Usulan Perbaikan Waktu Setup Mesin Produksi Dengan Metode Single Minute Exchange Of Die (SMED) pada Departemen Paku di PT. Intan Suar Kartika

USULAN PERBAIKAN WAKTU SETUP MESIN PRODUKSI DENGAN METODE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) PADA DEPARTEMEN PAKU DI PT. INTAN SUAR KARTIKA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri Oleh :

JAHOOTSAN P. SILALAHI NIM. 070423018

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N 2 0 1 0

KATA PENGANTAR

Segala puji, hormat juga syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa. Atas kasih anugerahNya penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini berjudul “Usulan Perbaikan Waktu Setup Mesin Produksi Dengan Metode Single Minute Exchange Of Die (SMED) pada Departemen Paku di PT. Intan Suar Kartika”.

Penulis menyadari bahwa laporan tugas sarjana ini masih memiliki banyak kekurangan, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun untuk dapat lebih melengkapi penulisan laporan tugas sarjana ini. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan berharap laporan ini dapat berguna bagi pembacanya.

Medan, Desember 2010 Penulis

NIM : 070423018 Jahootsan P. Silalahi

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam kesempatan ini, secara khusus penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas bantuan moral dan spiritual yang diberikan kepada penulis selama proses penyusunan tugas sarjana ini. Tanpa dukunagn yang Bapak, Ibu, dan Rekan-rekan berikan, maka penulis akan mengalami perjalanan yang sulit dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.

1. Dosen Pembimbing I, Bapak Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc dan Dosen Pembimbing II, Ir. Dini Wahyuni, MT, yang telah membimbing penulis dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.

2. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri. 3. Bapak Ridwan Nasution selaku kepala HRD PT. Intan Suar Kartika.

4. Bapak Rahman Tjengal selaku kepala Produksi Departemen Paku PT. Intan Suar Kartika.

5. Seluruh staf dan karyawan khususnya di departemen paku PT. Intan Suar Kartika.

6. Teristimewa kapada Ayahanda dan Ibunda serta Adik-adik atas doa dan dukungannya kepada penulis.

7. Teman-teman Mahasiswa Teknik Industri khususnya Program Pendidikan Sarjana Ekstension stambuk 2007.

Kiranya Tuhan Yang Maha Kuasa memberikan berkat dan anugerah melimpah kepada Bapak, Ibu dan Rekan-rekan sekalian. Akhir kata penulis ucapkan terima kasih.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR SAMPUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

ABSTRAK ... xviii

I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan dan Manfaat ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-3 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-3

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi ... II-2 2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab... II-3 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II-3 2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-3 2.3.3.2. Jam Kerja ... II-6 2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Yang Digunakan ... II-7

2.4. Proses Produksi... II-9 2.4.1 Bahan yang Digunakan ... II-9 2.4.2. Uraian Proses Produksi... II-12 2.4.3. Mesin dan Peralatan ... II-20 2.4.3.1. Mesin Produksi ... II-20 2.4.3.2. Peralatan... II-24 2.4.3.3. Utilitas... II-28 2.4.3.4. Perawatan Mesin dan Peralatan ... II-29

III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Waktu Setup ... III-1

3.2. Langkah-langkah Dasar Prosedur Setup ... III-2

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB HALAMAN

3.3. Konsep SMED ... III-5 3.4. Tahapan Metode SMED... III-5 3.5. Manfaat Aplikasi Metode SMED ... III-9 3.6. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ... III-14 3.7. Waktu Siklus ... III-16 3.8. Jumlah Pengamatan ... III-17

3.9. Keseragaman Data ... III-18 3.10.Menentukan Faktor Prestasi Kerja ... III-19 3.11.Metode Westinghouse ... III-21 3.12. Waktu Normal ... III-22 3.13. Penetapan Waktu Longgar dan Waktu Standar ... III-23 3.13.1. Allowance (Kelonggaran) ... III-23 3.13.2. Penetapan Waktu Standar ... III-24

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Lokasi dan Objek Penelitian ... IV-1 4.2. Waktu Penelitian ... IV-1 4.3. Bentuk Penelitian ... IV-1

4.4. Pengumpulan Data ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB HALAMAN

4.6. Pengolahan Data ... IV-4 4.7. Analisis dan Pemecahan Masalah... IV-5 4.8. Evaluasi ... IV-5

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Mesin ... V-1 5.1.2. Peralatan ... V-2 5.1.3. Bahan Penolong ... V-2 5.1.4. Sketsa Tempat Kerja ... V-3 5.1.5. Kegiatan Setup ... V-3 5.1.6. Uraian Kerja Setup Mesin MTG C... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-10 5.2.1. Uji Keseragaman Data ... V-10 5.2.2. Uji Kecukupan Data ... V-15 5.2.3. Perhitungan Waktu Normal dan

Waktu Standar Aktual ... V-18 5.2.3.1. Penentuan Rating Factor ... V-22

5.2.3.2. Penentuan Allowance ... V-23 5.2.3.3. Penentuan Waktu Standar ... V-24

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.4. Mengidentifikasi Internal dan Eksternal Setup ... V-25 5.2.5. Mengkonversi Internal Setup dan Eksternal Setup ... V-25

VI ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis ... VI-1 6.2. Pemecahan Masalah ... VI-5 6.2.1. Prosedur Setup Baru ... VI-5 6.2.2. Perbaikan Waktu Normal dan Waktu Baku

Setelah Perbaikan ... VI-7 6.2.3. Menghitung Persentase Reduksi Waktu Setup ... VI-8

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1

7.2. Saran. ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

2.1. Alokasi Tenaga Kerja PT. Intan Suar Kartika ... II-3 2.2. Komposisi Kimia Wirerod ... II-9 2.3. Sifat Fisik Wirerod ... II-10 2.4. Spesifikasi Ukuran Paku ... II-20 2.5. Spesifikasi Mesin Paku ... II-22 3.1. Langkah-langkah Prosedur Setup ... III-2 3.2. Westinghouse Factor... III-21 3.3. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor yang

Berpengaruh ... III-23 5.1. Uraian Kerja Setup Mesin MTG C ... V-5 5.2. Pengamatan Waktu Tiap Kegiatan Setup Mesin MTG C ... V-7 5.3. Hasil Perhitungan Keseragaman Data Kegiatan Setup ... V-11 5.4. Hasil Perhitungan Kecukupan Data Kegiatan Setup ... V-16 5.5. Penentuan Waktu Terpilih per Kegiatan ... V-18 5.6. Penentuan Westinghouse Factor Kegiatan Setup Mesin ... V-22 5.7. Penentuan Allowance ... V-23 5.8. Kegiatan Setup Setelah Mengkonversi Internal Setup

Menjadi Eksternal Setup... V-25 6.1. Prosedur Setup Baru ... VI-5

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika... II-5 2.2. Wirerod ... II-10 2.3. Blok Diagram Proses Pembuatan Paku ... II-13 2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat ... II-16 2.5. Bagian-bagian Paku ... II-19 3.1. Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Setup ... III-8 3.2. Perubahan Waktu Setup Melalui Implementasi SMED ... III-14 3.3. Langkah – langkah Stopwatch Time Study ... III-16 3.4. Peta Kontrol ... III-19 3.5. Penjelasan Waktu Siklus ... III-25 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian... IV-3 4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV-6 5.1. Sketsa Tempat Kerja ... V-3 5.2. Tampak Atas Die Box yang Telah Dirakit ... V-4 5.3. Tampak Samping Penampang Die Box yang Telah Dirakit ... V-4 5.4. Peta Kontrol Hasil Perhitungan Kegiatan 1 ... V-11

6.2. Sketsa Tempat Kerja Usulan ... VI-10

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Masing-Masing

ABSTRAK

PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal yaitu Sumatera Utara dengan berbagai ukuran. Akan tetapi, proses setup mesin yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama (dapat mencapai 3 jam lebih) yang menyebabkan perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah kecil. Dengan situasi perekonomian seperti sekarang perusahaan mau tidak mau terpaksa harus tetap menerima orderan walaupun jumlahnya sedikit.

Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan setup yang dilakukan akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup mesin. SMED mampu mengefektifkan waktu produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan setup mesin. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian diharapkan akan tercapai.

Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin paku khususnya mesin paku MTG C dengan menggunakan

stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup mesin produksi yaitu 3 jam 17 menit 8 detik. Tingginya waktu setup disebabkan karena tidak dibedakannya internal setup dan eksternal setup sehingga semua kegiatan setup

dilakukan pada saat mesin berhenti (internal setup).

Dengan membedakan antara internal setup dan eksternal setup serta melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal mampu mereduksi waktu setup hingga 17,17%, yaitu menjadi 2 jam 48 menit 32 detik. Tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi setup serta tahap keempat menghilangkan setup yang tidak perlu serta menerapkan program setup baru maka akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.

Kata kunci : SMED, waktu setup, konversi, reduksi

ABSTRAK

PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal yaitu Sumatera Utara dengan berbagai ukuran. Akan tetapi, proses setup mesin yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama (dapat mencapai 3 jam lebih) yang menyebabkan perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah kecil. Dengan situasi perekonomian seperti sekarang perusahaan mau tidak mau terpaksa harus tetap menerima orderan walaupun jumlahnya sedikit.

Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan setup yang dilakukan akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup mesin. SMED mampu mengefektifkan waktu produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan setup mesin. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian diharapkan akan tercapai.

Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin paku khususnya mesin paku MTG C dengan menggunakan

stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup mesin produksi yaitu 3 jam 17 menit 8 detik. Tingginya waktu setup disebabkan karena tidak dibedakannya internal setup dan eksternal setup sehingga semua kegiatan setup

dilakukan pada saat mesin berhenti (internal setup).

Dengan membedakan antara internal setup dan eksternal setup serta melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal mampu mereduksi waktu setup hingga 17,17%, yaitu menjadi 2 jam 48 menit 32 detik. Tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi setup serta tahap keempat menghilangkan setup yang tidak perlu serta menerapkan program setup baru maka akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.

