 2
P2. 5 2.281
2.308 7.496
25 1
3 P2. 6
2.864 2.692
6.389 25
1 4
P2. 7 2.812
2.473 13.708
25 1
5 P2. 8
2.563 2.263
13.257 25
1 6
P2. 9 2.496
2.170 15.023
25 1
7 P2. 10
2.652 2.350
12.851 25
1 8
P3. 1 2.481
2.144 15.718
25 1
9 P3. 2
2.660 2.368
12.331 25
1 10
P3. 3 2.829
2.624 7.813
25 1
Rata-rata 2.612
2.366 11.404
25 1
HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BATAKO DENGAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah S
A M
P E
L
Tanggal Umur
Hari Pembacaan
Dial Rata- rata KN
Luas Daerah
Tekan cm
2
Kuat Tekan Kgcm
2
Mutu Cetak Ditest
Benda Uji
SNI 03-
0349- 1989
1
Foaming Agent
B1 23
mei 2016
20 juni
2016 28
72 294.348
24.461 21
4
2 B2
23 mei
2016 20
juni 2016
28 70
294.348 23.781
21 4
3 B3
23 mei
2016 20
juni 2016
28 68
294.348 23.102
21 4
4 B4
23 mei
2016 20
juni 2016
28 72
294.348 24.461
21 4
5 B5
23 mei
2016 20
juni 2016
28 67
294.348 22.762
21 4
Rata-rata 28
69.8 294.348
23.713 25
-
HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah S
A M
P E
L
Tanggal Umur
Hari Pembacaan
Dial Rata- rata KN
Luas Daerah
Tekan cm
2
Kuat Tekan Kgcm
2
Mutu Cetak Ditest
Benda Uji
SNI 03-
0349- 1989
1
SK 20 + Foaming
Agent BS1
25 mei
2016 22
juni 2016
28 86
294.348 29.217
21 4
2 BS2
25 mei
2016 22
juni 2016
28 82
294.348 27.858
21 4
3 BS3
25 mei
2016 22
juni 2016
28 78
294.348 26.499
21 4
4 BS4
25 mei
2016 22
juni 2016
28 108
294.348 36.691
35 3
5 BS5
25 mei
2016 22
juni 2016
28 84
294.348 28.538
21 4
Rata-rata 28
87.6 294.348
29.761 25
4
HASIL PENGUJIAN TEKAN SILINDER DENGAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah S
A M
P E
L
Tanggal Umur
Hari Pembacaan
Dial Rata- rata KN
Luas Daerah
Tekan cm
2
Kuat Tekan Rata-rata
Kgcm
2
Mutu Cetak
Di test
Benda Uji
SNI 03-
0349- 1989
1
Foaming Agent
P1. 1 23
mei 2016
20 juni
2016 28
20 78.5
25.478 21
4
2 P1. 2
23 mei
2016 20
juni 2016
28 18
78.5 22.930
21 4
3 P1. 3
23 mei
2016 20
juni 2016
28 20
78.5 25.478
21 4
4 P1. 4
23 mei
2016 20
juni 2016
28 21
78.5 26.752
21 4
5 P1. 5
23 mei
2016 20
juni 2016
28 20
78.5 25.478
21 4
6 P1. 6
23 mei
2016 20
juni 2016
28 19
78.5 24.204
21 4
7 P1. 7
23 mei
2016 20
juni 2016
28 20
78.5 25.478
21 4
8 P1. 8
23 mei
2016 20
juni 2016
28 18
78.5 22.930
21 4
9 P1. 9
23 mei
2016 20
juni 2016
28 22
78.5 28.025
21 4
10 P1. 10
23 mei
2016 20
juni 2016
28 20
78.5 25.478
21 4
Rata-rata 28
19.8 78.5
25.223 21
4
HASIL PENGUJIAN TEKAN SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah S
A M
P E
L
Tanggal Umur
Hari Pembacaan
Dial Rata- rata KN
Luas Daerah
Tekan cm
2
Kuat Tekan Rata-rata
Kgcm
2
Mutu Cetak
Di test
Benda Uji
SNI 03-
0349- 1989
1
SK 20 + Foaming
Agent P2. 1
25 mei
2016 22
juni 2016
28 30
78.5 38.217
35 3
2 P2. 2
25 mei
2016 22
juni 2016
28 32
78.5 35.669
35 3
3 P2. 3
25 mei
2016 22
juni 2016
28 38
78.5 48.408
35 3
4 P2. 4
25 mei
2016 22
juni 2016
28 29
78.5 36.943
35 3
5 P2. 5
25 mei
2016 22
juni 2016
28 30
78.5 38.217
35 3
6 P2. 6
25 mei
2016 22
juni 2016
28 31
78.5 35.669
35 3
7 P2. 7
25 mei
2016 22
juni 2016
28 30
78.5 36.943
35 3
8 P2. 8
25 mei
2016 22
juni 2016
28 32
78.5 35.669
35 3
9 P2. 9
25 mei
2016 22
juni 2016
28 30
78.5 38.217
35 3
10 P2. 10
25 mei
2016 22
juni 2016
28 35
78.5 44.586
35 3
Rata-rata 28
31.7 78.5
40.382 40
3
HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN DINDING BATAKO
No. Bahan
Tambah S
A M
P E
L
Tanggal Umur
Hari Pembacaan
Dial KN Kuat Tekan
Kgcm
2
Cetak Di
test Benda Uji
1 Foaming
Agent D1
25 mei
2016 22
juni 2016
28 360
25.2
2 SK 20 +
Foaming Agent
D2 25
mei 2016
22 juni
2016 28
650 45.5
DOKUMENTASI PENGUJIAN
Pasir yang Digunakan Semen Padang Tipe I
Cetakan Batako dan Silinder Alat Pemecah Botol Kaca
Botol Kaca Sebelum dihaluskan Proses Penghancuran Botol Kaca
Blender Penghalus Serbu Kaca Pengayakan Serbuk Kaca dengan Ayakan No.200
Serbuk Kaca yang Dihaluskan Penuangan Cairan Foaming Agent
Pencampuran Cairan Foaming Agent Pembuatan Foaming Agent
Dengan Air
Penimbangan Foaming Agent Proses Pengecoran Sampel
Pencetakan Sampel Batako Pencetakan Sampel Silinder
Proses Pembukaan Cetakan Batako Hasil Pengecoran batako dan silinder
Curing Sampel Pengukuran Batako Menggunakan
Penggaris
Pengujian Absorbsi Batako Penimbangan Sampel
Pengujian Kuat Tekan Sampel Pemotongan Sampel Batako
Pemasangan Dinding Batako Dinding Batako Selesai Dipasang
Alat Hydraulic Jack untuk Menekan Pemasangan Alat Tekan Dinding
Dinding
Pengujian Kuat Tekan Dinding Proses Pengujian Tekan Dinding
Dinding yang Hancur Akibat Menerima Beban
104
DAFTAR PUSTAKA
Andriayani, Yuliana. 2014. Pemanfaatan Serbuk Kaca Sebagai Bahan Tambah Dalam Pembuatan Batako, Tugas Akhir Program Studi Teknik Sipil
Universitas Sumatera utara. Medan: Universitas Sumatera Utara Mulyono, Tri. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi.
Nugraha, Paul. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta: C.V ANDI OFFSET Permatatasari, Reby Indah. Pengaruh Serbuk Kaca Terhadap Properties Batak,
Tugas Akhir Program Studi Teknik Sipil Universitas Sumatera utara. Medan: Universitas Sumatera Utara
Pratiwi, Yunita Eka. 2009. Pemanfaatan Serat Serabut Kelapa Dan Limbah Serbuk Kaca Dalam Pembuatan Genteng Beton Serat, Tesis Program
Studi Magister Sistem Teknik Konsentrasi Teknologi Pengelolaan dan Pemanfaatan SampahLimbah Perkotaan Sekolah Pasca Sarjana
Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta: UGM. Rezdy, Dicky. SI 487 Material Semen dan Beton. Bandung: Penerbit ITB
Samekto, Wuryati. 2001. Teknologi Beton. Yogyakarta: Kanisius Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2009. Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit
Teknik Sipil Universitas Gajah Mada
40
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
1.1 Umum
Penelitian ini menggunakan metode penelitian secara eksperimen. Adapun faktor yang diteliti pada penelitian ini adalah penggunaan komposisi serbuk kaca
sebagai bahan tambah pada batako dengan mengurangi jumlah semen, pada penelitian ini digunakan persentase serbuk kaca sebesar 20 dari berat semen.
Pembuatan benda uji batako menggunakan rancangan penelitian perbandingan caampuan 1pc : 7ps. Batako dengan bahan tambah serbuk kaca yang telah jadi
dicetak, kemudian dilakukan penyusunan dalam bentuk pasangan dinding untuk dilakukan pengetasan kuat tekan dinding tersebut.
