Usulan Perbaikan Waktu Set Up Mesin Injektion Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525 Dengan Metode Sngle Minute Exchange Of Die (SMED) Pada PT. Voltama Vista Megah Electric

USULAN PERBAIKAN WAKTU SET UP MESIN INJECTION THERMOPLASTIC PYI-180 POR NO. 9525 DENGAN METODE

SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) PADA PT. VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

YANTIANI TRISIANA HALOHO 080423065

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N 2 0 0 9

USULAN PERBAIKAN WAKTU SET UP MESIN INJECTION THERMOPLASTIC PYI-180 POR NO. 9525 DENGAN METODE

SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) PADA PT. VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

YANTIANI TRISIANA HALOHO 080423065

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Ir. Mangara Tambunan, M.Sc) (Ir. Anizar, M.Kes)

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N 2 0 0 9

“SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA”

No. : ..……/ H5.2.1.4.1.4/KRK/2009

Kami yang bertanda tangan dibawah ini, menyatakan bahwa setelah melakukan : - Evaluasi hasil Seminar DRAFT Tugas Sarjana

- Pemeriksaan Terhadap Perbaikan DRAFT Tugas Sarjana terhadap mahasiswa :

Nama : Yantiani Trisiana Haloho

N I M : 080423065

Tempat dan tanggal lahir : Kabanjahe, 09 Oktober 1983

Judul Tugas Sarjana : Usulan Perbaikan Waktu Set Up Mesin Injection Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525 dengan Metode Single Minute Exchange Of Die (SMED) Pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

menetapkan ketentuan-ketentuan berikut sebagai hasil evaluasi :

Dapat menerima perbaikan Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri dan kepada penulisnya diizinkan untuk mengikuti Sidang Sarjana / Ujian Kolokium yang akan diadakan Departemen Teknik Industri FT USU.

Medan, Juni 2009

Tim Pembanding,

Pembanding I, Pembanding II, Pembanding III,

Ir. Nimpan S Depari Ir. Elisabeth Ginting, M.Si Tuti Sarma Sinaga, ST, MT Tanggal, Juni 2009 Tanggal, Juni 2009

Tanggal, Juni 2009

Pembimbing I, Pembimbing II Ketua ,

Ir. Mangara Tambunan, MSc Ir. Anizar, M.Kes Ir. Rosnani Ginting, MT

ABSTRAK

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Metode SMED (Single Minute of Exchange Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap sebagai salah satu solusi yang digunakan untuk mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin. Kegiatan set up mesin ini biasanya waktu yang dibutuhkan sangat lama mencapai 1 jam lebih. Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan set up yang dilakukan pada saat mesin berhenti ini akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian akan tercapai.

Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin dengan menggunakan stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up mesin produksi yaitu 1 jam 14 menit 25 detik. Tingginya waktu set up disebabkan karena tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up sehingga semua kegiatan set up dilakukan pada saat mesin berhenti (internal set up).

SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari sepuluh menit.

Metode SMED memiliki beberapa tahap dalam mereduksi waktu set up yaitu Tahap Pertama membedakan set up internal dan set up eksternal, tahap kedua mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu mereduksi waktu set up hingga 40%-50%, tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi set up serta tahap keempat menghilangkan set up.

Langkah selanjutnya dari SMED dalam mereduksi waktu set up yaitu dengan menggunakan cincin berbentuk U dalam pemasangan mal, menghilangkan penyesuaian ketepatan setting, menggunakan kotak penyimpan alat dan mal yang baik, menggunakan alat pengangkutan mal dan alat set up yang baik serta mengurangi frekuensi set up. Dengan diterapkannya program set up baru akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.

KATA PENGANTAR

Segala Puji Syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yesus Kristus karena kasih dan kemurahan-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana dan menyelesaikan laporan tugas sarjana dengan judul “Usulan Perbaikan Waktu Set Up Mesin Injection Thermoplastic PYI-180 POR NO. 9525 dengan Metode Single Minute Exchange of Die (SMED) pada PT. Voltama Vista Megah Electric”.

Adapun Tugas Sarjana ini diajukan sebagai prasyarat kelulusan bagi penulis dalam menyelesaikan Program Pendidikan Sarjana Ekstensi Teknik Industri.