Kata kunci : SMED, waktu setup, konversi, reduksi

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Pada saat sekarang kemajuan usaha sangat dipengaruhi oleh tingkat fluktuasi dan variasi permintaan konsumen. Hal ini berimbas pula pada produksi paku yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika. PT. Intan Suar Kartika pada dasarnya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal dan internasional, tetapi pada saat sekarang paku yang diproduksi hanya untuk pasar lokal saja. Permintaan akan produk paku menjadi lebih kecil dibanding dengan tahun-tahun sebelumnya. Hal ini disebabkan pengaruh krisis global yang juga melanda Indonesia.

Untuk tetap manjalankan roda perusahaan, PT. Intan Suar Kartika mau tidak mau harus menerima order walaupun dalam jumlah kecil. Hal ini menyebabkan semakin tingginya intensitas melakukan setup mesin. Proses setup

mesin yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama sehingga membuat perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah kecil karena sebagian besar waktu dipakai untuk aktivitas setup yang secara nyata tidak memberikan nilai tambah. Keadaan yang demikian membuat perusahaan sulit bersaing dengan perusahaan sejenis.

Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu pendekatan dianggap sebagai salah satu solusi yang dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup mesin. Hal ini sudah pernah dibuktikan dalam sebuah

penelitian oleh Yantiani Trisiana Haloho di PT. Voltama Vista Megah Electric, Medan pada mesin Injection Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525. Dengan menggunakan metode SMED mampu mereduksi waktu setup hingga 40%, yaitu dari 1 jam 14 menit 25 detik menjadi 51 menit 51 detik. Dengan mengurangi waktu setup maka proporsi waktu produktif akan meningkat dan jumlah produk yang dihasilkan dapat ditingkatkan.

Pada depaertemen paku PT. Intan Suar Kartika terdapat beberapa jenis mesin produksi paku, salah satu diantaranya adalah mesin paku tipe MTG C. Adapun setup mesin yang dibahas di dalam laporan ini dimulai dari sesudah mesin paku MTG C berhenti beroperasi. Secara garis besar kegiatan setup

meliputi pelepasan die box dari mesin paku, mengambil die grip baru dari tempat penyimpanan hingga menyimpan peralatan setup yang digunakan dan menyiapkan

wirerod pada piringan berputar. Kegiatan seperti membersihkan oli juga termasuk kegiatan setup mesin. Dari pengamatan awal terlihat ada sejumlah kegiatan yang dapat dilakukan saat mesin paku masih beroperasi. Hal inilah yang mendorong dilakukannya penelitian ini.

1.2. Rumusan Permasalahan

Permasalahan pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini yaitu relatif tingginya waktu setup mesin produksi di departemen pembuat paku.

Tingginya waktu setup mesin mengakibatkan semakin rendahnya produktivitas mesin karena tidak adanya output yang dihasilkan selama proses setup

1.3. Tujuan dan Manfaat

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :

1. Mengidentifikasikan sumber-sumber penyebab yang mengakibatkan tingginya waktu setup mesin.

2. Mereduksi waktu setup mesin produksi

Sedangkan manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah dapat meningkatkan produktifitas produksi paku.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah dalam penelitian ini yaitu penelitian hanya dilakukan pada mesin pembuat paku pada departemen pembuatan paku.

Sedangkan asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah tenaga kerja yang melakukan setup adalah tenaga kerja normal yang terampil dalam melakukan operasi setup tersebut dan diasumsikan tidak terjadi perubahan prosedur setup selama penelitian berlangsung.

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Laporan dibagi ke dalam sejumlah bab dengan sistematika penulisan sebagai berikut :

Pada Bab I Pendahuluan, diuraikan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan dan rumusan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup dan asumsi yang digunakan dan diamati penulis.

Pada Bab II Gambaran Umum Perusahaan, memuat secara singkat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.

Pada Bab III Landasan Teori, berisikan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.

Pada Bab IV Metodologi Penelitian, digambarkan langkah-langkah metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan-tahapan secara ringkas disertai diagram alir penyusunan laporan tugas akhir.

Pada Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, keseluruhan data hasil penelitian yang diperoleh dari perusahaan, baik data primer maupun data sekunder diidentifikasi sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pemecahan masalah.

Pada Bab VI Analisa dan Pemecahan Masalah, hasil dari pengolahan data dianalisa dan diidentifikasi pemecahan masalahnya untuk mengetahui langkah-langkah perbaikan yang dibutuhkan perusahaan.

Pada Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisikan kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis dari hasil penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang bergerak dalam industri yang memproduksi bahan bangunan yaitu paku dan kawat. Pabrikasi perusahaan ini berlokasi di Jl. K. L. Yos Sudarso Km. 9,6 Medan dengan kantor pusat dan pemasarannya di Jl. Gandhi No. 130 (d/h 14-B) Medan.

PT. Intan Suar Kartika merupakan pengembangan dari PT. Intan Nasional Iron Industri yang didirikan pada bulan Mei 1971 dengan masa proyek selama kurang lebih enam bulan. Pada bulan Oktober 1971 perusahaan telah dapat melakukan produksi percobaan yaitu proses penggalvanisan plat seng.

Dengan bergulirnya waktu dan semakin mantapnya kondisi perusahaan, pada tahun 1973 perusahaan melakukan pengembangan usaha dengan memproduksi kawat paku, paku, kawat licin, serta kawat beton dengan nama perusahaan yang berbeda, yaitu PT. Intan Suar Kartika.

Dalam pengembangan selanjutnya, jumlah permintaan terhadap produk-produk PT. Intan Suar Kartika semakin meningkat baik dalam negeri maupun luar negeri sehingga memerlukan areal yang luas untuk berproduksi. Akhirnya pada tahun 1984, pengolahan dan pengalvanisan seng PT. Intan Nasional Iron Industri dipindahkan ke lokasi lain dan hingga kini pabrik di Jl. K. L. Yos Sudarso Km. 9,6 Medan merupakan sepenuhnya pabrik PT. Intan Suar Kartika yang memproduksi paku.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Produk yang dihasilkan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah paku dengan ukuran yang beragam sesuai dengan permintaan pasar. Bahan baku untuk produk ini adalah wirerod yang diimpor dari India, Singapura, Rusia dan Australia.

Wirerod tersebut ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing mechine) untuk menghasilkan kawat paku yang merupakan bahan setengah jadi untuk produk paku. Selain untuk memenuhi kebutuhan sendiri, PT. Intan Suar Kartika juga menjual kawat paku ini ke industri-industri sejenis lainnya.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi. Struktur organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia harus bertanggung jawab.

Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik karena perintah yang akan diterima oleh seorang bawahan dari atasannya tidak akan tumpang tindih dengan perintah atasan yang lain kepada bawahan tersebut.

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah struktur organisasi fungsional di mana dapat dilihat pembagian tugas yang dilakukan menurut fungsi-fungsi pada tiap bagian dengan bidang pekerjaan yang telah ditentukan. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan di PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.3.1.Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah karyawan pada PT. Intan Suar Kartika sebanyak 373 orang. Alokasi tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika

No. Uraian Jumlah

Bagian Umum

1 Direktur 1

2 Wakil Direktur 1

3 Administrasi / Umum 3

4 Bagian Produksi 1

5 Bagian Personalia 4

6 Bagian Pemasaran 1

7 Porter 4

8 Bagian Kebersihan 5

9 P3K 2

Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika (Lanjutan)

No. Uraian Jumlah

Tenaga Kerja Langsung

1 Cuci Kawat 6

2 Tarik Kawat 63

3 Paku 39

4 Polish 34

5 Packing 63

6 Kawat Duri 12

7 Kawat Licin 25

8 Operator Forklift 3

Tenaga Kerja Tidak Langsung 1 Shipping and Receiving 2

2 Operator Bengkel 4

3 Operator Water Treatment 3

4 Operator Generator 6

5 Mekanik 20

6 Tenaga Kerja Gudang Bahan Jadi 35

7 Delivery Order 20

Total Tenaga Kerja 373

Sumber : PT.Intan Suar Kartika

Dewan Komisaris

Direktur

Wakil Direktur

Factory Manager

Administrasi Kabag. Pengangkutan

Kepala Produksi

Kabag. Perlengkapan

Umum/ Personalia

Kabag. Gudang

Kabag.

Perawatan Sales

Kasir Delivery

Order Pembukuan

Kabag. Stock

Foreman

Ass. Foreman

Operator

Pengawas

Produksi Langsir Satpam

Petugas

Kebersihan Mekanik

Foreman

Ass. Foreman

Operator

Foreman

Ass. Foreman

Operator

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika

2.3.3.2.Jam Kerja

Pada PT. Intan Suar Kartika terdapat dua jenis jam kerja yaitu jam kerja regular dan shift.

a. Jam kerja regular

1. Hari Senin s/d Jumat pukul 08.30 s/d 16.30

Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00

2. Hari Sabtu pukul. 08.00 s/d 14.00

Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00

Jam kerja regular berlaku bagi karyawan di luar bagian produksi seperti di kantor pemasaran, manajer pabrik, pengawas produksi, administrasi pabrik dan bengkel.

b. Jam kerja shift

1. Shift pagi

Jam kerja pukul 06.00 s/d 14.00

Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00

2. Shift siang

Jam kerja pukul 14.00 s/d 22.00

Istirahat pukul 18.00 s/d 19.00

3. Shift malam

Jam kerja pukul 22.00 s/d 06.00

Istirahat pukul 24.00 s/d 01.00

Jam kerja ini berlaku untuk untuk bagian-bagian produksi seperti bagian tarik kawat, cuci kawat, produksi paku, polish, serta bagian-bagian yang

membantu kelancaran produksi seperti bagian lansir, operator genset, mekanik dan bagian listrik. Pergantian shift dilakukan sekali seminggu

2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Sistem pengupahan yang berlaku di PT. Intan Suar Kartika adalah sistem upah harian yang besarnya berdasarkan atas upah minimum regional yang ditetapkan oleh pemerintah. Pembayaran upah dilaksanakan tanggal 28 setiap bulannya.