1.2 Desain Penelitian
1. Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang Tipe I.
2. Pasir yang digunakan berasal Sungai di Binjai, Sumatera Utara.
3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan lengas tanah.
4. Keadaan serbuk kaca yang digunakan dalam kondisi kering udara.
5. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.
6. Umur batako, pengujian dinding batako dan silinder ditetapkan pada
umur 28 hari. 7.
Cara pengujian, sesuai dengan ketentuan cara uji dalam SNI 03-0349- 1989.
41
1.3 Lokasi dan Waktu Pengujian
1. Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan di Laboratorium Struktur Beton Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara
2. Waktu Penelitian
Pengujian dilakukan dari mulai bulan 2016.
1.4 Bahan yang Digunakan
Bahan penyusun dari batako adalah semen portland, pasir dan air. Bahan penyusun batako dapat ditambah dengan campuran bahan lain sesuai vatiasi,
untuk mendapatkan sifat batako yang diinginkan sesuai kebutuhan. Bahan-bahan penyusun batako yang digunakan pada penelitian ini adalah:
1.4.1 Semen Portland
Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I dengan merek dagang Semen Padang dengan kemasan 1 sak 50 kg.
1.4.2 Pasir
Pasir yang dipergunakan dalam penelitian ini diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai.
1.4.3 Air
Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari
Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
.
42
1.4.4 Serbuk Kaca
Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang dicampur pada batako, serbuk kaca diperoleh dari limbah botol kaca minuman bekas yang dibuat
menjadi serbuk kaca lolos ayakan No. 200. 1.4.5
Foaming Agent
Penelitian ini menggunakan foaming agent dengan merek dagang MEYCOFIX SLF 20 yang diproduksi oleh PT. BASF The Chemical
Company, yang bergerak dibidang chemical.
1.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako
1.5.1 Analisa Ayak Agregat Halus SNI 03-1968-1990
a. Tujuan Percobaan
1 Menentukan gradasidistribusi butiran pasir
2 Mengetahui modulus kehalusan fineness modulus pasir
b. Peralatan
1 Timbangan
2 Sieve shaker machine
3 1 set ayakan
4 Oven
5 Sample splitter
c. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.
43
d. Prosedur Percobaan
1 Ambil pasir yang telah kering oven 110±5ºC;
2 Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr
dengan menggunakan sampel splitter; 3
Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
4 Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;
5 Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
6 Mesin dihidupkan selama 5 lima menit;
7 Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
8 Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
e. Rumus
FM =
Ʃ � � � � � ℎ� ��� �
100
3.1 Dimana:
FM = Fineness Modulus Derajat kehalusan kekasaran suatu agregat ditentukan oleh modulus
kehalusan fineness dengan batasan-batasan sebagai berikut: -
Pasir halus : 2,20 FM 2,60 -
Pasir sedang : 2,60 FM 2,90 -
Pasir kasar : 2,90 FM 3,20
44
f. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan pasir FM = 2,10 Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir halus. 2,20 FM 2,60
Gambar 3.1 Bagan Alir Pengujian Analisa Ayak Agregat Halus
Alat: 1.
Timbangan 0,01 gr 2.
Cawan keramik atau tempayan baja
3. Saringan agregat
halus 1 set Bahan:
1. Agregat halus
Timbang agregat halus 1000 gram Persiapan
Oven agregat halus sampai berat tetap
Ayak agregat halus Timbang agregat halus yang tertahan disetiap
saringan
Selesai Hitung
modulus kehalusan
agregat halus Mulai
45
1.5.2 Berat Isi Agregat Halus ASTM C-29
a. Tujuan Percobaan
1 Menentukan berat isi agregat halus pasir
b. Peralatan
1 Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1 dari berat sampel
2 Batang perojok
3 Bejana besi
4 Termometer
5 Sekop Kecil
c. Bahan
1 Pasir ≤ Saringan Ø 4,75 mm kering oven suhu 110±5 ºC
2 Air
d. Prosedur Percobaan
1 Dengan cara merojok:
a Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai
bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada permukaannya;
b Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok 25
kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya
diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;
46
c Timbang bejana + pasir;
d Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga
penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;
2 Cara menyiram:
a Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram
dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.
b Timbang bejana + pasir.
c Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh,
timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Rumus
ρ = 3.2
Dimana: ρ = Berat isi pasir grcm
3
m = Berat pasir gr v = volume bejana cm
3
f. Hasil Percobaan
Berat isi dengan cara merojok: 1,373 grcm
3
Berat isi dengan cara menyiram: 1,275 grcm
3
47
Gambar 3.2 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus
Bahan: 1.
Agregat halus 2.
Air Alat:
1. Timbangan
2. Batang perojok
3. Bejana besi
4. Termoometer 5. Sekop kecil
Selesai Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana
Persiapan
Timbang bejana dan isi pasir lalu dirojok 25 kali atau disiram.
Bejana diisi pasir sampai penuh
Timbang bejana + pasir
Pasir dikeluarkan lalu diisi oleh air hingga penuh
Percobaan dilakukan untuk 2 sampel Timbang berat bejana + air
Mulai
48
1.5.3 Pengujian Kadar Organik PasirColorimetric Test SNI 03-2816-1992
a. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
b. Peralatan
1 Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml
2 Gelas ukur kapasitas 1000 ml
3 Timbangan
4 Mistar
5 Standar warna Gardner
6 Sendok pengaduk
7 Sampel splitter
c. Bahan
1 Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,75 mm
2 NaOH padat
3 Air
d. Prosedur percobaan
1 Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga
terbagi seperempat bagian; 2
Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi ± 3 cm dari dasar botol;
49
3 Sediakan larutan NaOH 3 dengan cara mencampur 12 gram kristal
NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH larut;
4 Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan
pasir tinggi pasir + larutan = 5 cm; 5
Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit; 6
Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang- guncang pada arah mendatar selama 8 menit;
7 Campuran didiamkan selama 24 jam;
8 Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar
warna Gardner.
e. Rumusstandar
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut: 1
Standar warna no. 1 : berwarna beningjernih 2
Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda 3
Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua 4
Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan 5
Standar warna no. 5 : berwarna coklat Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner
adalah standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar warna no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang
banyak dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3 kemudian bersihkan dengan air.
50
f. Hasil Percobaan
Warna kuning terang standar warna no. 3, memenuhi persyaratan.
Gambar 3.3 Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test
Mulai
Persiapan Alat:
1. Timbangan
2. Botol tembus pandang
3. Gelas ukur
4. Mistar
5. Standar warna Gardner
6. Sendok pengaduk
7. Sampel splitter
Bahan: 1.
Agregat halus 2.
NaOH 3 3.
Air Isikan agregat ke dalam botol
Tambahkan NaOH 3 dan tutup rapat
Kocok botol selama 8 menit
Diamkan selama 24 jam
Amati warna cairannya
Selesai
51
1.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen SNI 15-2531-1991
a. Tujuan Percobaan:
Menentukan berat jenis semen.
b. Peralatan:
1 Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr
2 Botol Le Chatelir
3 Cawan Porselin
4 Gelas Ukur
5 Corong Kaca
c. Bahan
1 Semen Portland
2 Minyak Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API
American Petroleoum Institute
d. Prosedur Percobaan:
1 Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0
dan 1, bagian dalam piknometer diatas permukaan cairan. 2
Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air dengan suhu ditetapkan pada botol Le Chatelir
20
o
C untuk mengunakan suhu cairan dalam piknometer l dengan suhu yang ditetapkan dalam botol Le Chatelir.
3 Setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan
pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le Chatelir V
1
.
52
4 Masukkan semen portland sebanyak 64 gr, sedikit demi sedikit ke dalam
botol Le Chatelir, hindarkan penempelan semen pada dinding dalam botol Le Chatelir diatas cairan.
5 Setelah benda uji dimasukkan, putar botol Le Chatelir dengan posisi
miring secara perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan.
6 Ulangi pekerjaan no. 2 setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama
dengan suhu yang ditetapkan pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le Chatelir V
2
.
e. Rumus:
Berat Jenis =
� �� � V
− V
3.3 Dimana:
V
1
= Pembacaan pertama pada skala botol Le Chatelir V
2
= Pembacaan kedua pada skala botol Le Chatelir V
2
- V
1
= Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu Catatan:
- Berat jenis semen portland antara 3 - 3.2
- Suhu ruangan yang diperbolehkan 20
o
C - 24
o
C.
f. Hasil Percobaan:
Berat jenis semen: 3,03 grml Prosedur pengujian berat jenis serbuk kaca sama dengan prosedur pengujian
berat jenis semen. Berat jenis sebuk kaca: 2,51 grml
53
Gambar 3.4 Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen
Mulai
Persiapan Alat:
1. Timbangan dengan
ketelitian 0.001 gr 2.