Adapun penetapan judul Tugas Sarjana di atas didasarkan pada kondisi real di lapangan berkenaan dengan tingginya waktu set up mesin produksi Thermoplastic Injection.

Akhirnya berbagai saran dan komentar yang bersifat konstruktif sangat penulis harapkan demi penyempurnaan penulisan Tugas Sarjana berikutnya dan terima kasih kepada semua pihak atas selesainya Tugas Sarjana ini.

Medan, Juni 2009 Penulis,

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini penulis juga menyampaikan ucapan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan, saran, kritikan, dan kerja sama pada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini, antara lain :

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Jurusan Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara Medan.

2. Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc selaku dosen pembimbing satu yang telah memberikan arahan, bimbingan kepada penulis dalam melaksanakan dan menyelesaikan laporan tugas sarjana.

3. Ibu Ir. Anizar, M.Kes selaku dosen pembimbing dua yang banyak memberikan semangat, arahan, bimbingan kepada penulis dalam melaksanakan dan menyelesaikan laporan tugas sarjana.

4. Bapak Djayadi Hadi selaku pimpinan perusahaan di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry.yang telah mengizinkan saya melakukan Riset di Perusahaan tersebut.

5. Bapak Homsin selaku pembimbing tugas sarjana dan segenap karyawan PT. Voltama Vista Megah Electric Industry yang turut memberi saran dan bantuan kepada penulis selama penulis melaksanakan tugas sarjana.

6. Teman-teman stambuk 2003 di Diploma IV USU, I Love u ALL

7. Teman-teman dan kakak rohani di Celebration Team : Pdt. Joyce Ester N Munthe SP, Kak Ratna, Dian, K Tinonk, anak-anak sel 2 (the Best) yang

telah memberi dukungan doa dan semangat bagi penulis dalam pelaksanaan tugas sarjana.

8. My Cute Friend Hema Malini S.Si yang telah memberi dukungan doa, dan semangat bagi penulis dalam pelaksanaan tugas sarjana.

9. Bapak, Mama, Kel. Juda Sihaloho, Kel. Gomoz Sihaloho, Joe, yang telah mendukung, mendoakan, memberi nasihat, semangat sehingga penulis dapat meyelesaikan tugas sarjan. Luv u all Forever..Gbu all

10.Semua teman-teman (Kakak, abang, adik) di Celebration Creative Ministry Gereja Kemenangan Iman Indonesia, A2J!!!

11.Adikku Apri dan Vina, yang telah banyak menolong..Thanks a lot. JIBIU

Penulis menyadari bahwa laporan tugas sarjana ini masih memiliki banyak kekurangan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran maupun kritik yang membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Penulis berharap laporan tugas sarjana ini dapat memberi kontribusi dan menambah wawasan bagi pembaca.

Medan, Juni 2009 Hormat saya,

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

ABSTRAK ... iii

KATA PENGANTAR... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... iiv

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiii

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2 Perumusan Masalah ... I-2 1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-2 1.4 Batasan Masalah dan Asumsi ... I-3 1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-3

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Umum Perusahaan ... II-1 2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3 Lokasi Perusahaan ... II-7 2.4 Daerah Pemasaran ... II-7 2.5 Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan Sekitar ... II-7 2.6 Proses Produksi ... II-8 2.6.1 Standar Mutu Produk ... II-9 2.6.2 Bahan yang Digunakan ... II-12 2.6.3 Uraian Proses Produksi ... II-14 2.7 Mesin dan Peralatan ... II-21 2.7.1 Mesin Produksi ... II-21 2.7.2 Peralatan (Equipment) ... II-26 2.8 Struktur Organisasi Perusahaan ... II-26