Upah yang diberikan terdiri atas dua jenis upah, yaitu: 1. Upah Resmi

Pada PT.Intan Suar Kartika, upah resmi terdiri atas 2 macam yaitu :

a. Upah bulanan, upah ini diberikan kepada tenaga kerja reguler setiap bulannya, dimana besar upah yang diberikan sebesar Rp 1.200.000- Rp 3.500.000. Para karyawan juga menerima fasilitas lain sepertu JAMSOSTEK, biaya pengobatan dan lainya.

b. Upah harian, upah ini diberikan kepada tenaga kerja buruh kasar di lantai produksi berdasarkan hari kerjanya yaitu berkisar Rp 33.000 – Rp 48.000 per hari. Upah lembur diberikan bila bekerja lebih dari 40 jam seminggu dengan mengikuti ketentuan pengupahan yang berlaku.

2. Upah Perangsang

Upah perangsang diberikan bila karyawan penuh bekerja selama 6 hari dalam seminggu atau penuh dalam sebulan. Hal ini dimaksudkan untuk memotivasi kehadiran karyawan.

Upah perangsang ini terdiri atas: a. Premi mingguan : 1 x upah harian b. Premi bulanan : 4 x upah harian c. Premi kerajinan : Rp. 1000 / hari kerja

d. Premi jabatan : 4 x upah harian (untuk jabatan asisten foreman) 8 x upah harian (untuk jabatan foreman)

Selain gaji pokok, karyawan juga memperoleh fasilitas, yaitu: 1. Pakaian Dinas

Untuk karyawan baru, yang telah melewati masa job training mendapat dua stel pakaian lengkap. Kemudian untuk selanjutnya pakaian dan sepatu kerja diberikan tiga kali setahun secara cuma-cuma oleh perusahaan.

2. Fasilitas Transportasi

Perusahaan memberikan bus antar jemput karyawan secara gratis setiap hari kerja.

3. Perobatan Karyawan serta Anggota Keluarganya

Biaya pengobatan karyawan serta angota keluarga ditanggung oleh perusahaan. Kelahiran sampai anak ketiga diberi tunjangan Rp. 750.000,-

4. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika untuk membuat paku dibagi atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

a. Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan utama dalam pembuatan produk dan jumlahnya dari waktu ke waktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan baku yang diolah oleh PT. Intan Suar Kartika adalah wirerod.

Wire rod adalah gulungan kawat baja dengan kadar karbon 0,25 %, dengan diameter wire rod 5,5 mm. Wirerod ini digulung dalam bentuk bundelan-bundelan (coils) dengan berat 1500 kg. Wirerod diperoleh dari Singapura, Australia, India dan Rusia. Komposisi kimia wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Komposisi Kimia Wirerod

Komposisi Kimia Kadar ( % )

C 0,03-0,12

Mn 0,35-0,65

Si < 0,25

P < 0,050

Ceq < 0,45

Sumber :

Dimana , Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni+Cu)/15 C = Carbon

Mn = Mangan Cr = Cromium Mo = Molibdenum

Ni = Nikel

Cu = Cuprum

Sifat fisik wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Sifat Fisik Wirerod

Kriteria Keterangan

Diameter Standard 5,5 mm

Daya Regang Rm ≤ 490 N/mm2

Toleransi Diameter Berdasarkan UNI-71 (DIN 59110)

Kualitas Permukaan Tidak terlihat cacat

Sumber :

Wirerod yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Wirerod b. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan pada proses produksi, yaitu:

2. Air (H2O), digunakan untuk pencucian wirerod dan bahan pendingin mesin

tarik kawat (pH=7)

3. Kapur tohor (CaCO3), digunakan untuk melunakkan dan melicinkan wire rod

(pH= 9)

4. Sekam padi, digunakan untuk polish paku.

5. Parafin, digunakan untuk melapisi paku agar tidak cepat berkarat saat polish

paku.

6. Tepung (campuran kaolin dan kalsium), digunakan untuk memperlicin permukaan kawat pada proses tarik kawat sehingga kawat tidak mudah putus dan menjaga agar die tidak langsung bersentuhan dengan kawat.

c. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada suatu proses produksi dan tampak pada produk akhir, yang bertujuan untuk meningkatkan mutu dan nilai dari produk.

Bahan tambahan yang digunakan di PT. Intan Suar Kartika adalah : 1. Kotak paku, digunakan sebagai pengemas paku sebelum dijual ke konsumen. 2. Band tape, digunakan untuk mengikat kotak paku yang telah berisi paku. 3. Label, digunakan untuk menandai jenis dan ukuran kawat yang telah

diproduksi.

4. Steples, digunakan untuk merekatkan kotak paku. 5. Strapping band sebagai segel kotak-kotak paku.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses pembuatan paku di PT. Intan Suar Kartika terbagi atas 5 tahapan proses yaitu : pencucian kawat, penarikan kawat, pembuatan paku, polish dan pengepakan. Flow Process Chart proses produksi pembuatan paku dapat dilihat pada Lampiran 1. Adapun blok diagram dari proses pembuatan pakudapat dilihat pada Gambar 2.3.

Secara umum proses produksi pembuatan paku pada PT. Intan Suar Kartika adalah:

1. Perendaman wirerod di bak H2SO4

Fungsi : untuk membersihkan wirerod dari karat, minyak dan debu.

Proses pencucian wirerod di PT. Intan Suar Kartika mempergunakan alat produksi berupa pickling (acid boxes),yaitu sederetan bak yang terdiri dari tiga buah bak yang dipakai untuk membersihkan atau mencuci wirerod dari kotoran berupa karat, minyak dan debu.

Wirerod diangkut satu persatu dari bak yang satu ke bak berikutnya dengan mempergunakan alat material handling yaitu hoist crane. Wirerod dalam bentuk gulungan besar dimasukkan ke dalam bak yang berisi H2SO4 (asam

sulfat) untuk dibersihkan dari karat dan kotoran lainnya. Wirerod direndam dalam bak tersebut lebih kurang 1 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.

Bahan baku : Wirerod

Perendaman wirerod di bak air ± 5 menit untuk membilas

dan membersihkan sisa H2SO4.

Perendaman wirerod di bak CaCO 3 ± 5 menit untuk

melunakkan dan melicinkan wire rod

Pengeringan dengan dryer selama ± 40 menit

Penarikan wirerod dengan drawing machine

Pembentukan leher paku dengan diegrip pada mesin paku

Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin

paku

Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter

pada mesin paku

Proses polish paku pada mesin polish selama 30 menit

Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual

Proses tiup paku dengan blower

Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukuran ( 2inchi,2 ½ inchi, 3 inchi)

Proses penimbangan dengan timbangan digital

Proses packing secara manual

Perendaman wirerod di bak H2SO4 ± 1 menit untuk

menghilangkan karat dan kotoran.

2. Perendaman wirerod di bak air

Fungsi : untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat.

Setelah itu wire rod dimasukkan ke dalam bak berikut yang berisi air dengan menggunakan hoist crane. Perendaman ini berguna untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat selama 5 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.

3. Perendaman wirerod di bak CaCO3

Fungsi : untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.

Kemudian dilanjutkan ke bak berikut yang berisi larutan CaCO3 (kapur tohor)

dan dipasang pemanas gas untuk memanaskan campuran serta kipas pengaduk untuk memutar larutan kapur agar tidak mengendap. Panas campuran sekitar 80OC selama 5 menit yang ditujukan untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.

Untuk menghilangkan karat digunakan cara acid pickling dimana karat pada besi akan larut dalam asam, dan besi juga akan larut sehingga permukaan menjadi kasar. Larutnya karat dalam asam tidak menimbulkan hidrogen. Hidrogen yang berkontaminasi dengan besi akan menyebabkan besi menjadi rapuh sehingga untuk mencegah hal tersebut, maka wirerod perlu direndam dalam kapur tohor.

4. Pengeringan dengan bak dryer

Fungsi : untuk mengeringkan wirerod (kawat)

Kawat yang telah bebas dari karat dikeringkan dalam bak dryer dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam bak dengan menggunakan 2 buah blower. Panas pengeringan sekitar 150OC selama 20 sampai 40 menit, tergantung pada halus kasarnya kawat yang dikeringkan.

5. Proses penarikan wirerod

Fungsi : untuk menarik wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan kebutuhan.

Wirerod diangkut dengan lory ke stasiun tarik kawat. Wirerod ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing machine) yang terdiri dari sederetan blok-blok mesin untuk penarikan wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan yang diharapkan. Mesin ini dilengkapi dengan sejenis alat yang disebut dies box yang terdiri dari dua buah dies berbentuk cincin dengan ukuran diameter yang berbeda. Diameter tempat masuknya kawat lebih besar dari diameter untuk keluar. Dengan adanya perbedaan diameter yang semakin kecil, akhirnya didapat kawat dengan ukuran yang dikehendaki.

Wirerod gulungan dimasukkan ke dalam keranjang besi dimana keranjang ini berada di atas piringan besi yang dapat berputar. Ujung wirerod dipasang pada

drawing machine dan mulailah proses tarik kawat. Setiap melewati dies box

pada tiap mesin yang telah diberi tepung sirip, diameter kawat akan berkurang secara bertahap. Misalnya untuk menghasilkan kawat diameter 3,76 mm,

maka wirerod diameter 5,5 mm akan berkurang secara bertahap pada dies

kedua menjadi 5 mm, kemudian 4,27 mm, sampai akhirnya menjadi 3,76 mm. Apabila dalam proses penarikan dijumpai kawat yang terputus atau terpisah, maka dapat dilakukan penyambungan dengan menggunakan welder

(sejenis alat las listrik). Kualitas kawat yang mengalami penyambungan sama dengan kualitas kawat yang tidak disambung. Kawat yang dihasilkan setelah melewati proses drawing machine disebut bahan setengah jadi. Dari proses tersebut, kawat dibawa ke tempat pembuatan paku.

Langkah-langkah penarikan kawat dapat dilihat pada Gambar 2.4.

BLOCK 1 BLOCK 2 BLOCK 3

5,5 mm 5 mm 4,27 mm 3,76 mm

Gambar 2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat

6. Pembentukan leher paku dengan die grip pada mesin paku Fungsi : untuk membentuk leher paku

Pada proses ini, paku akan dicetak atau dibentuk dengan mesin khusus pengubah kawat menjadi paku dengan ukuran tertentu. Mesin pembuat paku ini bekerja secara otomatis.