Botol Le Chatelir 3.
Cawan Porselin 4.
Gelas Ukur 5.
Corong Kaca
Bahan:
1. Semen Portland
2. Minyak Kerosin
bebas air atau naptha
Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta
Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air
Baca skala pada botol Le Chatelir V
1
.
Masukkan semen portland sebanyak 64 gr ke dalam botol Le Chatelir
Putar botol Le Chatelir dengan posisi miring sampai gelembung udara tidak timbul lagi
Selesai
Ulangi pekerjaan no. 2, baca skala pada botol Le Chatelir V
2
.
54
1.5.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200
a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil.
b. Peralatan
1 Ayakan no. 200
2 Oven
3 Timbangan
4 Pan
c. Bahan
1 Pasir kering oven
2 Kerikil kering oven
3 Air
d. Prosedur Percobaan
1 Sediakan 2 dua sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dan 2
dua sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering oven;
2 Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui
kran; 3
Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;
4 Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
55
5 Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya
dicatat; 6
Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
e. Rumus
KL=
A-B A
×100 3.4
Dimana: KL = Kadar lumpur agregat
A = Berat sampel mula-mula B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur pasir 5.
f. Hasil Penelitian
Kadar lumpur pasir rata-rata = 1,9 pasir memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan.
56
Gambar 3.5 Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus
Mulai Alat:
1. Timbangan 0,01 gr
2. Oven
3. Cawan keramik
4. Ayakan no. 200
Bahan: 1.
Agregat 2.
Air Persiapan
Oven agregat sampai berat tetap
Timbang agregat A
Cuci agregat sampai bersih
Oven agregat setelah dicuci sampai berat tetap
Timbang agregat B
Hitung kadar lumpur agregat
Selesai
57
1.5.6 Pemeriksaan Kadar Liat Clay Lump
a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.
b. Peralatan
1 Ayakan no. 200
2 Oven
3 Timbangan
4 Pan
c. Bahan
1 Pasir sisa pengujian kadar lumpur
2 Aquades
3 Air
d. Prosedur Percobaan
1 Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 dua sampel dengan
berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades selama 24 jam;
2 Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan
ada pasir yang ikut terbuang; 3
Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil diremas-remas selama ± 5 menit;
58
4 Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven
bersuhu 110 ± 5 ºCselama 24 jam; 5
Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
e. Rumus
Kadar Liat=
A - B A
×100 3.5
Dimana: A = Berat pasir mula-mula sisa pencucian kadar lumpur
B = Berat pasir setelah di oven Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila
kadar liat pasir 1.
f. Hasil Percobaan
Kadar liat rata-rata = 0,71 pasir memenuhi syarat untuk dipakai dalam campuran batako.
59
Gambar 3.6 Bagan Alir Pengujian Kadar Liat Agregat Halus
Persiapan Alat:
1. Timbangan 0,01 gr
2. Oven
3. Cawan keramik
4. Ayakan no. 200
Bahan: 1.
Agregat 2.
Air Pasir hasil percobaan kadar lumpur direndam 24 jam
Air perendaman dibuang
Cuci agregat sampai bersih
Oven agregat setelah dicuci sampai berat tetap
Timbang agregat B
Selesai Hitung kadar lumpur agregat
Mulai
60
1.6 Pembuatan Serbuk Kaca
Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang butirannya halus dan lolos ayakan No.200. Untuk mendapatkan serbuk kaca yang halus digunakan penumbuk
manual dengan menggunakan lesung besi dan blender. Adapun alat dan bahan serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Alat dan Bahan:
a. Martil
b. Karet Pembungkus Botol Kaca
c. Lesung Besi
d. Penumbuk Besi
e. Kayu Penutup Lesung
f. Blender
g. Ember Penampung
h. Ayakan No.200
i. Pan
j. Botol-botol kaca
2. Prosedur pekerjaan:
a. Bersihkan botol-botol kaca dari sisa-sisa kotoran;
b. Siapkan alat-alat yang dibutuhkan;
c. Masukkan botol kaca kedalam karet pembungkus botol kaca;
d. Tutup karet dan kemudian pukul botol kaca yang sudah terdapat dalam
karet dengan menggunakan martil hingga pecah;
61
e. Hasil pecahan kaca tersebut kemudian ditumbuk dengan menggunakan
penumbuk dan lesung besi, bagian atas lesung besi ditutup agar pecahan kaca tidak keluar;
f. Blender hasil tumbukan kaca tersebut;
g. Serbuk kaca hasil blender tersebut kemudian di ayak dengan ayakan
No.200, sampel yang lolos ayakan No. 200 adalah serbuk kaca yang digunakan pada penelitian ini.
1.7 Pembuatan Foaming Agent
Penelitian ini menggunakan zat aditif berupa foaming agent dengan merek dagang MEYCO FIX SLF 20 zat ini memiliki fungsi sebagai pengisi rongga
dalam campuran pengecoran sehingga bobot bahan pengecoran yang telah dicampurkan dan ditambah foaming agent menjandi lebih ringan. Adapun
peralatan dan bahan serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut: 1.
Alat dan Bahan: a.
Hand bor b.
Gelas Ukur c.
Mata bor yang telah dimodifikasi d.
Ember sebagai wadah e.
Penutup wadah f.
Timbangan dengan ketelitian 0.1 g.
Gelas Ukur h.
Foaming agent dengan merek dagang Meyco fix SLF 20
62
2. Prosedur pekerjaan:
a. Siapkan hand bor sebagai pengaduk
b. Siapkan air dalam ember sebagai wadah sebanyak yang diperlukan.
c. Masukkan foaming agent MEYCO FIX SLF 20 kedalam air dengan
perbandingan campuran 1:20 dengan banyaknya air. d.
Aduk campuran tersebut hingg merata. e.
Siapkan handbor dan aduk campuran air dan foaming agent tersebut hingga merata, untuk mendapatkan berat busa density foaming antara 80-
90 gramliter. f.
Cek kondisi foaming, timbang berat foaming tersebut intuk mendapatkan density yang direncanaka.
Gambar 3.7 Cairan foaming agent dan pencampuran foaming agent dengan
air
Gambar 3.8 Pembuatan foaming agent dan penimbangan berat foaming
agent
63
1.8 Perancangan Komposisi Pengecoran
Rancangan komposisi pengecoran batako dan silinder dengan menggunakan dua variasi yaitu variasi pertamas menggunakan foaming agent sebagai bahan
pereduksi beban, variasi kedua yaitu benda uji menggunakan serbuk kaca sebanyak 20 dari berat semen. lolos ayakan No. 200 dan foaming agent.
Perhitungan volume menggunakan program microsoft exel dengan memasukkan data-data hasil pengujian bahan dan kebutuhan volume pengecoran. Didapatkan
hasil komposisi untuk setiap pengecoran seperti Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.3 dan Tabel 3.4.
Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Foaming Agent
KETERANGAN SEMEN
Kg 0.8
PASIR Kg
7 AIR Ltr
0.22 FOAMING AGENT
Ltr 1 Air : 20 Foam
PERBUAH 1.484
10.389 0.327
0.016 FS 5
1.558 10.909
0.343 0.017
18 BUAH 28.051
196.358 6.171
0.309
Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Foaming Agent
KETERANGAN SEMEN
Kg 0.8
PASIR Kg
7 AIR Ltr
0.22 FOAMING AGENT
Ltr 1 Air : 20 Foam
PERBUAH 0.291
2.039 0.064
0.003 FS 5
0.306 2.141
0.071 0.003
10BUAH 3.058
21.408 0.673
0.067
64
Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca Lolos
Ayakan No. 200
KETERANGAN SEMEN
Kg 0.8
PASIR Kg
7 AIR Ltr
0.22 SERBUK KACA
20 Kg 0.2
FOAMING AGENT Ltr
1 Air : 20 Foam
PERBUAH 1.187
10.389 0.327
0.297 0.016
FS 5 1.247
10.909 0.343
0.312 0.017
18 BUAH 22.441
196.358 6.171
5.610 0.309
Tabel 3.4 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Serbuk Kaca
Lolos Ayakan No. 200
KETERANGAN SEMEN
Kg 0.8
PASIR Kg
7 AIR Ltr
0.22 SERBUK KACA
20 Kg 0.2
FOAMING AGENT Ltr
1 Air : 20 Foam
PERBUAH 0.233
2.039 0.064
0.058 0.003
FS 5 0.245
2.141 0.071
0.061 0.003
10 BUAH 2.447
21.408 0.673
0.612 0.034
Dari tabel diatas didapat berat masing-masing komposisi untuk pembuatan sampel yang terdiri dari 18 buah batako menggunakan foaming agent, 18 buah
batako menggunakan serbuk kaca 20 dan foaming agent, 10 buah silinder menggunakan foaming agent dan 10 buah silinder menggunakan serbuk kaca 20
dan foaming agent.