2.8.1 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-27

III. LANDASAN TEORI

3.1 Set up Mesin ... III-1 3.1.1 Defenisi Set up Mesin ... III-1 3.1.2 Keuntungan Penyederhanaan Prosedur Set up ... III-2 3.1.3 Manfaat aplikasi metode SMED ... III-7 3.2 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ... III-14 3.3 Menentukan Faktor Prestasi Kerja (Rating Factor) ... III-18 3.3.1 Metode Westinghouse ... III-18 3.3.2 Metode Synthetic Rating ... III-28 3.3.3 Performance Rating atau Speed Rating ... III-28 3.4 Perhitungan Waktu Normal ... III-29 3.4.1 Penyesuaian waktu dengan Rating Performance ... III-29 3.5 Penetapan Waktu Longgar dan Waktu Baku ... III-31 3.5.1 Menentukan Kelonggaran (Allowance) ... III-31 3.5.2 Perhitungan Waktu Baku... III-35 3.5.3 Penetapan Jumlah pengamatan ... III-35 3.5.4 Uji Keseragaman Data ... III-38

IV. METODOLOGI PENELITIAN

4.1Tempat Dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3Objek Penelitian ... IV-1 4.4Variabel Penelitian ... IV-1 4.5Pengumpulan Data ... IV-2 4.6Pelaksanaan Penelitian ... IV-3 4.7Pengolahan Data ... IV-3 4.8Analisa Data ... IV-4

5.1 Mesin, Tool, Fixture dan Bahan ... V-1 5.1.1 Mesin ... V-1 5.1.2 Tools ... V-6 5.1.3 Fixture ... V-7 5.1.4 Bahan... V-8 5.1.5 Gambaran Tempat Kerja Petugas Set up ... V-8 5.1.6 Uraian Kerja Set up Mesin ... V-11 5.2 Pengumpulan Data ... V-14 5.2.1 Metode Pengumpulan Data ... V-14 5.2.2 Pengukuran Awal ... V-14 5.3 Pengolahan Data ... V-23 5.3.1 Uji Kecukupan Data ... V-23 5.3.2 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Sebelum Perbaikan ... V-25 5.3.3 Mengidentifikasi Internal dan Ekstenal Set up ... V-27 5.3.4 Mengkonversikan Internal Set up dan Eksternal

Set up ... V-31 5.3.5 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Setelah

Perbaikan ... V-35 5.3.6 Menghitung Persentase Reduksi Waktu Set-Up ... V-36

VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1 Faktor Penyebab Tingginya Waktu Set up ... VI-1 6.2 Pemecahan Masalah dengan Metode SMED ... VI-1 6.2.1 Memperbaiki Semua Aspek dalam Operasi Set up ... VI-5 6.2.2 Menghilangkan Set up ... VI-7 6.3 Analisa Pemecahan Masalah ... VI-8

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan ... VII-1 Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1 Jenis-jenis Produk yang Diproduksi PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry ... II-2 2.2 Data Spesifikasi Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry ... II-22 2.3 Peralatan yang digunakan untuk keperluan proses produksi ... II-26 3.1 Reduksi Waktu yang berhasil diterapkan dengan SMED ... III-8 3.2 Rasio Waktu untuk memproses dengan waktu menunggu

Untuk diproses ... III-13 3.3 Rating Factor menurut Westinghouse ... III-26 3.4 Jumlah Pengamatan yang diperlukan (N) untuk 95 % Confidence

Level dan 5 % Degree of Accuracy (Precision) ... III-37 5.1 Data Kebutuhan Waktu Set-Up Mesin Produksi ... V-3 5.2 Klasifikasi Pemilihan Alternatif Objek Pengamatan ... V-5 5.3 Uraian Kerja Set-Up Mesin ... V-11 5.4 Jumlah Pengamatan yang Diperlukan (N) untuk 95% Convidence

Level dan 5% Degree of Accuracy (Precision) ... V-16 5.5 Data Waktu Pengukuran Set up Mesin Thermoplastic Injection

PYI – 180 POR No.9525 ... V-18 5.6 Hasil Perhitungan Keseragaman Data Pengukuran Prosedur

Set up ... V-24 5.7 Penentuan Rating Factor untuk Operator Set up ... V-26 5.8 Penentuan Allowance untuk Operator Set up ... V-27 5.9 Identifikasi Intenal/Eksternal Set up ... V-29 5.10 Konversp Intenal/Eksternal Set up ... V-32