Kawat gulungan yang berasal dari drawing machine dimasukkan dalam keranjang besi yang terletak diatas piringan besi yang dapat berputar. Ujung kawat dipasang pada working tools mesin yaitu wire feeding rollers atau

chucks atau penarik kawat untuk menghasilkan panjang tertentu. Kemudian kawat masuk ke nail box yang membentuk leher paku lalu die grip menjepit kawat.

7. Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku

Fungsi : untuk membentuk kepala paku dan pola arsiran kepala paku Bagian hammer (martil) pada mesin paku memukul kawat sehingga terbentuk kepala paku. Pada proses pemukulan ini akan membentuk pola arsiran pada kepala paku.

8. Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter pada mesin paku. Fungsi : untuk memotong dan meruncingkan ujung paku

Selanjutnya cutter membentuk ujung runcing dari paku dan memotongnya. Paku yang terbentuk ditampung dalam kotak aluminium untuk dibawa ke stasiun kerja berikut untuk proses selanjutnya.

9. Proses polish paku pada mesin polish

Fungsi : untuk mengilapkan paku yang telah selesai dikerjakan di mesin paku dan untuk menanggalkan potongan scrap yang terdapat pada ujung runcing paku

Mesin polish terdiri dari tong polish persegi delapan, motor penggerak dan tutup jaring. Paku dimasukkan ke dalam tong polish lalu dicampur dengan sekam padi. Dengan alat angkut hoist crane, tong polish yang telah ditutup rapat dipasangkan pada poros motor penggerak dan diputar selama 30 menit. Setelah itu tutup tong polish ditukar dengan tutup jaring, gunanya untuk

mengeluarkan sekam padi sehingga yang tertinggal hanya paku yang sudah bersih.

10.Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku

Fungsi : untuk memisahkan scrap dan sekam padi dari paku

Paku yang dikeluarkan dari tong polish masih tercampur dengan scrap dan sekam padi walaupun dalam kadar yang sedikit. Untuk itu dilakukan pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual oleh operator.

11.Proses tiup paku dengan blower

Fungsi : untuk membersihkan paku dari abu dan debu sisa polish.

Paku-paku yang telah selesai dipolis dipindahkan ke bagian tiup yang berguna untuk membersihkan paku-paku dari abu dan debu sisa polish. Untuk jenis paku lokal, dari mesin tiup langsung dikirim ke bagian pencurahan untuk dicurahkan sesuai dengan berat dan ukurannya dan kemudian ditimbang dan dilanjutkan ke tempat packing.

12.Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukurannya

Fungsi : untuk mengumpulkan paku sesuai dengan ukurannya

Setelah paku selesai di polish, paku diangkut dengan lori ke bagian pengepakan. Paku-paku tadi dituang ke dalam sebuah bak khusus yang selanjutnya sedikit demi sedikit jatuh ke atas mesin magnetik conveyor (ban berjalan dengan magnet). Pada bagian bawah mesin magnetik conveyor diletakkan kotak paku untuk menampungnya.

13.Proses penimbangan dengan timbangan digital

Fungsi : untuk menimbang paku sesuai dengan ukuran dan massa yang dibutuhkan

Kotak paku yang telah terisi bergerak ke tempat timbangan digital berada. Pada saat terjadi penimbangan paku sesuai dengan ukurannya, dari arah yang berlawanan conveyor membawa kotak-kotak kosong yang nantinya terisi setelah paku yang telah ditimbang di bagian atas berjatuhan.

14.Proses packing secara manual

Fungsi : untuk mengepak paku sehingga siap dipasarkan.

Selanjutnya kotak-kotak paku yang telah selesai ditimbang, di-packing dengan diberikan band tape dan dilem listrik sehingga bersih dan kuat. Untuk sementara kotak-kotak itu diletakkan diatas rak-rak papan yang selanjutnya diangkut ke gudang dengan menggunakan forklift. Pada kemasan paku harus dicantumkan dengan jelas keterangan-keterangan seperti ukuran paku, berat bersih paku dalam kemasan, nama/merk pabrik pembuat, bulan dan tahun pembuatan.

Diameter Topi

Panjang Paku

Diameter kawat

paku

Persing Tebal Topi

Adapun spesifikasi ukuran paku hasil produksi PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Spesifikasi Ukuran Paku

No. Size (mm)

Diameter Kawat

Panjang Paku Diameter Topi Tebal

Paku Kepala Paku Kepala

Standar Toleransi Standar Toleransi Standar Toleransi Topi

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)

1 1,65 x 25,40 1.65 1.63-1.7 25.40 24.40-26.40 4.00 3.50-4.25 0.50

2 1,82 x 31,75 1.82 1.8-1.87 31.75 30.75-32.75 4.50 4.00-4.75 0.50

3 2,10 x 38,10 2.10 2.08-2.15 38.10 37.10-39.10 5.00 4.50-5.25 0.50

4 2,87 x50,80 2.87 2.85-2.92 50.80 49.30-52.30 6.75 6.25-7.00 0.70

5 3,05 x 50,80 3.05 3.03-3.1 50.80 49.30-52.30 7.70 7.20-7.90 0.70

6 3,05 x 63,50 3.05 3.03-3.1 63.50 62.50-65.00 7.70 7.20-7.90 0.70

7 3,40 x 63,50 3.40 3.38-3.45 63.50 62.50-65.00 8.20 7.70-8.40 0.70

8 3,40 x 76,20 3.40 3.38-3.45 76.20 74.20-78.20 8.20 7.70-8.40 0.70

9 3,76 x 88,90 3.76 3.74-3.81 88.90 86.90-90.90 9.20 8.70-9.40 0.70

10 4,10 x 76,20 4.10 4.08-4.15 76.20 74.20-78.20 10.00 9.00-10.20 1.00

11 4,10 x 101,60 4.10 4.08-4.15 101.60 99.60-103.60 10.00 9.00-10.20 1.00 12 4,50 x 88,90 4.50 4.48-4.55 88.90 86.90-90.90 11.00 10.00-11.50 1.00 13 5,15 x 101,60 5.15 5.13-5.2 101.60 99.60-103.60 12.00 11.00-12.50 1.00 14 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 12.00 11.00-12.50 1.00 15 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 13.00 12.00-13.50 1.00 16 5,58 x 152,40 5.58 5.56-5.63 152.40 150.40-154.40 13.00 12.00-13.50 1.00

2.4.3. Mesin dan Peralatan 2.4.3.1.Mesin Produksi

Untuk mendukung pelaksanaan produksi paku pada PT. Intan Suar Kartika digunakan beberapa jenis mesin yang berbeda, yaitu :

1. Mesin Tarik Kawat

Mesin ini berfungsi untuk memperkecil diameter kawat yang diinginkan sesuai dengan jenis paku yang akan diproduksi dan untuk memperlicin permukaan kawat.

Merek : Tanisaka

Buatan : Jepang

Model : TNOD 600 Z

Nomor : N-6075168

Tahun : 1984

Kecepatan : 600 rpm

Kapasitas : 1 ton/jam

Jumlah : 6 unit

Proses :

− Ujung wirerod dimasukkan ke mesin tarik kawat melalui dies.

− Rotor mesin tarik kawat dihidupkan sehingga wirerod tertarik oleh dies

dan keluar dengan diameter yang sesuai dengan yang diinginkan. 2. Mesin Paku

Mesin ini berfungsi dalam pembuatan paku melalui die grip, pisau (cutter) dan alat pemukul (hammer).

Tabel 2.5. Spesifikasi Mesin Paku

Sumber : PT. Intan Suar Kartika

Merek Seri Model Buatan Kecepatan Kapasitas Jumlah Daya Ukuran Paku

1 Tanisaka F MTG Jepang 135 rpm 1 ton/jam 2 unit 7,5 KVA 4” dan 6”

2 Tanisaka D MTG Jepang 200 rpm 950 kg/shift - paku 4”

460 kg/shift - paku 3”

9 unit 3,5 KVA 4” dan 3”

3 Tanisaka C MTG Jepang 280 rpm 360 kg/shift 5 unit 2,5 KVA 2,5”

4 Nail Making Machine C MTG China 280 rpm 356 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2,5”

5 Tanisaka B MTG Jepang 350 rpm 265 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2”

6 Tanisaka A MTG Jepang 430 rpm 75 kg/shift - paku 1”

132 kg/shift - paku 1,5”

1 unit 2 KVA 1” dan 1,5”

7 Nail Making Machine A MTG China 430 rpm 75 kg/shift - paku 1” 132 kg/shift - paku 1,5”

1 unit 1 KVA 1” dan 1,5”

Proses :

− Wirerod dimasukkan ke wire feeding rollers setelah itu dilakukan pengaturan panjang paku yang akan dihasilkan dengan memutar bagian chuck.

− Wirerod kemudian dijepit dengan die grip untuk membentuk leher paku

− Ujung wirerod dipukul dengan menggunakan hammer yang ada pada mesin paku untuk membentuk kepala paku

− Ujung wirerod lainnya diruncingkan dan dipotong dengan menggunakan cutter pada mesin paku untuk membentuk mata paku. 3. Mesin Polish

Mesin ini berfungsi untuk menghilangkan serbuk-serbuk kawat dan kotoran yang melekat pada paku serta mengkilatkan paku.

Merek : Tanisaka

Buatan : Jepang

Model : MTG

Kecepatan : 120 rpm

Jumlah : 4 unit

Daya : 9 KW

Proses :

− Paku kotor dan sekam dimasukkan ke tong polish, kemudian ditutup dengan tutup jaring.

− Rotor pada mesin paku dihidupkan sehingga tong polish berputar menurut arah rotasi dan paku yang bersih keluar dari tutup jaring. 4. Mesin Packing

Mesin ini berfungsi untuk mengalirkan paku ke dalam kotak atau kemasan dengan jumlah tertentu.

Merek : Tanisaka

Buatan : Jepang

Model : TDP-2,5.K

Nomor : N-25061.R

Tahun : 1983

Kecepatan : 430 rpm

Kapasitas : 6 ton/jam

Jumlah : 2 unit

Proses :

− Paku dituangkan ke corong pada mesin packing yang dilengkapi dengan magnetic conveyor.