65
1.9 Pembuatan Benda Uji
1.9.1 Benda Uji Batako
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako:
1 Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2 Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan
dalam pembuatan benda uji. 3
Ember, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat batako.
4 Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
5 Mesin molen,untuk membuat campuran batako.
6 Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan
foaming agent. 7
Batang perojok atau vibrator, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
8 Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam
bersih cetakan adalah 400 mm x 200 mm x 100 mm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji batako:
1 Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2 Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps.
Penambahan serbuk kaca sebanyak 20 dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal, dan foaming agent dengan perbandingan
1:20 terhadap berat air yang digunakan.
66
3 Campur cairan foaming agent dengan menggunakan air dengan
perbandingan 1 : 20 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di
modifikasi menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa. 4
Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan penambahan 20 serbuk kaca dan busa yang telah dibuat sebelumnya .
Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen. 5
Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah lengas tanah
yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian
dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah keras. Bila campuran sudah baik, 23 bagian tetap
mengumpul dan 13 lainnya tersebar Utomo, 2010. 6
Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak
menyerap air. 7
Masukkan adonan batako kedalam cetakan setinggi 13 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat
dengan alat pemadat. 8
Masukkan kembali adonan batako sebanyak 13 bagian lagi sehingga menjadi 23 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk
dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.
67
9 Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh,
kemudian dipadatkan lagi. 10
Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 48 jam, sampai adonan mulai mengeras.
11 Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang
teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
1.9.2 Benda Uji Silinder
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji silinder:
1 Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2 Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan
dalam pembuatan benda uji. 3
Ember, untuk tempat menampung kebutuhan air yang dipergunakan sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat batako.
4 Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan
kedalam cetakan. 5
Mesin molen,untuk membuat campuran batako. 6
Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan foaming agent.
7 Batang perojok, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
8 Cetakan, terbuat dari besi berbentuk silinder dengan ukuran ø10 cm dan
tinggi 20 cm.
68
b. Prosedur Pembuatan benda uji silinder:
1 Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2 Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps.
Penambahan serbuk kaca sebanyak 20 dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal, dan foaming agent dengan perbandingan
1:20 terhadap berat air yang digunakan. 3
Campur cairan foaming agent dengan menggunakan air dengan perbandingan 1 : 20 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk
dengan menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.
4 Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan
penambahan 20 serbuk kaca dan busa yang telah dibuat sebelumnya . Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.
5 Adonan yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya
sampai tercapai campuran setengah basah lengas tanah yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran
yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah
keras. Bila campuran sudah baik, 23 bagian tetap mengumpul dan 13 lainnya tersebar Utomo, 2010.
6 Sebelum dimasukkan ke dalam silinder, adonan yang sudah tercampur
merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak menyerap air.
69
7 Masukkan adonan batako kedalam silinder setinggi 13 bagian cetakan,
kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat pemadat.
8 Masukkan kembali adonan sebanyak 13 bagian lagi sehingga menjadi
23 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.
9 Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh,
kemudian dipadatkan lagi. 10
Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 48 jam, sampai adonan mulai mengeras.
11 Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang
teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
1.10 Perawatan Benda Uji
1.10.1 Benda Uji Batako
Perawatan batako dilakukan dengan langkah-langkah berikut: a.
Hindarkan batako dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.
b. Perawatan batako selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap
pagi dan sore hari.
70
1.10.2 Benda Uji Silinder
Perawatan silinder dilakukan dengan langkah-langkah berikut: c.
Hindarkan silinder dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.
d. Perawatan batako selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap
pagi dan sore hari.
1.11 Pengujian Benda Uji
1.11.1 Pengujian Visual
a. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan tampak luar:
Penggaris siku dipergunakan untuk memeriksa kesikuan pada tiap-tiap sudut dan kedataran permukaan bidang dari batako pejal. Selebihnya pemeriksaan
tampak luar dilakukan dengan menggunakan alat indra, seperti pemeriksaan pada ketajaman dan kekuatan rusuk-rusuk batako tidak mudah dihancurkan dengan
kekuatan jari-jari tangan. b.
Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan ukuran: Kaliper atau mistar sorong, dipergunakan untuk mengukur dimensi batako.
Kaliper yang dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm. c.
Prosedur Pengujian: Setelah masa perawatan selama 28 hari, batako yang diuji harus dalam
keadaan kering. Tahapan yang harus dilakukan yaitu: 1
Bersihkan permukaan benda uji batako dari berbagai kotoran yang menempel. 2
Ukur panjang, lebar dan tebal benda uji.
71
3 Pengamatan permukaan benda uji meliputi: keadaan permukaan, kerapatan
dan keadaan sudut-sudutnya.
Bagan pengujian visual sebagai berikut :
Gambar 3.9 Bagan Alir Pengujian Visual
1.11.2 Pengujian Berat Isi
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian berat isi:
1 Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam
keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.
2 Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan
kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu, dengan suhu antara 105
o
C sampai dengan 110
o
C.
Mulai Bersihkan batako dari semua kotoran
Ukuran panjang, lebar dan tebal batako Amati permukaan dan keadaan batako
Selesai
72
b. Prosedur Pengujian:
Batako dan silinder yang akan diuji absorbsinya harus dalam keadaan kering. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini
adalah: 1
Batako dan silinder dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel. 2
Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jamsehari sampai didapat keadaan kering sampel.
3 Timbang batako dan silinder, sehingga didapati berat sampel dalam
keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, berat isi sampel dapat dihitung dengan rumus 2.2.
Bagan pengujian berat isi sebagai berikut:
Gambar 3.10 Bagan Alir Pengujian Berat Isi
Selesai Masukan batako dan silinder kedalam oven selama 24
jam
Bersihkan batako dan silinderdari semua kotoran
Keluarkan batako dan silinder dari oven Timbang batako dan silinder sehingga didapat berat kering
Mulai
73
1.11.3 Pengujian Absorbsi
b. Peralatan yang diperlukan pada pengujian penyerapan air:
3 Wadah berisi air untuk merendam benda uji hingga batako jenuh air.
4 Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silinder
dari kelebihan air setelah di rendam. 5
Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan
dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr. 6
Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi
pengatur suhu, dengan suhu antara 105
o
C sampai dengan 110
o
C.
c. Prosedur Pengujian:
Batako dan silinder yang akan diuji absorbsinya harus dalam keadaan kering. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini
adalah: 4
Batako dan silinder dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel. 5
Batako dan silinder dimasukan kedalam kolam perendaman selama 24 jamsehari.
6 Keluarkan batako dan silinder dari kolam perendaman dan lap sisa air
yang terdapat pada permukaan sampel. 7
Timbang batako dan silinder untuk mendapatkan berat sampel dalam keadaan jenuh air.
74
8 Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jamsehari sampai
didapat keadaan kering sampel. 9
Timbang batako dan silinder, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan,
penyerapan air dapat dihitung dengan persamaan rumus 2.3.
Bagan pengujian absorbsi sebagai berikut:
Gambar 3.11 Bagan Alir Pengujian Absorbsi
Selesai Masukan batako dan silinder kedalam oven selama 24
jam
Bersihkan batako dan silinderdari semua kotoran
Keluarkan batako dan silinder dari oven Timbang batako dan silinder sehingga didapat berat kering
Rendam batako dan silinder selama 24 jamsehari
Timbang batako dan silinder sehingga didapati berat
jenuh
Keluarkan batako dan silinder kemudian keringkan permukaan Mulai
75
1.11.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:
1 Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silind dari
kelebihan air setelah penyiraman. 2
Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan
dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr. 3
Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
4 Alat uji yang digunakan adalah mesin uji kuat tekan beton compression
machine.
b. Prosedur Pengujian:
1 Batako dan silinder dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur
selama ± 24 jam. 2
Timbang berat batako dan silinder lalu letakkan pada compressor machine sedemikian sehingga berada tepat ditengah-tengah alat penekannya.
3 Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada benda uji dengan
cara mengoperasikan mesin sampai benda uji runtuh. 4
Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka cata skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum
yang dapat dipikul benda uji tersebut. 5
Percobaan diulang untuk setiap benda uji. 6
Hitung kuat tekan batako dengan persamaan rumus 2.4.