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1 Blok Diagram Pembuatan Saklar 808 ... II-15 2.2 Blok Diagram Penyepuhan Zinc ... II-18 2.3 Blok Diagram Penyepuhan Nikel ... II-19 2.4 Struktur Organisasi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry .... II-28 3.1 Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Set Up ... III-7 4.1 Tahapan Prosedur Penelitian ... IV-4 4.2 Tahap-tahap Pengolahan Data ... IV-5 5.1 Mesin Thermoplastic Injection ... V-2 5.2 Lamanya waktu setup mesin produksi PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry ... V-4 5.3 Kapasitas Produksi per jam tiap mesin pada PT. Voltama

Vista Megah Electric Industry ... V-5 5.4 Bentuk Mal Mesin Thermoplastic Injection ... V-7 5.5 Tempat Kerja Petugas Set up ... V-10 6.1 Perbandingan Prosedur Set up Aktual dan Usulan ... VI-2 6.2 Ketidakseimbangan Alokasi Jumlah Bahan Baku dengan

Kapasitas Mesin Thermoplastic Injection PYI-180 POR No.9525 . VI-11 6.3 Keseimbangan Alokasi Jumlah Bahan Baku dengan

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Besarnya Kelonggaran berdasarkan Faktor-faktor yang

ABSTRAK

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Metode SMED (Single Minute of Exchange Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap sebagai salah satu solusi yang digunakan untuk mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin. Kegiatan set up mesin ini biasanya waktu yang dibutuhkan sangat lama mencapai 1 jam lebih. Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan set up yang dilakukan pada saat mesin berhenti ini akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian akan tercapai.

Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin dengan menggunakan stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up mesin produksi yaitu 1 jam 14 menit 25 detik. Tingginya waktu set up disebabkan karena tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up sehingga semua kegiatan set up dilakukan pada saat mesin berhenti (internal set up).

SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari sepuluh menit.

Metode SMED memiliki beberapa tahap dalam mereduksi waktu set up yaitu Tahap Pertama membedakan set up internal dan set up eksternal, tahap kedua mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu mereduksi waktu set up hingga 40%-50%, tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi set up serta tahap keempat menghilangkan set up.

Langkah selanjutnya dari SMED dalam mereduksi waktu set up yaitu dengan menggunakan cincin berbentuk U dalam pemasangan mal, menghilangkan penyesuaian ketepatan setting, menggunakan kotak penyimpan alat dan mal yang baik, menggunakan alat pengangkutan mal dan alat set up yang baik serta mengurangi frekuensi set up. Dengan diterapkannya program set up baru akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang Permasalahan

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Industri perakitan alat-alat listrik saat ini sangat dituntut untuk dapat memenuhi permintaan pasar yang cenderung fluktuatif dengan spesifikasi produk yang variatif pula. Konsumen cenderung kritis dalam memilih barang yang akan dibelinya yang sesuai dengan ukuran, bentuk atau warna yang diinginkan. Perusahaan manufaktur dituntut dapat membuat variasi atas produk yang dihasilkannya agar dapat bersaing.

Peningkatan variasi produk ini akan berimbas pada berubahnya spesifikasi mesin produksi yang digunakan. Proses set up mesin akan semakin sering terjadi apabila masalah peningkatan variasi produk sering muncul. Perubahan warna, ukuran atau bentuk produk yang dihasilkan akan menambah kesulitan dalam proses produksi dan akan semakin sering dilakukan penggantian part-part mesin tertentu untuk memenuhi permintaan produk tersebut. Waktu produksi akan bertambah dari waktu normalnya dikarenakan hal ini. Efektivitas proses produksi inipun pada akhirnya akan menjadi suatu hal yang sulit dicapai, masalah tersebut tentunya dipengaruhi oleh semakin tinggi dan seringnya melakukan set up mesin tadi. Titik fokus setiap perusahaan adalah bagaimana mereduksi waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up mesin.

Metode SMED (Single Minute of Exchange Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap sebagai salah satu solusi yang digunakan untuk mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengurangi bottleneck, mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin.