2.4.3.2.Peralatan

Sarana dan perkakas yang digunakan pada pabrik paku adalah : 1. Hoist crane

Hoist crane berfungsi untuk mengangkut dan memindahkan gulungan

pencucian, memindahkan kawat-kawat pada bagian drawing machine, mengangkut tong-tong polish.

Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 2000 kg sekali angkut.

Jumlah : 13 unit

Buatan : Taiwan

Merek / tipe : T.STAR + PAC1630

Power : 252HP (189 Kw)

Dimensi mesin : 38 m (L) x 6.6 m (W) x 3.5 m (H)

Berat : 135 ton

2. Forklift

Forklift berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan yang mempunyai volume besar dan berat seperti gulungan-gulungan, wirerod kawat-kawat dari bagian drawning machine, mengangkut paku-paku yang telah di-packing ke gudang juga mengangkut peti dan pallet ke truk dan container.

Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 3500 kg sekali angkut.

Jumlah : 3 unit

Buatan : China

Merek / tipe : Juishang

Power : 120 Kw

Dimensi mesin : 5 m (L) x 3 m (W) x 3.5 m (H)

3. Lori atau Kereta Sorong

Dipergunakan untuk mengangkut kawat-kawat dari bagian drawning machine ke bagian pembuat paku, mengangkut paku-paku yang telah dipolish

ke bagian packing.

Jumlah : 10 unit

Buatan : Taiwan

Merek / tipe : ChongLing

Power : 212 Hp

Dimensi : 1 m x 0,83 m

4. Trado

Trado digunakan untuk mengangkut wirerod dari gudang bahan baku ke daerah penumpukan sementara dekat stasiun pencucian kawat.

Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 2500 kg sekali angkut.

Jumlah : 3 unit

Buatan : China

Merek / tipe : JiLi

Dimensi mesin : 7 m (L) x 4 m (W) x 3.5 m (H)

Berat : 121 ton

5. Sekop

Digunakan untuk mempermudah memasukkan paku-paku yang telah dicetak di mesin paku ke dalam tong polish dari kereta sorong.

Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 4 kg sekali angkut.

Buatan : Taiwan Merek / tipe : T.STAR 6. Tampungan paku

Digunakan untuk menampung paku yang dihasilkan dari proses pembuatan paku.

Kapasitas : kapasitas tampung maksimum 15 kg

Jumlah : 40 unit

Buatan : Taiwan

Merek / tipe : Nails

Dimensi mesin : 0,5 m (L) x 0,5 m (W) x 0,3 m (H) 7. Keranjang kawat

Digunakan untuk menampung kawat yang telah ditarik pada mesin tarik kawat (drawing machine).

Kapasitas : kapasitas maksimum 40 kg

Jumlah : 15 unit

Buatan : Taiwan

Merek / tipe : MGB 8. Tong polish

Digunakan untuk menampung paku dari bagian produksi paku yang kemudian dibawa ke bagian polish dan packing.

Kapasitas : kapasitas maksimum 300 kg

Jumlah : 8 unit

Merek / tipe : GBB

2.4.3.3.Utilitas

Adapun unit pendukung yang terdapat di pabrik ini adalah : a. Pengolahan Air (Water Treatment)

Air memegang peranan yang cukup penting dalam berlangsungnya proses produksi. Kegunaan air di pabrik ini antara lain :

1. Sebagai zat pendingin yang digunakan dalam proses penarikan wirerod

menjadi kawat paku di lokasi tarik kawat.

2. Sebagai zat pendingin untuk mesin-mesin genset.

3. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pelapisan di lokasi

crome paku.

4. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pencucian wirerod di lokasi cuci kawat.

5. Sebagai bahan pembilasan pada proses cuci kawat dan proses crome paku 6. Untuk memenuhi kebutuhan air untuk keperluan pribadi di kamar mandi

karyawan.

Air yang digunakan di pabrik ini adalah air yang berasal dari air sungai yang terdapat dekat dengan lokasi pabrik, yang diolah terlebih dahulu sebelum dapat digunakan. Air hasil pengolahan ini tidak digunakan untuk air minum, sebab kualitasnya kurang baik untuk dikonsumsi. Untuk kebutuhan air minum di kantin, kamar mandi perusahaan menggunakan air yang berasal dari perusahaan air minum daerah.

b. Tenaga Listrik

Sumber tenaga listrik pada PT. Intan Suar Kartika ada dua yaitu tenaga listrik yang diperoleh dari PLN dan dari generator pembangkit listrik tenaga diesel.

1. Tenaga Listrik dari PLN

Sumber tenaga utama yang digunakan berasal dari PLN yaitu aliran listrik 3 phase dengan kapasitas 1500 KVA dan dengan tegangan 380 V. Daya listrik ini didistribusikan ke lokasi-lokasi kerja yang dikontrol pada panel-panel kontrol di lokasi gardu PLN dan lokasi genset.

2. Mesin Listrik Tenaga Diesel

Mesin ini dipersiapkan sebagai cadangan apabila ada pemutusan aliran listrik dari PLN. Mesin Diesel yang terdapat di lokasi genset berjumlah tujuh buah yang terdiri dari :

- Mesin diesel merk Mercedes dengan kapasitas 550 KVA sebanyak 1 buah.

- Mesin diesel merk MWM dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 2 buah.

- Mesin diesel merk Mitsubishi dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 4 buah.

2.4.3.4.Perawatan Mesin dan Peralatan

Ada beberapa cara yang dilakukan dalam melakukan perawatan terhadap mesin-mesin dan perawatan di pabrik, antara lain :

1. Perawatan mesin sebelum dimulainya proses pengolahan

Perawatan dilakukan dengan membersihkan mesin, memeriksa oli motor penggerak mesin dan memberikan oli pada roda gigi dan rantai-rantai pemutar jika diperlukan.

2. Pembersihan mesin setelah proses pengolahan

Membersihkan kotoran-kotoran yang terdapat pada mesin, dan kembali memeriksa kondisi mesin setelah proses produksi.

3. Pembongkaran mesin secara keseluruhan bila diperlukan sekali.

Selama proses pembongkaran berlangsung, proses produksi juga harus diberhentikan secara keseluruhan. Lamanya waktu perbaikan tergantung pada kerusakan yang ditemukan pada waktu pembongkaran.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Waktu Setup1

Waktu setup atau waktu persiapan adalah waktu yang dibutuhkan untuk melalukan persiapan operasi/ kerja. Waktu yang dihabiskan tersebut menyangkut waktu pengaturan komponen mesin, waktu penyediaan peralatan kerja, dan sebagainya. Sebagian besar setup dilakukan pada saat mesin berhenti atau mesin tidak beroperasi. Setup terdiri dari dua jenis, yaitu :

1. Major setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian dari produk yang berbeda tipe.

2. Minor setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian dalam produk yang memiliki kesamaan tipe.

Aktifitas setup yang umumnya dilakukan di industri dapat

dikelomppokkan menjadi beberapa jenis, yaitu:

1. Jenis 1: melakukan persiapan, pengecekan material, pengecekan peralatan sebelum proses setup berlangsung dan membersihkan mesin, membersihkan tempat kerja, mengecek dan mengembalikan peralatan, material, dan lain-lain setelah proses setup selesai.

2. Jenis 2: memindahkan peralatan, parts, dan lain-lain setelah penyelesaian lot

terakhir lalu menata parts, peralatan untuk sebelum lot selanjutnya.

3. Jenis 3: mengukur, mensetting dan mengkalibrasi mesin, peralatan, fixtures dan

4. Jenis 4: memproduksi suatu produk contoh setelah setting awal selesai dan mengecek produk contoh tersebut apakah sesuai standar produk. Kemudian menyetel mesin dan memproduksi produk kembali sampai menghasilkan produk yang sesuai standar.

Dengan mempelajari, mengklarifikasi dan mengorganisir aktifitas-aktifitas seperti di atas, memungkinkan operator untuk mengurangi total waktu setup

melalui penghapusan aktifitas yang tidak perlu, memperbaiki aktifitas yang perlu, dan melakukan beberapa aktifitas secara bersamaan daripada secara berurutan.

3.2. Langkah-langkah Dasar Prosedur Setup2

Prosedur setup biasanya terdiri dari variasi yang tidak terbatas, tergantung pada tipe operasi dan tipe peralatan yang digunakan. Akan tetapi bila prosedur-prosedur ini dianalisis dari sudut pandang yang berbeda, maka dapat dilihat bahwa seluruh kegiatan setup memiliki alur tahap yang sama. Pada setup tradisional pendistribusian waktu dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Langkah-langkah Proses Setup

Operasi Proporsi Waktu

1. Persiapan, penyesuaian proses selanjutnya, dan pemeriksaan bahan baku, dies, perkakas dll..

2. Pemasang dan pelepasan mata pisau, dsb.

3. Pengepasan, pengukuran dan pengaturan kondisi lain 4. Uji coba dan penyesuaian

30 %

5 % 15 % 50 %

Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing: The SMED System,1985, UK : Productivity Inc,

a. Persiapan, penyesuaian proses selanjutnya, dan pemeriksaan bahan baku, dies, perkakas dan lain-lain.

Pada tahap ini memastikan bahwa semua part dan peralatan berada di tempatnya dan berfungsi semestinya. Dalam tahap ini termasuk juga periode setelah proses seperti mengembalikannya ke gudang, membersihkan mesin dan sebagainya.

b. Pemasangan dan pelepasan mata pisau, dsb.

Tahap ini termasuk dalam hal melepaskan part dan peralatan setelah proses selesai dan peralatan tambahan pada lot berikutnya.

c. Pengepasan, pengukuran dan pengaturan kondisi lain

Langkah ini mengacu pada seluruh pengukuran yang harus dilakukan untuk melaksanakan operasi produksi, seperti pengepasan, mengukur temperatur dan tekanan dan sebagainya.

d. Uji coba dan penyesuaian

Pada tahap ini, penyesuaian dilakukan setelah pengujian. Uji coba dilakukan untuk melihat apakah operasi dapat berjalan semestinya atau tidak.

Prosedur setup mesin harus dibuat sesederhana mungkin. Adapun keuntungan dari penyederhanaan ini antara lain :

1. Quality

Operator akan lebih sedikit melakukan kesalahan dalam operasi setup apabila prosedur setup yang diberikan lebih sederhana. Kesalahan setup berpotenai untuk menyebabkan kerusakan dalam setiap unit dalam satu batch.