76
Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut:
Gambar 3.12 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Sampel
Selesai
Hidupkan alat tekan beton Letakan benda uji pada alat tekan
Tarik tuas alat tekan
Lihat jarum pada alat ukur Catat hasil pengamatan pada alat ukur
Hitung kuat tekan batako dan silinder
Mulai
77
1.11.5 Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:
1 Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dari kelebihan
air setelah penyiraman. 2
Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
3 Gergaji digunakan untuk memotong batako
4 Pelat besi tebal 6mm sebagai penerus beban kedinding batako agar beban
merata. 5
Alat uji tekan dinding yang digunakan adalah jack hydraulic.
b. Prosedur Pengujian:
1 Benda uji dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur selama ±
24 jam. 2
Potong benda uji batako yang memerlukan potongan agar dapat membentuk susunan dinding berukuran 1 x 1 meter
3 Susun batako menjadi dinding ukuran 1 x 1 meter dengan menggunakan
pasangan spesi 1 semen : 3 pasir 4
Pasang pelat besi diatas dinding secara mendatar 5
Secara perlahan letakkan alat tekan jack hydraulic diats dinding batako yang telah diletakkan pelat besi tersebut pada posisi pertengahan dinding.
6 Letakkan dial pembaca pada dinding batako, atur dial pembaca.
78
7 Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada dinding batako
dengan cara memompa jack hydraulic agar tekanan meningkat, beban diberikan sampai benda uji runtuh.
8 Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka
catat skala beban yang ditunjuk oleh dial pembaca tersebut yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut.
9 Catat hasil pembacaan dial dari pembebanan dinding tersebut.
10 Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
Gambar 3.13 Gambar pengujian kuat tekan dinding
F F
79
Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut
Gambar 3.14 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako
Selesai
Letakkan alat jack hydraulic diatas dinding Pasang dinding
Pompa alat jack hydraulic untuk memberi beban, lakukan sampai terjadi keruntuhan
Lihat jarum pada dial pembaca beban Catat hasil pengamatan pada alat ukur
Hitung kuat tekan
Mulai
80
Adapun tahapan keseluruhan penelitian ini dirangkum sebagai berikut:
Studi literatur pengumpulan
data Identifikasi masalah
Persiapan bahan
Pembuatan Benda Uji
Masa Pemeliharaan Selama 28 Hari
Semen Serbuk
Kaca Pasir
Mulai
Batako Pengujian Bahan
Siliinder
Pengujian ukuran dan tampak luar Pengujian absorbsi
Pengujian kuat tekan sampel silinder dan batako Pembuatan Dinding Batako
Pengujian Tekan Dinding Batako Data
Analisa data dan Pembahasan
Memenuhi standar SNI
Kesimpulan dan Saran
Ya Tidak
Selesai
Gambar 3.15 Bagan Alir Tahapan Penelitian
81
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
1.1 Pengujian Visual
1.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar
Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Pemeriksaan Visual dengan Syarat Mutu
URAIAN RATA-RATA KEADAAN SAMPEL
MENURUT SNI 03-0349-
1989 BATAKO +
Foaming Agent BATAKO
SERBUK KACA 20 + Foaming
Agent
1.Bidang- bidang
a. kerataan Rata
Rata Rata
b. keretakan Tidak Retak
Tidak Retak Tidak Retak
c. halus Halus
Halus Halus
2.Rusuk-rusuk a. kesikuan
Siku Siku
Siku b. ketajaman
Tajam Tajam
Tajam c. kekuatan
Kuat Kuat
Kuat
Seperti terdapat pada Tabel 4.1 dapat dilihat untuk batako dengan foaming agent dan batako yang menggunakan serbuk kaca 20 sebagai bahan substitusi
untuk mengurangi volume semen, serta foaming agent yang digunakan sebagai bahan untuk mengurangi berat batako telah memenuhi syarat tampak luar menurut
ketentuan dalam SNI 03-0349-1989, yaitu menghasilkan batako yang mempunyai permukaan bidang rata, tidak retak dan halus.
82
1.1.2 Pemeriksaan Ukuran
Setelah dilakukan pemeriksaan ukuran dan didapat data pengukuran dimensi pada sampel batako, kemudian data tersebut di analisis penyimpangan dari ukuran
yang terdapat pada batako menurut ketentuan SNI 03-0349-1989.
Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako
Terhadap Syarat Mutu
No. Bahan
Tambah Panjang Rata-
rata mm Lebar Rata-rata
mm Tinggi Rata-
ratamm Benda
Uji SNI
03- 0349-
1989 Benda
Uji SNI
03- 0349-
1989 Benda
Uji SNI
03- 0349-
1989
1 Foaming
Agent 400
5 200.056
2 100.056
2 2
SK 20 + Foaming Agent
400.085 5
200.031 2
100.062 2
Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.
Apabila meninjau Tabel 4.2, batako telah memenuhi syarat ukuran rata-rata sesuai dengan ketentuan dalam SNI 03-0349-1989. Hal tersebut disebabkan
karena serbuk kaca mempunyai butiran hampir sama dengan semen yaitu lolos saringan No. 200 dan bahan tambah serbuk kaca dapat mengisi rongga antar pasir
yang menyebabkan batako menjadi lebih padat sehingga permukaan bidang batako menjadi rata dan tidak retak.
Ditinjau dari data hasil pengujian, tidak menunjukkan perbedaan yang besar begitu pula jika dilihat dari kondisi pembuatan seluruh batako yang sama, yaitu
dengan cara pencetakan manual, maka didapatkan ukuran sampel keseluruhan hampir sama dan tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan.
83
1.2 Pengujian Berat Isi dan Absorbsi
4.2.1 Pengujian Berat Isi
Pengujian berat isi ini menggunakan benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder berukuran diameter 10 cm dan
tinggi 20 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan
No.
200 sebanyak 20 dari berat semen serta foaming agent. Adapun hasil pengujian berat isi ini dapat
dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.3 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Batako
No. Bahan
Tambah Volume
m
3
Berat Rata-rata
Kg Berat Isi
Kgm
3
1 Foaming
Agent 0.008
9.621 1202.563
2 SK 20 +
Foaming Agent
0.008 10.639
1329.833
84
Tabel 4.4 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Silinder
No. Bahan
Tambah Volume
m
3
Berat Rata-rata
Kg Berat Isi
Kgm
3
1 Foaming
Agent 0.00157
1.738 1107.261
2 SK 20 +
Foaming Agent
0.00157 2.366
1507,006
Dilihat dari kedua tabel yang diperoleh yaitu table 4.3 dan 4.4 didapatkan hasil sampel yang menggunakan serbuk kaca 20 dan foaming agent baik dalam
bentuk batako dan silinder memiliki berat isi rata-rata sampel yang lebih tinggi dari pada sampel yang menggunakan foaming agent, jadi dapat diketaui sampel
tersebut memiliki kepadatan rata-rata yang lebih baik dari sampel yang tidak menggunakan serbuk kaca didalamnya.
4.2.2 Pengujian Absorbsi
Pengujian penyerapan air atau biasa disebut absorbsi menggunakan benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder
berukuran diameter 15 cm dan tinggi 20 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos
ayakan
No.