1.2. Perumusan Masalah

Permasalahan pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini yaitu relatif tingginya waktu set up mesin Injection Thermoplastic PYI – 180 POR No. 9525. Tingginya waktu set up mesin yang mengakibatkan semakin rendahnya produktivitas mesin karena tidak adanya output yang dihasilkan selama proses set up tersebut berlangsung. Metode SMED ini merupakan metode yang akan digunakan untuk mereduksi waktu set-up mesin.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :

1. Mengidentifikasikan sumber-sumber masalah yang menyebabkan tingginya waktu set-up mesin.

2. Mendapatkan program set-up mesin yang efektif dan efisien. 3. Mereduksi waktu set-up mesin produksi

Pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan, yakni :

1. Penelitian dilakukan hanya pada satu jenis mesin dan produk saja, yaitu mesin Injection Thermoplastic PYI – 180 POR No. 9525 yang memproduksi artikel 808.

2. Pendefinisian permasalahan yang sebenarnya dilakukan dengan menggunakan metode SMED.

Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain :

1. Bahan baku, peralatan dan fixture sudah tersedia untuk melakukan set up. Bahan baku yang digunakan adalah Tepung ABS yang diolah dengan menggunakan mesin Injection Thermoplastic PYI – 180 POR No. 9525. 2. Tenaga kerja yang melakukan set up adalah tenaga kerja normal yang

terampil dalam melakukan operasi set up tersebut.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penulisan tugas sarjana ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Menguraikan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan dan rumusan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup dan asumsi yang digunakan.

Memuat secara singkat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen. BAB III : LANDASAN TEORI

Menampilkan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Menggambarkan langkah-langkah metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan-tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi keseluruhan data hasil penelitian yang diperoleh dari perusahaan, baik data primer maupun data sekunder, sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pemecahan masalah.

BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Menganalisa hasil dari pengolahan data dan mengidentifikasi pemecahan masalah untuk mengetahui langkah-langkah perbaikan yang dibutuhkan perusahaan.

BAB VII

: KESIMPULAN DAN SARAN

Berisikan kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis dari hasil penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi perusahaan.

BAB II

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry didirikan pada tanggal 13 Februari 1981 dengan surat izin dirjen Perindustrian Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982 yang dikeluarkan pada tanggal 22 Juni 1982. Perusahan ini bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat produksi. Perusahaan ini dinilai sangat membantu dalam hal pemenuhan kebutuhan akan alat-alat listrik yang digunakan dirumah-rumah, gedung-gedung dan tempat lainnya yang umum digunakan di kehidupan masyarakat.

Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi telah dilengkapi dan perusahaan memulai produksi untuk pertama kali. Pada awal produksi jumlah pekerja adalah 40 orang dan terus mengalami peningkatan seiring dengan meningkatnya produksi. Pada tahun 1984 mencapai 150 orang, dan pada tahun 1998 mencapai 600 orang. Pada tahun 1998 perusahaan mengurangi volume produksi dan diikuti dengan pemecatan sejumlah tenaga kerja hingga tahun 2007 menjadi 428 orang. Para pekerja secara keseluruhan adalah pekerja yang telah bekerja di perusahaan ini selama 14 tahun, terlatih dan memahami setiap pekerjaan sehingga perusahaan tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi pekerja. Proses rekrutmen tenaga kerja terutama untuk pekerja pabrik, tidak mengutamakan latar belakang pendidikan melainkan mengutamakan kerajinan, kemauan belajar, dan kesetiaan kepada perusahaan.

2. 2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri perakitan berbagai jenis komponen listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi masal dimana mereka memproduksi tidak berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan (make to stock).

Secara umum PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe dan variasi yang disesuaikan dengan keinginan konsumen. Produk dengan variasi dan tipe yang diproduksi sampai tahun 2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis-Jenis Produk yang Diproduksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

NO

JENIS

ARTIKEL NAMA KAPASITAS

1. FITTING 101 Fitting Roset Ceiling Rose 10A – 250V

201 Fitting Gantung Lampholder 300W – 250V

201AB Fitting Kap Lampholder With Cap 300W - 250V 202 Fitting Plafon Ceiling Lampholder 300W - 250V 203 Fitting Plafon Miring Wall Lampholder 300W - 250V

204 Fitting Colok Lampholder Plug 100W – 250V

212 Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder 300W – 250V 218 Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder 300W – 250V

Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)

NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS

1. FITTING

304/5/6 Fitting Armatur Glassbowl Lampholder

40/60/100W– 250V

401

Fitting Kombinasi Lampholder With 2 Sockets

6A – 300W– 250V 901 Fitting Lampu TL

2. STEKER

501B

Steker Biasa Plug With 4 mm Round Pins

6A – 250V

502 Over Steker Gepeng Plug Adaptor 6A – 250V

503 Steker “T” 6A – 250V

504

Kontra Steker Kopling 4mm Round Pin Plugs

6A – 250V

505

Steker “T” Arde Three Way Socket Plug With Earth Conteck

16A – 250V

506 Steker Karet Flexible Plug 10A – 250V

506P Steker Karet Putih Flexible Plug 10A – 250V

507

Steker “T” Mini Three Socket Plug For 3 Mm Round And Flat Pin Plug

3A – 250V

508 Kontra Steker Karet Flexible Coupling 10A – 250V

508 P

Kontra Steker Karet Putih Flexible Coupling

10A – 250V

603 Steker Aparat Electric Iron Plug 6A – 250V 611 Steker Arde Plg With Earth Contact 16A – 250V 614 Steker Arde Baru Plug With Earth Contact 16A – 250V 615 Steker Arde Bulat Plug With Earth Contact 16A - 250V

Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)

NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS

3. STOP KONTAK

701

Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet For Round And Flat Pin Plugs

6A – 250V

702

Stop Kontak O/B Biasa Socket Outlet With Earth Contact

16A – 250V

702 P

Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet With Earth Contact

16A – 250V

703

Stop Kontak Inbouw Arde Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

16A – 250V

704

Stop Kontak Inbouw Arde Baru Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

16A – 250V

709

Stop Kontak Opbouw Socket Outlet, Surface Mounting

16A – 250V

711

Stopkontak O/B Persegi Socket Outlet, Surface Type With Earth Contact

16A – 250V

712

Stop Kontak O/B Orde 2-Lobang 2-Gang Socket Outlet

16A – 250V

713

Stop Kontak O/P Orde 3-Lobang 3-Gang Socket Outlet

16A – 250V

714

Stop Kontak O/B Orde 4-Lobang 4-Gang Socket Outlet

16A – 250V

763

Stop Kontak Inbouw Arde Coloured Socket Outlet,Flushed With

Earth Contact, Flat Surface

Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)

NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS

4. SAKLAR

803

Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Flat Surface

6 A – 250V

804

Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch Two Way Flushed Flat Surface

6 A – 250V

805

Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch Three Way Flushed Flat Surface

6 A – 250V

806

Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Curved Surface

3A – 250V

807

Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch Two Ways Flushed Curved Surface

3 A – 250V

808

Saklar Engkel

(Single Switch for Surface Mounting)

6 A – 250V

809

Saklar Seri

(Double Switch For Surface Mounting)

6 A – 250V

811

Saklar Engkel Opbouw Tumbler Switch One Way Surface Mounting

6 A – 250V

812

Saklar Serie Opbouw Tumbler Switch Two Way Surface Mounting

6 A – 250V

823 Saklar Engkel One Way Switch Module 16 A – 250V

824

Saklar Engkel Two Way Switch Two Modules

16 A – 250V

825

Saklar Engkel One Way Switch 3 Modules

16 A – 250V

826 Operation Push Button Switch

250V5A/ 500V1A

Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)

NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS

4. SAKLAR

833

Saklar Engkel Inbouw Coloured Switch One Way Flushed

6 A – 250V

834

Saklar Serie Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed

6 A – 250V

863

Saklar Engkel Inbouw Tubler Switch One Way Flushed

6 A – 250V

864

Saklar In Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed

6 A – 250V

5. FUSE BOX 1001 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 16A – 250V 1002 Fuse Box 2 Group One Gang, Two Way 16A – 250V 1003 Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way 25A – 250V 1011 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 10A – 250V

Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industri

Pimpinan puncak perusahaan selalu mencari ide–ide baru dan mencari inovasi baru sehingga dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Beberapa dari ide baru tersebut juga distimulus oleh produk jenis baru dari perusahaan luar negeri. Ide baru tersebut kemudian dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah pabrik dapat memproduksi atau tidak. Pihak pabrik mempelajari dan mencoba untuk memproduksi beberapa buah. Jika produksi tersebut layak, maka akan dilanjutkan dengan melakukan produksi secara masal.