Penyederhanaan prosedur setup yang standar maka kegiatan trial and error

dan inspeksi dapat dieliminasi sehingga dapat juga mereduksi waktu setup. 2. Costs

Prosedur setup yang sederhana dapat mengurangi jam kerja operator dan tingkat keahlian operator untuk setup dan dapat menghilangkan scrap yang dihasilkan. Akibatnya biaya yang berkaitan dengan setup dapat dikurangi. 3. Flexibility

Dengan waktu setup yang singkat, kegiatan manufaktur lebih fleksibel untuk menyesuaikan dengan perubahan permintaan.

4. Worker Utilization

Prosedur setup yang sederhana tidak membutuhkan operator yang ahli dalam melakukan setup melainkan setup dapat dilakukan oleh operator peralatan. Hal ini dapat dilakukan untuk mengurangi idle time operator. Oleh karena itu, tenaga ahli setup hanya bekerja untuk kegiatan setup yang sulit atau untuk membuat prosedur yang lebih baik.

5. Capacity dan Load Time

Waktu produksi yang singkat akan meningkatkan kapasitas produksi, lead time produksi dapat dikurangi karena kombinasi dari lot size yang kecil dan waktu yang terbuang untuk melakukan setup dapat dikurangi.

6. Process Variability

Apabila waktu yang digunakan untuk melakukan setup singkat, maka process variability dapat terjadi. Pergantian tools dan fixture adalah hal yang sangat berpengaruh pada waktu setup.

3.3. Konsep SMED3

Pada tahun 1950, Shigeo Shingo memimpin sebuah penelitian dalam rangka untuk meningkatkan efisiensi pada pabrik Mazda di Hiroshima. Dimana pimpinan pabrik menginginkan untuk menghilangkan kasus bottleneck pada stasiun body-molding yang mana tidak dapat berjalan sesuai kapasitasnya.

Shigeo Shingo yang pada saat itu ditugaskan melakukan penelitian disana melihat masalah utama terjadinya bottleneck adalah pada proses pergantian die. Dimana proses pergantian die dilakukan secara berulang-ulang dan dalam jangka waktu yang hampir 1 jam pada saat mesin dimatikan.

Hal yang hampir sama juga terjadi pada saat Shigeo Shingo melakukan penelitian di Mitsubishi Heavy Industries Hiroshima dan di Toyota Motor Company. Dimana proses setup yang terjadi begitu lama dan dilakukan pada saat mesin dalam keadaan mati.

Shigeo Shingo melihat bahwa hal tersebut merupakan pemborosan waktu yang dilakukan oleh pabrik bersangkutan. Aktifitas tersebut dikategorikan sebagai pemborosan karena tidak memberikan nilai tambah terhadap produk, bahkan dapat menyebabkan bottleneck dan pembengkakan biaya yang kasat mata.

3.4. Tahapan Metode SMED4

SMED (Single Minute Exchange of Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu setup. Metode SMED ini terdiri dari dua tahap, yakni :

a. Tahap Pertama

Membedakan setup internal dan setup eksternal. Operasi setup internal dilakukan saat mesin dalam keadaaan tidak beroperasi, sedangkan setup eksternal dilakukan saat mesin beroperasi.

Berikut ini merupakan titik-titik yang efektif yang dapat digunakan untuk mengkategorikan suatu proses setup sebagai setup eksternal.

1. Menggunakan Daftar Cek (Checklist)

Buatlah sebuah daftar checklist dari semua part mesin dan langkah-langkah yang dibutuhkan dalam suatu operasi. Daftar ini berisi nama, spesifikasi, tekanan, temperature, dimensi dan angka-angka numeric untuk semua jenis ukuran mesin.

2. Memeriksa Kinerja dan Fungsi Mesin

Berdasarkan checklist yang ada dapat ditentukan apakah keseluruhan part

mesin tersebut masih dapat berfungsi atau tidak.

3. Memperbaiki Sistem Transportasi dan Part-part lainnya

Dalam suatu proses produksi tertentu terdapat part-part yang akan dipindahkan dari penyimpanan ke mesin produksi, dan part tersebut akan dikembalikan lagi ke bagian penyimpanan setelah satu lot produk telah diselesaikan. Kondisi ini akan mengakibatkan operator semakin sering melakukan transportasi saat mesin beroperasi. Oleh karena itu perlu diperbaiki sistem transportasi yang lebih efisien.

b. Tahap Kedua

Dengan melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal akan mampu mereduksi waktu setup hingga 30-50%. Tahap-tahap yang dilakukan dalam mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal ini antara lain :

1. Mempersiapkan Kondisi Operasional yang Baik

Hal ini dapat ditempuh dengan cara melakukan uji coba pemanasan terhadap mesin pengecoran dan melakukan pemanasan awal.

2. Melakukan Standarisasi Fungsi

Hal ini dilakukan dengan menstandarisasi ukuran maupun dimensi semua

part-part mesin dan tools yang digunakan, terutama yang berhubungan dengan operasi setup. Untuk mengimplementasikan standarisasi fungsi ini, fungsi individual tiap part harus dianalisis satu persatu, engineer harus memilih part mana saja yang harus distandarisasi.

c. Tahap Ketiga

Memperbaiki semua aspek dalam operasi setup. Meskipun demikian waktu reduksi dengan mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal ada banyak faktor lain yang bisa mempengaruhi reduksi ini di sejumlah kasus

setup. Oleh karena itu harus dilakukan upaya pembakuan untuk mengefisienkan prosedur-prosedur dasar dalam operasi setup internal maupun eksternal. Jadi tahap ketiga ini merupakan analisis dari masing-masing operasi dasar sebelumnya.

Pada sejumlah perusahaan, prosedur yang baku untuk suatu proses setup

yang umum dilakukan telah ditetapkan. Untuk setup yang jarang dilakukan, proses setup dilakukan berdasarkan keahlian dan kemampuan operatornya.

Konsep langkah SMED dalam mereduksi waktu setup dapat dilihat pada

Gambar 3.1. berikut :

Eksternal Setup

Internal Setup

Gambar 3.1. Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Setup Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing : the SMED System, 1985, UK : Productivity Inc, pp. 92

Berdasarkan gambar di atas terlihat bahwa tiap langkah SMED dapat diaplikasikan dengan mengacu langsung pada teknik-teknik perbaikan yang sederhana, seperti penggunaan peralatan setup.

Stage Permulaan

Internal Set Up dan Eksternal Set Up Belum Dibedakan - Menggunakan Checklist - Menampilkan fungsi checklist - Mengembang- kan Sistem Transportasi pada Pencetakan Stage 1 Identifikasi Internal dan Eksternal Set Up - Menyiapkan kondisi operasional yang baik - Standarisasi fungsi - Meningkatkan sistem transportasi dan penyimpanan - Mengimplementasikan Operasi paralel - Menggunakan Functional Clamps - Mengeliminasi Pencocokan (adjustment) - Mengurangi Sistem Operasi Majemuk - Menggunakan mekanisasi Stage 2 Konversikan Internal dan Eksternal Set Up Stage 3 Perbaiki Semua Aspek dalam Operasi Set Up Stage Permulaan

Internal Set Up dan Eksternal Set Up Belum Dibedakan - Menggunakan Checklist - Menampilkan fungsi checklist - Mengembang- kan Sistem Transportasi pada Pencetakan Stage 1 Identifikasi Internal dan Eksternal Set Up - Menyiapkan kondisi operasional yang baik - Standarisasi fungsi - Meningkatkan sistem transportasi dan penyimpanan - Mengimplementasikan Operasi paralel - Menggunakan Functional Clamps - Mengeliminasi Pencocokan (adjustment) - Mengurangi Sistem Operasi Majemuk - Menggunakan mekanisasi

3.5. Manfaat Aplikasi Metode SMED5

Adapun manfaat yang diperoleh dalam menerapkan metode SMED ini, antara lain :

1. Reduksi Waktu Setup

Ketika pertama kali SMED dikembangkan pada sekitar tahun 1975 terbukti bahwa metode ini mampu mengurangi waktu setup mesin.

2. Mengurangi Persediaan Produksi

Sistem SMED memungkinkan diversitas produk yang tinggi, lot produksi yang kecil dan tingkat persediaan minimal. Dengan demikian ketika suatu sistem produk mampu meminimalisir persediaan maka dapat diharapkan :

• Peningkatan tingkat pengembalian modal

• Pengurangan persediaan sehingga penggunaan area pabrik menjadi lebih efisien

• Peningkatan produktivitas

• Pengeliminasian persediaan yang tidak dibutuhkan dalam proses produksi

• Pereduksian persediaan karena mampu memproduksi berbagai jenis produk dalam suatu produksi yang sama.

3. Meningkatkan Rata-rata Kerja Mesin dan Kapasitas Produksi

Jika waktu setup telah menurun secara drastis, maka tingkat kerja mesin akan meningkat dan produktivitas juga meningkat dan produktivitas juga meningkat meskipun operasi setup mesin semakin sering dilakukan.

4. Mengeliminasi Kesalahan Setup

Dengan SMED kesalahan setup mesin dapat dikurangi dan akan mengurangi cacat produksi. Seperti yang diterapkan di perusahaan Matsushita Electric untuk memproduksi mesin cuci merk “National”6. Aplikasi SMED di perusahaan diterapkan dengan mengubah ukuran blade kumparan pada mesin bubut. Prosedur penyetelan yang cukup sulit sebelumnya diterapkan untuk mengatur dan mengubah ukuran blade dan ujung blade sering menyebabkan timbulnya kesalahan penyetelan sehinggaukuran blade sering salah dan cacat. Kondisi penjepitan mesin bubut ini juga menyebabkan proses penyesuaiannya menjadi sulit dan boros waktu.