200 sebanyak 20 dari berat semen serta foaming agent. Adapun hasil pengujian absorbsi dapat dilihat sebagai berikut:
85
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Foaming Agent
No. Bahan
Tambah Benda
Uji
Berat Basah
Kg Berat
Kering Kg
Daya Serap Mutu
Benda Uji SNI 03-
0349- 1989
1
Foaming Agent
P1.1 10.68
9.56 11.715
25 1
2 P1.2
10.98 9.86
11.359 25
1 3
P1.3 11.023
9.483 16.240
25 1
4 P1.4
12.6 10.644
18.377 25
1 5
P1.5 11.625
9.523 22.073
25 1
6 P1.6
11.568 9.672
19.603 25
1 7
P1.7 10.582
8.94 18.367
25 1
8 P1.8
10.76 9.2
16.957 25
1 9
P1.9 11.066
8.856 24.955
25 1
10 P1.10
11.139 8.916
24.933 25
1 11
P1.11 11.967
10.105 18.427
25 1
12 P1.12
12.473 10.066
23.912 25
1 13
P1.13 10.834
9.282 16.721
25 1
14 P3.14
12.872 11.4
12.92 25
1 15
P3.15 12.987
11.792 10.134
25 1
16 P3.16
13.047 11.85
10.101 25
1 17
P3.17 13.768
11.703 17.645
25 1
18 P3.18
13.204 11.994
10.088 25
1
Rata-rata 11.788
10.158 16.918
25 1
Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Foaming Agent
11.715 11.359
16.24 18.377
22.073 19.603
18.367 16.957
24.955 24.933
18.427 23.912
16.721 12.92 10.134
10.101
17.645
10.088 5
10 15
20
25
30
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A b
so rb
si
ABSORBSI BATAKO DENGAN FOAMING AGENT
86
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Substitusi Serbuk Kaca 20 Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Berat
Basah Kg
Berat Kering
Kg Daya Serap
Mutu Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1
SK 20 + Foaming
Agent P2. 1
12.655 11.42
10.814 25
1 2
P2. 2 12.907
11.683 10.477
25 1
3 P2. 3
12.011 10.107
18.838 25
1 4
P2. 4 13.44
12.206 10.110
25 1
5 P2. 5
13.204 11.994
10.088 25
1 6
P2. 6 12.18
10.038 21.339
25 1
7 P2. 7
11.671 9.924
17.604 25
1 8
P2. 8 13.166
11.197 17.585
25 1
9 P2. 9
13.204 11.994
10.088 25
1 10
P2. 10 13.44
12.206 10.110
25 1
11 P2. 11 13.047
11.85 10.101
25 1
12 P3. 12 12.907
11.683 10.477
25 1
13 P3. 13 12.655
11.42 10.814
25 1
14 P3. 14 12.162
10.446 16.427
25 1
15 P3. 15 12.191
10.209 19.414
25 1
16 P3. 16 11.621
9.775 18.885
25 1
17 P3. 17 12.065
10.055 19.99
25 1
18 P3. 18 13.047
11.85 10.101
25 1
Rata-rata 12.354
10.639 14.070
25 1
87
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Substitusi Serbuk
Kaca 20 Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Foaming Agent
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Berat
Basah Kg
Berat Kering
Kg Daya Serap
Mutu Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1
Foaming Agent
P2. 4 2.132
1.705 25.044
35 2
2 P2. 5
2.189 1.658
32.027 35
2 3
P2. 6 2.200
1.733 26.947
35 2
4 P2. 7
2.191 1.683
30.184 35
2 5
P2. 8 2.266
1.802 25.749
35 2
6 P2. 9
2.292 1.786
28.331 35
2 7
P2. 10 2.270
1.782 27.385
35 2
8 P3. 1
2.329 1.793
29.894 35
2 9
P3. 2 2.271
1.723 31.805
35 2
10 P3. 3
2.263 1.719
31.646 35
2
Rata-rata 2.240
1.738 29.901
35 2
10.814
10.477
18.838
10.11 10.088 21.339
17.604 17.585
10.088 10.11
10.101
10.477 10.814
16.427 19.414
18.885 19.99
10.101 5
10
15 20
25
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A b
so rb
si
ABSORBSI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200
DAN FOAMING AGENT
88
Gambar 4.3 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Foaming Agent
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Substitusi Serbuk Kaca 20 Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
No. Bahan
Tambah Benda
Uji Berat
Basah Kg
Berat Kering
Kg Absorbsi
Mutu Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1
SK 20 + Foaming
Agent P2. 4
2.478 2.264
9.452 25
1 2
P2. 5 2.281
2.308 7.496
25 1
3 P2. 6
2.864 2.692
6.389 25
1 4
P2. 7 2.812
2.473 13.708
25 1
5 P2. 8
2.563 2.263
13.257 25
1 6
P2. 9 2.496
2.170 15.023
25 1
7 P2. 10
2.652 2.350
12.851 25
1 8
P3. 1 2.481
2.144 15.718
25 1
9 P3. 2
2.660 2.368
12.331 25
1 10
P3. 3 2.829
2.624 7.813
25 1
Rata-rata 2.612
2.366 11.404
25 1
25.044 32.027
26.947 30.184
25.749 28.331
27.385
29.894 31.805
31.646
5 10
15 20
25 30
35
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
A b
so rb
si
ABSORBSI SILINDER DENGAN FOAMING AGENT
89
Gambar 4.4 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Substitusi Serbuk
Kaca 20 Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
Berdasarkan dari tabel 4.5, tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, untuk nilai penyerapan air pada batako terdapat perbedaan nilai penyerapan air. Nilai
penyerapan air rata-rata terkecil terdapat pada sampel silinder dengan campuran serbuk kaca 20 dan foaming agent sebesar 11.404 sedangkan nilai penyerapan
air rata-rata terbesar terdapat pada sampel silinder dengan menggunakan foaming agent sebesar 29.901.
Berdasarkan dari tabel 4.5, tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, kedua komposisi batako yang telah dilakukan pengujian penyerapan air, telah memenuhi
persyaratan penyerapan air menurut ketentuan SNI 03-0349-1989, yaitu dengan persentase penyerapan air dibawah 25 untuk batako dan silinder yang masuk
kedalam mutu tingkat I dan persentase penyerapan air dibawah 35 untuk sampel batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat II. Semakin kecil
persentase kadar air yang diserap batako maka akan semakin baik batako tersebut, dikarenakan batako memiliki tingkat kepadatan yang baik. Berdasarkan tabel 4.5,
9.452 7.496
6.389 13.708
13.257 15.023
12.851 15.718
12.331 7.813
5 10
15
20
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
A b
so rb
si
ABSORBSI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20 LOLOS AYAKAN No. 200
DAN FOAMNG AGENT
90
tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, menunjukkan adanya penurunan persentase nilai penyerapan air dari batako yang menggunakan campuran serbuk kaca sebesar
20 dan foaming agent. Perbedaan nilai absorbsi terjadi, akibat perbedaan tingkat kepadatan masing-masing benda uji.
1.3 Pengujian Kuat Tekan Sampel
Benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder berukuran diameter 15 cm dan tinggi 20 cm yang telah berumur 28 hari
perawatan dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan
No.
200 sebanyak 20 dari berat semen serta foaming agent. Benda uji diberikan tekanan sampai
diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan silinder. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.9 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Batako Terhadap
Syarat Mutu
No. Bahan
Tambah Pembacaan
Dial Rata- rata KN
Luas Daerah
Tekan cm
2
Kuat Tekan Rata- rata Kgcm
2
Mutu Benda
Uji SNI 03-
0349- 1989
1 Foaming
Agent 69.8
294.348 23.713
25 -
2 SK 20 +
Foaming agent 87.6
294.348 29.761
25 4
91
Tabel 4.10 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Silinder Terhadap
Syarat Mutu
No. Bahan
Tambah Pembacaan
Dial Rata- rata KN
Luas Daerah
Tekan cm
2
Kuat Tekan Rata- rata Kgcm
2
Mutu Benda
Uji SNI 03-
0349- 1989
1 Foaming
Agent 19.8
78.5 25.223
25 4
2 SK 20 +
Foaming agent 3.7
78.5 40.382
40 3
Berdasarkan dari tabel 4.9 dan tabel 4.10, untuk nilai kuat tekan pada benda uji batako dan silinder terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan rata-
rata sampel terkecil terdapat pada sampel batako dengan foaming agent sebesar 23.713 kgcm
2
sedangkan nilai kuat tekan sampel rata-rata terbesar terdapat pada sampel silinder campuran serbuk kaca 20 dan foaming agent serbesar 40.382
kgcm
2
. Berdasarkan dari tabel 4.9 dan tabel 4.10, kedua komposisi batako dengan
dua jenis sampel yaitu batako dan silinder yang telah dilakukan pengujian kuat tekan, telah memenuhi persyaratan penyerapan kuat tekan rata-rata sampel
menurut ketentuan SNI 03-0349-1989 dan ada sampel yang tidak memenuhi persyaratan kuat tekan rata-rata tersebut, yaitu dengan persentase kuat tekan rata-
rata sampel 25 kgcm
2
keatas untuk batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat 4 dan persentase kuat tekan rata-rata sampel 40 kgcm
2
keatas untuk batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat 3. Semakin besar kuat
tekan sampel rata-rata dari benda uji silinder dan batako maka semakin baik kualitas sampel tersebut.
92
1.4 Pengujian Kuat Tekan Dinding
Benda uji yang digunakan adalah dinding batako yang berukuran 1 x 1 meter. Bahan penyusun dinding yang terbuat dari batako telah berumur 28 hari
perawatan dengan ukuran batako penyusu 40 x 20 x 10 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan
serbuk kaca lolos ayakan
No.
200 sebanyak 20 dari berat semen serta foaming agent. Benda uji diberikan tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat
ditahan oleh batako dan silinder. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.11 Perbandingan Kuat Tekan Dinding Batako
No. Bahan
Tambah Pembacaan
Dial PSi Kuat Tekan
Kgcm
2
Benda Uji
SNI 03- 0349-
1989
1 Foaming
Agent 360
25.2 25
2 SK 20 +
Foaming agent 650
45.5 40
Berdasarkan dari tabel 4.11 untuk nilai kuat tekan pada dinding batako terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan dinding terkecil terdapat pada
sampel dinding batako dengan foaming agent sebesar 25.2 kgcm
2
sedangkan nilai kuat tekan dinding batako terbesar terdapat pada dinding batako dengan
menggunakan bahan campuran substitusi semen yaitu serbuk kaca 20 dan foaming agent serbesar 45.5 kgcm
2
.
93
1.5 Perhitungan faktor ekonomi
Nilai ekonomi suatu produk barang dapat diukur berdasarkan parameter- paremeter berikut:
a. Tingkat Keuntungan BC rasio
b. Nilai Tambah
c. Harga Pokok
d. Titik Impas BEP
Perhitungan faktor ekonomi dari produk batako dengan bahan substitusi serbuk kaca 20 dari berat semen dan foaming agent dilakukan agar dapat
mengetahui perbandingan harga hasil produk akhir dari batako tersebut dan jika dibandingkan dengan harga batako lokal yang diproduksi dengan ukuran yang
sama. Harga batako lokal yang berukuran sama yang berada dikota medan berdasarkan survey didapatkan harga bervariasi untuk batako berlubang dijual
dengan harga Rp. 3200,- dan batako pejal tanpa lubang Rp. 3500,-. Adapun daftar harga bahan yang digunakan dalam perhitungan ini diambil
dari hasil survey harga daftar bahan bangunan di Kota Medan pada bulan agustus tahun 2016, data-data yang akan diolah dan dinilai secara ekonomi adalah sebagai
berikut:
Tabel 4.12 Daftar Harga Bahan Bangunan Penyusun Batako
NAMA BARANG HARGA
SATUAN HARGA
SATUAN SATUAN
Semen Padang PC Rp 75000
ZAK 50KG Rp 1500
Kg PASIR
Rp 100000 M32650Kg
Rp 37,74 Kg
Foam Rp 175000
5 Liter Rp 35000
Liter Cetakan
Rp 400000 Unit
Rp 400000 Unit
Solar Rp 5150
Liter Rp 5150
Liter
94
Harga harga upah tukang yang dpergunakan perhari, untuk satu hari kerja adalah Rp. 100.000,- orang. Dalam satu hari kerja dipergunakan 2 orang tukang
untuk mengerjakan keseluruhan kegiatan pengecoran sampel. Produksi batako sampai kering dan dapat dibuka dari cetakan membutuhkan
waktu 2 hari. Jadi dalam waktu 1 bulan hitungan 30 hari dapat dilakukan pencetakan batako sebanyak 15 kali. Diperkirakan dalam satu hari kerja dapat
melakukan pencetakan batako sebanyak 600 sampel batako. Adapun biaya dalam pencetakan batako dalam waktu satu hari sebanyak 600 sampel adalah sebagai
berikut:
Tabel 4.13 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca 20 Lolos
Ayakan No. 200 dan Foaming Agent
KETERANGAN SEMEN
0.8 PASIR
7 AIR
0.22 SERBUK KACA
20 0.2
FOAMING AGENT
1 Air : 20 Foam
PERBUAH KG 1.187
10.389 0.327
0.297 0.016
FS 5 KG 1.247
10.909 0.343
0.312 0.017
600 BUAH KG 748.029
6545.255 205.078
187.007 10.285
Biaya pembuatan serbuk kaca:
Berdasarkan pada saat penelitian dilakukan, seorang tukang dapat menghasilkan sebanyak 5 kg serbuk kaca dengan pengerjaan secara manual
perhari. Upah tukang
= Rp. 100000 hari Biaya pencarian botol kaca
= Rp. 100 buah Sebuah botol kaca dapat menghasilkan sebanyak 90 gram serbuk kaca
lolos ayakan No. 200. adapun biaya pembuatan serbuk kaca 10 kg perhari adalah sebagai berikut:
95
Upah tukang = 2 x Rp. 100000 hari
= Rp. 200000 Biaya pencarian botol kaca
= 112 x Rp. 100 = Rp. 11200
Total Biaya Pembuatan Serbuk Kaca 10 Kg = Rp. 211200 Serbuk Kaca = Rp. 2 1120 Kg
Biaya pengecoran untuk 600 sampel: Biaya tetap total BTpt :
Semen = 748.029 Kg x Rp. 1500
= Rp. 1122043,796 Pasir
= 6545.255 Kg x Rp. 37.74 = Rp. 247017,942 Serbuk Kaca
= 187.007 Kg x Rp. 21120 = Rp. 3949587.84
Foaming Agent = 10.285 Liter x Rp. 35000 = Rp. 359989,051
Total BTpt = Rp. 5678638,629
Biaya variable total BVT: Upah pekerja
= 2 orang x Rp. 100000 = Rp. 200000
Solar = 2 Liter x Rp. 5150
= Rp. 10300 Total BVT = Rp. 210300
Total biaya produksi: Total BTpt + Total BVT
= Rp. 5678638,629 + Rp. 210300 = Rp. 5888938,629 600 sampel
Harga produksi persampel = Rp. 5888938,629 600
= Rp. 9814,89 batako Harga Jual batako:
Harga jual batako = Rp. 10500 x 600 buah
= Rp. 6300000
96
a. Tingkat Keuntungan BC Rasio
� � =
�
1.1 Perhitungan Pendapatan menurut Husin dan Lifianthi 1995 adalah:
Pd = PNT
– BT 1.2
PNT = y . Hy 1.3
BT = BTpt + BVT
1.4 Dimana :
Pd = Pendapatan atau keuntungan Rpbln
y = Jumlah produk yang dihasilkan buah
Hy = Harga produk Rpbh
BT = Biaya total untuk sejumlah produk yang dihasilkan Rp
BtpT = Biaya tetap total untuk sejumlah sampel produksi Rp BVT = Biaya variable total untuk sejumlah sampel produksiRp
Perhitungan pendapatan atau keuntungan Benefit : Pd
= PNT – BT
Pd = y x Hy
– BTpt + BVT = 600 x Rp. 10500 - Rp. 5678638,629 + Rp. 210300
= Rp. 6300000 – Rp. 5888938,629
= Rp. 411061,371 produksi
Keuntungan perbulan Benefit = Rp. 411061,371 x 15 = Rp. 6165920,565 bln Biaya produksi perbulan cost = Rp. 5888938,629 x 15 = Rp. 88334079,44 bln
97
BC rasio =
Benefit Cost
= Rp. 6165920,565
Rp. 88334079,44 x 100 = 6,98 bln
b. Nilai Tambah
Nilai tambah dihitung dengan cara : NT
= NO – NI
1.5 NO
= y x Hy JBB 1.6
NI = B lain JBB
1.7 B lain = BTpt + BVT
1.8 Dimana :
NT = Nilai tambah produk Rpbh
NO = Nilai output produk Rpbh
NI = Nilai input produk Rpbh
Y = Jumlah output produk bh
Hy = Harga produk Rpbh
JBB = Jumlah Produk yang dihasilkan dari bahan baku yang ada bh BTpt = Biaya tetap total untuk sejumlah sampel produksi Rp
BVT = Biaya variable total untuk sejumlah sampel produksi Rp
Perhitungan nilai tambah produk perbuah: NT
= y x Hy JBB - BB + B lain JBB = 600 x 10500 600
– Rp. 5678638,629 + Rp. 210300 600 = Rp. 105000 - Rp. 9814,89
= Rp. 685,11 buah
98
c. Harga Pokok
Harga Pokok dapat dihitung dengan cara sebagai berikut : HP
= BT Y 1.9
Dimana : HP
= Harga pokok produk Rpbh BT
= Biaya total produksi produk Rpbh Y
= Jumlah produk bh
Harga pokok produk adalah harga produksi produk perbuah yang dihasilkan, harga pokok produk dapat dihitung sebagai berikut:
HP = BT Y
= Rp. 5678638,629 + Rp. 210300 600 buah = Rp. 9814,89 buah
a. Titik Impas BEP
Nilai Titik Impas atatu Break Event Point BEP dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :
HPP x YP x T = HJP x JD 1.10
Dimana : HPP
= Harga pokok produksi Rpbh YP
= Jumlah produksi bh TP
= Jumlah produksi dalam waktu tertentu bln HJP
= Harga jual produk Rpbh TD
= Jumlah penjualan yang harus tercapai dalam waktu tertentu bln
99
Nilai titik impas adalah nilai keseimbangan antara nilai produksi dan nilai jual, dimana artinya belum ada keuntungan atau kerugian dari produksi suatu
produk, perhitungan nilai titik impas untuk jumlah produksi 15 kali dalam waktu 1 bulan dapat dihtiung sebagai berikut:
HPP x YP x TP = HJ x JPD
Rp. 9814,89 x 600 x 15 = Rp 10500 x JPD
Rp. 9814,89 x 600 x 15 = Rp 10500 x JPD
Rp. 88334010 = Rp 10500 x JPD
JPD = Rp. 88334010 Rp 10500
JPD = 8412,76 buah bulan
≈ 8413 buah bulan Jadi untuk mendapatkan nilai titik impas kesetimbangan antara produksi dan
penjualan, maka produk yang harus dijual berjumlah 8413 buah per bulan.
100
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian didapat kesimpulan sebagai berikut: 1.
Berat isi rata-rata untuk batako menggunakan foaming agent didapat sebesar 1107,26 Kgm
3
. 2.