Untuk mengatasi masalah itu ditetapkan metode SMED untuk mempersingkat waktu pengubahan ukuran blade dan menghilangkan kecacatan dengan cara berikut. Sebelum program perbaikan SMED diterapkan, ujung blade diubah di dalam mesin lalu penyetelan ukuran dilakukan disana. Pada prosedur yang baru, pegangan dipindahkan dari mesin bubut dan ujung blade diubah di luar mesin dengan bantuan meteran. Prosedur yang baru ini menghasilkan perbaikan yang cukup baik, yakni berhasil dipersingkatnya waktu yang dibutuhkan untuk mengubah dan menyetel ujung

blade dari 15 jam hingga menjadi 5 menit saja, dan ukuran kecacatan berkurang dari 30 menjadi nol. Sementara investasi untuk perbaikan prosedur ini keseluruhan hanya membutuhkan biaya ¥ 15.000 ($62).

5. Meningkatkan Kualitas

Kualitas produk juga akan meningkat karena kondisi operasional mesin secara teratur diperbaiki. Konsep SMED ini diaplikasikan di pabrik Tsuta Machine and Metals Co.,Ltd7 yang memproduksi logam aluminium campuran. Pabrik ini mempekerjakan sekitar 230 orang pekerja. Di bawah bimbingan Shigeo Singo, pabrik ini bisa mengurangi waktu setup hingga kurang dari 9 menit. Adapun konsep SMED yang diterapkan perusahaan tersebut adalah dengan melakukan pemisahan setup internal dari berbagai operasi menjadi

setup eksternal. Adapun perbaikan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

• Mengeliminasi operasi ekstrusi (sambungan baut dilepaskan).

• Mengeliminasi operasi pemanasan awal dalam operasi setup internal.

• Mengeliminasi penyetelan penutup cetakan (ketebalan cetakan distandarisasi di masing-masing mesin).

• Pengurangan penggunaan jumlah mesin kempa (dari 16 menjadi 8 mesin saja), 4 mesin kempa diantaranya dibuat statis sementara 4 mesin lainnya dibuat dinamis sehingga mudah dipindah-pindahkan.

Perbaikan di atas juga secara langsung menghasilkan kualitas aluminium campuran yang dihasilkan sebab standarisasi ukuran cetakan telah diseragamkan.

6. Meningkatkan Keamanan Kerja

Operasi setup yang sederhana akan menghasilkan operasi mesin yang aman pula. Konsep SMED ini diaplikasikan di Arakawa Auto Body Industries K.K8. Sebelum adanya perbaikan, metode produksi perusahan dilakukan

dengan cukup banyak operasi, yang mana volume produksi rendah baik dalam kegiatan pemrosesan maupun perakitan. Waktu produksi yang cukup lama dan banyaknya operasi yang harus dilakukan menjadikan proses produksi tidak efisien. Seiring dengan tuntutan konsumen untuk mengirimkan produk tepat waktu membuat perusahaan ini mencari cara untuk melakukan perbaikan proses produksinya.

Aplikasi SMED yang berkenaan dengan peningkatan keamanan kerja dapat dianalisa pada proses pressing yang dilakukan pada cetakan seberat 25 ton. Terdapat 30 lubang dengan diameter tertentu yang dilibatkan dalam proses ini dimana lubang dipusatkan dan disesuaikan ukurannya ketika cetakan diganti.

7. Menyederhanakan Penggunaan Alat

Standarisasi terhadap sejumlah peralatan yang digunakan akan mengurangi jumlah peralatan yang dibutuhkan. Adapun aplikasi SMED dalam menyederhanakan penggunaan alat ini dilakukan di pabrik sakai, Kubota Ltd.9 SMED diterapkan pada lintasan proses permesinan. Sakai merupakan pabrik yang memproduksi berbagai jenis peralatan, termasuk alat-alat berat seperti traktor baik yang berukuran besar maupun kecil. Produk-produk ini dipasarkan untuk kebutuhan dalam dan luar negeri. Salah satu contoh penyederhanaan penggunaan alat pada operasi setup adalah dengan :

• Mengurangi jenis-jenis tool yang akan digunakan, menyeragamkan bentuk sekrup dan menstandarisasi peralatan-peralatan untuk sekrup yang berbeda ukuran sekalipun.

• Meletakkan peralatan-peralatan yang dipergunakan secara berdekatan dan disusun dengan rapi. Perlu juga diberikan label pada beberapa peralatan tertentu dan meletakkannya dalam satu kotak peralatan khusus.

Upaya-upaya perbaikan ini berkontribusi besar terhadap reduksi waktu

setup di perusahaan. 8. Mengurangi Waktu Setup

Total waktu setup, termasuk setup internal maupun eksternal dapat direduksi. Aplikasi SMED ini dilakukan di pabrik sakai pada lintasan produksi pembuatan mesin pendingin udara. Semua peralatan disusun dalam konfigurasi U dan operasi multiproses aliran item tunggal dilakukan oleh tiga pekerja wanita dan 1 orang pria. Sebelum SMED diterapkan, waktu setup

mencapai 5 jam 42 detik. Dimana ketika setup dilakukan, pekerja pria adalah pekerja yang berpengalaman dibidangnya sedang pekerja wanita menunggu sambil membersihkan mesin produksi yang akan digunakan. Setelah dilakukan perbaikan dengan SMED, pekerja wanita mampu bekerja tanpa bantuan operator lain untuk melakukan setup dengan mereduksi waktu setup

internal maupun eksternal.

Perubahan waktu setup melalui perbaikan-perbaikan yang dilalui pada setiap tahap SMED dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Klasifikasi

Operasi Aktual yang dikategorikan Internal

Setup

Operasi Aktual yang dikategorikan Ekternal

Setup

1 2 3

0

TAHAP

Gambar 3.2. Perubahan Waktu Setup Melalui Implementasi SMED

Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing: The SMED System,1985, USA : Productivity Inc, pp.28

3.6. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti (Stopwatch Time Study)

Pengukuran waktu kerja menggunakan jam henti diperkenalkan Frederick W. Taylor pada abad ke-19. Metode ini baik untuk diaplikasikan pada pekerjaan yang singkat dan berulang (repetitive). Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang akan dipergunakan sebagai waktu standar penyelesaian suatu pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama

Aktivitas pengukuran kerja dengan jam henti umumnya diaplikasikan pada industri manufakturing yang memiliki karakteristik kerja yang berulang, terspesifikasi jelas, dan menghasilkan output yang relatif sama.Secara sistematis langkah – langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti dapat dilihat pada Gambar 2.3.10

Berdasarkan langkah langkah yang terlihat bahwa pengukuran kerja dengan jam henti ini merupakan cara pengukuran yang objektif karena di sini waktu ditetapkan berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak cuma sekedar

diestimasi secara subyektif. Di sini juga akan berlaku asumsi-asumsi dasar sebagai berikut :

• Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan dibakukan terlebih dahulu sebelum kita mengaplikasikan waktu baku ini untuk pekerjaan yang serupa.

• Operator harus memahami benar prosedur dan metode pelaksanaan kerja sebelum dilakukan kerja. Operator yang akan dibebani dengan waktu baku diasumsikan memiliki tingkat keterampilan dan kemampuan yang sama dan sesuai untuk pekerjaan tersebut. Untuk ini persyaratan mutlak pada waktu memilih operator yang akan dianalisa waktu kerjanya benar-benar memiliki tingkat kemampuan yang rata-rata.

• Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak jauh berbeda dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.

• Performa kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh periode kerja yang ada.

Adapun langkah-langkah Stopwatch Time Study dapat di lihat pada Gambar 3.3. berikut.

Langkah Persiapan

- Pilih & defenisikan pekerjaan yang akan diukur & akan ditetapkan waktu standarnya.

- Informasikan maksud & tujuan pengukuran kerja pada pekerja

- Pilih operator dan catat semua data yang berkaitan dengan sistem operasi kerja yang akan diukur waktunya

Bagi siklus kegiatan yang berlangsung ke dalam elemen-elemen kegiatan sesuai dengan aturan yang ada

Pengamatan & Pengukuran - Laksanakan pengamatan & pengukuran waktu

sejumlah N pengamatan untuk setiap siklus/ segmen kegiatan

- Tetapkan rating factor dari kegiatan yang ditunjukkan operator

Cek keseragaman dan kecukupan data - Keseragaman data, buang data ekstrim - Kecukupan data

N’ ≤ N

Waktu normal = waktu observasi rata-rata x rating factor

Waktu standar = waktu normal x (100%/(100% - %allowance))

Output standar = 1 / waktu standar

Tidak

Ya

N’ = N + n

Gambar 3.3.Langkah – langkah Stopwatch Time Study

Sumber : Wignjosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama. Jakarta : PT.Guna Widya, 1995, hal 172.

3.7. Waktu Siklus

Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada umumnya sedikit berbeda dari siklus ke siklus kerja sekalipun operator bekerja

pada kecepatan normal dan seragam, setiap elemen dalam siklus yang berbeda tidak selalu bisa diselesaikan dalam waktu yang sama.

Aktivitas pengukuran kerja pada dasarnya merupakan proses sampling. Konsekuensinya adalah semakin besar jumlah siklus kerja diukur maka akan semakin mendekati kebenaran akan data waktu yang diperoleh. Konsistensi dari hasil pengukuran dan pembacaan waktu merupakan hal yang sangat diperlukan dalam proses pengukuran kerja. Semakin kecil variasi data yang ada, jumlah pengukuran yang harus dilakukan akan semakin sedikit.

Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus:

Keterangan : −

x = waktu siklus x = waktu pengamatan

N = jumlah pengamatan yang dilakukan

3.8. Jumlah Pengamatan11

Untuk memperoleh waktu pengamatan tiap tahapan proses produksi maka peneliti melakukan pengukuran waktu secara langsung dengan menggunakan jam henti (Stopwatch). Jumlah pengukuran waktu yang dilakukan dengan ketentuan sebagai berikut :

- 10 kali pengamatan untuk kegiatan yang berlangsung dalam siklus sekitar 2 menit atau kurang.

- 5 kali pengamatan untuk kegiatan yang berlangsung dalam siklus waktu lebih besar dari 2 menit.

Sedangkan untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan sudah memenuhi syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat diketahui dengan rumus:

( )

2 2 2 '             Σ Σ − Σ = x x x N s k N Keterangan:

N’ = jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan s = tingkat ketelitian

k = diperoleh dari tabel distribusi normal Jika tingkat kepercayaan 99% maka k = 3 Jika tingkat kepercayaan 95% maka k = 2 Jika tingkat kepercayaan 68% maka k = 1 x = waktu pengamatan

N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan

3.9. Keseragaman Data

Test keseragaman data perlu dilakukan sebelum data yang diperoleh ditetapkan waktu standar (waktu normal). Test keseragaman data dapat menggunakan peta kontrol (control chart). Apabila terdapat data yang di atas BKA atau di bawah BKB maka data tersebut perlu dibuang.

Gambar 3.4.Peta Kontrol

BKA = −x + zσ dan BKB =

−

x - zσ

Keterangan:

BKA = Batas Kontrol Atas atau Upper Control Limit (UCL) BKB = Batas Kontrol Bawah atau Lower Control Limit (LCL)

σ = Standar Deviasi

z = diperoleh dari tabel distribusi normal

3.10. Menentukan Faktor Prestasi Kerja (Rating Factor)12

Rating factor adalah kegiatan evaluasi kecepatan atau tempo kerja operator pada saat pengukuran kerja berlangsung. Kecepatan usaha, tempo maupun performance kerja semuanya menunjukkan kecepatan gerakan operator pada saat bekerja. Tujuan diterapkannya performace rating adalah untuk menunjukkan kemampuan kerja operator pada saat bekerja agar bisa ditentukan waktu normal pada suatu operasi kerja.

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya

bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan buruk. Sebab-sebab seperti ini mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini jelas tidak diinginkan karena waktu baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku yang diselesaikan secara wajar. Andai kata ketidakwajaran ada maka pengukur harus mengetahuinnya dan menilai seberapa jauh hal itu terjadi. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja diatas normal (terlalu cepat) maka rating faktornya akan lebih besar dari 1 (rf>1); sebaliknya jika operator dipandang bekerja dibawah normal maka rating faktor akan lebih kecil dari satu (rf<1). Seandainya pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan wajar maka rating faktor sama dengan 1 (rf=1).

Ada berbagai macam sistem di dalam menentukan performance rating yaitu:

1. Skill and effort rating

2. Westinghouse system’s rating

3. Syntetic rating

4. Performance rating / speed rating

Yang paling sering digunakan dalam pengukuran performance rating adalah metode Westinghouse.

3.11. Metode Westinghouse

Westinghouse adalah suatu pengukuran kerja didasarkan pada kecakapan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (condition), dan konsistensi dari operator di dalam melakukan kerja.

Skill didefinisikan sebagai kemapuan atau keahlian yang dimiliki oleh manusia yang didapatkan melalui pendidikan, baik pendidikan formal maupun informal. Effort didefinisikan sebagai usaha yang dilakukan untuk melakukan pekerjaan. Working condition (kondisi kerja) berhubungan dengan lingkungan kerja. Consistency (konsistensi) adalah ketetapan atau konsistensi seorang operator untuk melakukan pekerjaan. Penilaian dengan Westinghouse Factor

dapat dilihat pada Tabel 3.2 berikut :

Tabel 3.2. WestinghouseFactor

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan (Skill) Superskill Excellent Good Average Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 + 0,15 + 0,13 + 0,11 + 0,08

Usaha (Effort) Excessive Excellent Good Average Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 + 0,13 + 0,12 + 0,10 + 0,08 + 0,05 + 0,02 0,00 - 0,04 - 0,08 - 0,12 - 0,17

Tabel 3.2. WestinghouseFactor (lanjutan)

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Kondisi Kerja (Working Condition) Ideal Excellenty Good Average Fair Poor A B C D E F + 0,06 + 0,04 + 0,02 0,00 - 0,03 - 0,07 Konsistensi (Consistency) Perfect

Excellent Good Average Fair Poor A B C D E F + 0,04 + 0,03 + 0,01 0,00 - 0,02 - 0,04 Sumber : Sutalaksana, Iftikar., Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Institut Teknologi Bandung, 1979, hal. 145.

Dimana : rating factor = 1 + westinghousefactor

3.12. Waktu Normal

Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata menunjukkan bahwa seseorang operator yang berkualifikaasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan/ tempo kerja yang normal. Rating factor

pada dasarnya digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat kecepatan kerja operator yang berbeda-beda. Dengan memperhitungkan besarnya nilai rating faktor, maka waktu normal dapat diperoleh dengan cara:

f. Factory Manager ( Manajer Pabrik )

1. Mengawasi dan mengontrol seluruh kegiatan produksi di pabrik

2. Melaporkan kepada direktur perkembangan dan kondisi produksi di pabrik secara periodik

3. Memberikan petunjuk-petunjuk teknis pada karyawan 4. Melakukan pembayaran gaji karyawan

5. Dalam melaksanakan tugasnya bertanggung jawab terhadap wakil direktur g. Kepala Bagian Administrasi/ Keuangan

1. Mengeluarkan surat-surat keluar perusahaan

2. Mengesahkan dan menandatangani permintaan barang untuk keperluan produksi

3. Bertanggung jawab atas penyimpanan uang dan surat-surat berharga 4. Menganalisa seluruh kegiatan yang berhubungan dengan uang h. Kepala Bagian Pengangkutan

1. Mengatur pengangkutan hasil produksi dan bahan baku

2. Bertanggung jawab atas segala tugas-tugas terhadap wakil direktur i. Kepala Produksi

1. Membuat rencana produksi mingguan

2. Melaksanakan pembuatan produk sesuai dengan rencana produksi dan mengarahkan pada foreman dalam melaksanakannya.

j. Kepala Bagian Perlengkapan

1. Melakukan perbaikan terhadap mesin-mesin yang rusak 2. Mengawasi segala peralatan yang ada di dalam pabrik

3. Pengecekan perlengkapan produksi sebelum dilakukan produksi 4. Membuat rencana pergantian peralatan

5. Bertanggung jawab kepada wakil direktur k. Kepala Bagian Umum/Personalia

1. Membantu pimpinan dalam penentuan tugas-tugas karyawan 2. Melakukan penilaian prestasi kerja karyawan

3. Merencanakan dan mengorganisasi kebutuhan tenaga kerja di masing-masing bagian

4. Bertanggung jawab terhadap wakil direktur l. Kepala Bagian Gudang

1. Menetapkan sistem pengadaan dan persediaan bahan baku 2. Menjadwalkan kegiatan pemesanan bahan baku

3. Bertanggung jawab atas keamanan barang-barang yang disimpan digudang 4. Mencatat pengeluaran bahan baku dan bahan jadi dari gudang

5. Bertanggung jawab kepada manajer pabrik m. Kepala Bagian Perawatan

1. Menyusun jadwal untuk pemeriksaan keadaan mesin

2. Bertanggung jawab atas perbaikan/pemeliharaan setiap mesin 3. Bertanggung jawab atas keandalan setiap mesin

n. Sales

1. Merencanakan dan membuat sistem penjualan yang baik 2. Membuat catatan penjualan

3. Mengatur pengiriman barang pesanan kepada pelanggan 4. Menyusun jadwal pengiriman barang dan bukti pengiriman o. Kasir

1. Melakukan pembayaran rekening perusahaan dengan uang tunai 2. Membantu bagian administrasi dalam pengelolaan kas perusahaan 3. Melakukan penerimaan dan pengeluaran dalam bentuk uang tunai 4. Menganalisa transaksi keuangan yang terjadi di perusahaan

p. Delivery Order

1. Membantu petugas administrasi dalam meneliti dokumen pengiriman barang

2. Mencatat jumlah pengeluaran barang serta tujuannya

3. Mengawasi jalannya pengiriman barang selama dalam kawasan pabrik 4. Memeriksa dan meneliti kebenaran barang yang dikirim

5. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Administrasi q. Bagian Pembukuan

1. Mencatat pengeluaran dan penerimaan kas termasuk cek dan menutup kas setiap hari

2. Menganalisis uang masuk dan uang keluar perusahaan 3. Menentukan anggaran perusahaan.

r. Kepala Bagian Stock

1. Mencatat segala barang yang masuk dan keluar gudang

2. Mengatur penempatan barang-barang supaya memudahkan kegiatan bongkar muat barang di gudang

3. Membuat rencana pengendalian persediaan yang sesuai 4. Bertanggung jawab atas keberadaan barang-barang di gudang s. Pengawas Produksi

1. Mengawasi langsung kegiatan proses produksi sesuai dengan bidangnya masing-masing

2. Membuat hasil laporan produksi kepada sub bagian produksi 3. Bertanggung jawab atas kualitas produk yang diproduksi. 4. Bertanggung jawab kepada kepala produksi atas tugas-tugasnya t. Langsir

1. Mengangkat dan mengangkut bahan baku antardepartemen

2. Bertanggung jawab atas kelancaran aliran bahan di lingkungan pabrik 3. Merencanakan sistem aliran bahan yang efisien

4. Bertanggung jawab kepada kepala bagian masing-masing u. Satpam

1. Merencanakan dan melaksanakan program keamanan 2. Melayani tamu yang datang ke pabrik

3. Bertanggung jawab terhadap pengamanan pabrik

v. Petugas Kebersihan

1. Menjaga kebersihan di lingkungan pabrik dan kantor

2. Menyusun jadwal kebersihan yang sesuai dengan jam kerja tanpa mengganggu proses produksi.

w. Mekanik

1. Melakukan perbaikan terhadap mesin yang rusak

2. Memelihara keberadaan mesin afar tetap dalam keadaan andal 3. Menyusun jadwal perawatan mesin yang efisien

4. Melakukan pemeriksaan terhadap mesin sebelum rusak

x. Foreman ( Mandor )

1. Bertanggung jawab kepada kepala produksi dalam pengontrolan proses produksi dan hasil produksi

2. Mengurus keperluan karyawan di bidangnya masing-masing

3. Dalam melaksanakan tugasnya sehari-hari dibantu oleh asisten foreman y. Asisten foreman

1. Membantu mandor dalam pelaksanaan tugas-tugasnya 2. Mengawasi jalannya kerja operator

3. Memberikan petunjuk teknis kepada para karyawan dalam pelaksanaan tugasnya

4. Menciptakan suasana kerja yang tenang 5. Memperhatikan mutu produk yang diproduksi

z. Operator

1. Melaksanakan kegiatan sesuai dengan bidangnya masing-masing dalam proses produksi