Berat isi rata-rata untuk batako menggunakan serbuk kaca 20 dan foaming agent didapat sebesar 1507,006 Kgm
3
. 3.
Absorbsi rata-rata benda uji batako yang menggunakan foaming agent diperoleh sebesar 16.918 dan benda uji batako yang menggunakan bahan
substitusi serbuk kaca 20 dan foaming agent sebesar 14.070, keduanya lebih kecil dari 25 dan termasuk klasifikasi mutu I.
4. Absorbsi rata-rata benda uji silinder yang menggunakan foaming agent
diperoleh sebesar 29.901 termasuk klasifikasi mutu II, dan benda uji batako yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20 dan foaming
agent sebesar 11,404 termasuk klasifikasi mutu I. 5.
Kuat tekan rata-rata benda uji batako yang menggunakan foaming agent diperoleh sebesar 23,952 Kgcm
2
termasuk klasifikasi mutu IV dan benda uji batako yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20 dan
foaming agent sebesar 30,060 Kgcm
2
termasuk klasifikasi mutu IV . 6.
Kuat tekan rata-rata benda uji silinder yang menggunakan foaming agent diperoleh sebesar 25,223 Kgcm
2
termasuk klasifikasi mutu IV dan benda uji silinder yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20 dan
foaming agent sebesar 40,382 Kgcm
2
termasuk klasifikasi mutu III .
101
7. Kuat tekan dinding batako yang menggunakan bahan tambah foaming
agent didapat sebesar 360 Psi dalam pembacaan dial atau sebesar 25.2 Kgcm
2
sedangkan dinding batako yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20 dan foaming agent didapat sebesar 650 Psi dalam
pembacaan dial atau sebesar 45.5kgcm
2
.
8. Berdasarkan hasil analisa ekonomi didapatkan harga pokok produksi
batako menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20 dan foaming agent didapatkan hasil harga pokok produksi Rp. 9814,89 buah dengan rencana
harga jual Rp. 10500. Jika harga jual batako pejal menggunakan substitusi serbuk kaca 20 dan foaming agent dibandingkan dengan harga jual
batako pejal dilapangan Rp.3500, maka terjadi perbedaan harga yang sangat signifikan, oleh karena itu produk ini memerlukan inovasi dalam
pembuatan serbuk kaca selain dengan cara manual, agar harga produksi
dapat lebih ditekan lebih rendah.
9. Tingkat keuntungan BC rasio untuk produksi batako perbulannya didapat
sebesar 6,98 bln
10. Nilai tambah untuk batako menggunakan bahan substitusi serbuk kaca
20 dan foaming agent jika dijual dengan harga Rp. 10500 buah adalah
sebesar Rp. 685,11 buah.
11. Titik impas atau Break Event Point BEP perbulan terdapat pada
penjualan sebanyak 8413 buah bulan.
102
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan dan pembahasan sebelumnya maka dapat disarankan sebagai berikut :
1. Seluruh proses perancangan, persiapan bahan dan alat serta proses pengerjaan
batako sampai proses perawatan perlu diperhatikan dengan sangat teliti,
sehingga menghasilkan batako dengan kualitas yang baik.
2. Begitu banyaknya keterbatasan pada penelitian ini, sehingga diharapkan
untuk penelitian selanjutnya dilakukan hal-hal sebagai berikut:
a. Pencetakan batako perlu menggunakan alat khusus, dikarenakan dalam
penelitian ini di gunakan pencetakan secara manual sehingga proses
pengerjaannya yang lama.
b. Perlu di bandingkan serbuk kaca tipe lain selain dari botol kaca, sehingga
diketahui serbuk kaca yang paling baik untuk digunakan.
c. Pengujian kuat patah dan daya redam pada batako dengan serbuk kaca.
Tidak adanya pengujian-pengujian tersebut pada penelitian ini dikarenakan alatmesin untuk pengujian-pengujian tersebut tidak
memadai atau sedang dalam perbaikan.
d. Penyelidikan pola retak pada penelitian selanjutnya perlu diteliti
sehingga mengetahui jenis retak yang terjadi pada sampel batako dan
dinding batako.
e. Perlu dilakukan penyelidikan jumlah kebutuhan air sebagai bahan
pereaksi semen, agar di dapat jumlah air yang optimum untuk digunakan, dikarenakan dalam penelitian ini digunakan jumlah air hanya berpatokan
103
pada kondisi lengas tanah sehingga tidak dilakukan penentuan
pengendalian.
f. Menentukan kebutuhan air yang diperlukan sebagai pereaksi antara
semen dengan agregrat. Dalam penelitian ini hanya berpatokan pada kondisi adukan lengas tanah sehingga tidak dilakukan penentuan dan
pengendalian terhadap f.a.s.
12. Dari hasil perhitungan ekonomi batako dengan substitusi serbuk kaca 20
dan foaming agent didapatkan harga produk yang lebih tinggi dari harga pasaran Rp. 9814,89 buah dengan harga rencana jual produk Rp. 10500,
perbedaan maka terjadi perbedaan harga yang sangat signifikan, oleh karena itu produk ini memerlukan inovasi dalam pembuatan serbuk kaca
selain dengan cara manual, agar harga produksi dapat lebih ditekan lebih
rendah
13
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dinding
2.1.1 Pengertian Dinding
Dinding adalah bagian dari suatu bangunan yang berfungsi memisahkan atau membentuk ruang pada suatu bangunan. Seiring berjalannya waktu, teknologi
menghadirkan berbagai macam fungsi baru dari dinding yaitu sebagai pendefinisi ruangan, peredam suara, pelindung bagian dalam bangunan dari cuaca dan
sebagainya. Berdasarkan fungsinya, dinding terbagi menjadi beberapa bagian. Di antaranya dinding partisi, dinding pembatas boundary wall, dinding penahan
retaining wall dan sebagainya. Dinding memiliki fungsi antara lain sebagai berikut:
1. Pelindung dari cuaca dan lingkungan luar tempat tinggal dan pembatas
antara ruang bangunan. 2.
Pembentuk daerah fungsi dalam suatu bangunan seperti ruang tidur dengan ruang dapur dan ruang lainnya dpisahkan oleh dinding dan masing-masing
ruangan memilik fungsi yang berbeda. 3.
Penambah keindahan pada bangunan, pada bangunan modern sering dibuat tampilan dinding yang diekspos dengan menampilkan keindahan
14
2.1.2 Klasifikasi Dinding
Pembagian dinding berdasarkan bahan pembuatannya terbagi 5:
1. Dinding Bata Kapur
Dinding bata kapur terbuat dari campuran tanah liat dan kapur gunung. Bata kapur memiliki ukuran 8 cm x 17 cm x 30 cm. Dinding ini banyak digunakan
pada bangunan rumah di pedesaan, pagar pembatas dan umah sederhana. Ukuran bata kapur yang cukup besar membuat waktu pemasangannya
cepat dan sedikit pemakaian adukan semen dan pasir. Dinding ini memerlukan kolom pengaku setiap 2,5m.
2. Dinding Bata Merah
Dinding bata merah merah terbuat dari tanah liat yang dicetak berbentuk bata dan dikeringkan serta dilakukan pembakaran. Bata merah pada umumnya
berukuran 6cm x 12cm x 24cm. Dinding bata merah sangat banyak digunakan di masyarakat karena harganya relatif murah dan sangat banyak dijumpain.
Ukuran batu bata yang cukup kecil membuat pekerjaan pembuatan dinding lebih lama dari bahan bata lainnya.
15
Gambar 2.1 Contoh pasangan dinding bata merah 3.
Dinding Bata Hebel Atau Celcon
Bata hebel merupakan bahan bata penyusun dinding dengan mutu yang relatf tinggi. Bata hebel biasanya dibuat di pabrik dengan bahan penyusun pasir
silica, semen, filler dan zat aditif. Dinding yang terbuat dari bata hebel tidak perlu diplester karna
permukannya sudah rata, cukup diaci saja untuk lebih menghaluskannya. Dinding ini harganya relatif lebih mahal serta pemasangannya cukup sulit, akan tetapi pada
pemasangannya sangat sedikit bahan yang terbuang.
Gambar 2.2 Contoh pasangan dinding hebel 4.
Dinding Partisi
Dinding partisi merupakan dinding yang dibuat khusus untuk sekat antar ruangan. Dinding ini memiliki desain yang sangat praktis dan lebih ringan dari
dinding lainnya. Akan tetapi dinding jenis ini tidak dapat memikul beban hanya digunakan untuk memisahkan ruangan.
16
Bahan yang digunakan untuk membuat dinding ini biasa menggunakan gypsum, triplek, tepas ataupun papan. Dinding jenis ini tidak dapat digunakan
pada daerah luar eksterior karena bahan pembuatannya tidak terlalu tahan terhadap cuaca.
5. Dinding batako
Kategori