Lokasi kantor pusat berada di kota Medan, jalan Mangku Bumi No. 6/6A, Medan. Sedangkan lokasi pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry berlokasi di jalan Medan-Binjai Km 10,5 Gang Mesjid, Desa Paya Geli, Kecamatan Medan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang dan berdiri di atas areal seluas 80254 m2.

2.4. Daerah Pemasaran

Daerah distribusi meliputi Medan, Jakarta, Semarang, dan Surabaya. Pada tahun 1999 perusahaan mencoba memasarkan produk ke luar negeri dan sudah sampai pada tahap pengiriman contoh produk dan mencapai persetujuan harga. Adapun beberapa negara tersebut antara lain: Singapura, Arab Saudi, Hongkong, dan Cina. Tahapan ini dihentikan karena perusahan menghadapi kendala pada urusan birokrasi dalam negeri yang rumit dan akhirnya semua rencana untuk mengekspor produk keluar negeri dibatalkan. Oleh karena itu, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry melakukan produksi untuk memenuhi kebutuhan konsumsi penduduk dalam negeri.

2.5. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan Sekitar

Sejak tahun 1981, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry sudah berdiri dan telah menyerap banyak tenaga kerja. Sampai tahun 2007 perusahaan telah menyerap 400 orang pekerja, ini berarti telah mengurangi angka pengangguran di daerah perusahaan berdiri. Sebagian besar pekerja adalah perempuan sehingga sangat membantu perekonomian keluarga. Selain itu dalam proses produksinya untuk mengurangi biaya produksi dan untuk memenuhi

permintaan yang semakin meningkat maka untuk beberapa jenis produk tertentu proses perakitan (assembly) dilakukan di luar pabrik. Pekerjaan merakit diberikan kepada masyarakat untuk merakitnya dengan bayaran yang cukup tinggi. Pekerjaan merakit tersebut dapat dilakukan oleh siapa saja baik anak–anak maupun orang tua. Hal ini dapat menambah penghasilan keluarga dan sangat membantu perekonomian masyarakat sekitar wilayah pabrik.

Perusahaan ini termasuk perusahaan yang memiliki toleransi yang besar terhadap pekerja, selalu memperlakukan pekerja dengan baik, dan memberikan hak-hak tenaga kerja dengan baik. Misalnya, perusahaan memberikan cuti haid sebanyak 2 hari/bulan kepada pekerja wanita. Gaji pekerja diatas upah minimum buruh yang telah ditetapkan pemerintah. Setiap pekerja melakukan pelanggaran, pihak perusahaan tidak langsung memberikan sangsi melainkan terlebih dahulu menganalisa kasus tersebut. Jika pekerja terbukti bersalah, maka perusahaan memberi peringatan sampai 3 (tiga) kali. Hal inilah yang menyebabkan para pekerja merasa senang bekerja di perusahaan ini.

2.6. Proses Produksi

Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan perusahaan manufaktur jenis perakitan yang menghasilkan produk elektrik. Proses produksi merupakan urutan proses yang berlangsung untuk menghasilkan produk agar

bertambah nilainya dengan menggunakan sumber-sumber yang ada seperti bahan, mesin, tenaga kerja, modal, dan yang lainnya.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi berbagai jenis produk yaitu fitting, steker, stop kontak, saklar dan fuse box. Total seri produk sebanyak 57 seri. Pembahasan proses produksi ini dikhususkan pada proses produksi saklar timbul tipe 808, karena saklar timbul tipe 808 merupakan produk yang paling banyak diminati oleh pasar dan paling banyak dibutuhkan oleh konsumen sehingga dilakukan pembahasan yang lebih mendalam. Pembahasan terhadap produk saklar timbul 808 dilakukan untuk menemukan perbaikan yang berarti agar produktivitas dapat meningkat.

2.6.1. Standar Mutu Produk

Standar mutu produk yang digunakan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah SNI (Standar Nasional Indonesia). Akan tetapi tidak semua produk telah lulus SNI. Contoh produk yang telah lulus SNI, adalah artikel 806 yaitu saklar tanam berbentuk petak. Sedangkan untuk artikel 808 yang merupakan saklar timbul belum dinyatakan lulus dari (SNI). Hal ini dikarenakan tujuan pemroduksian artikel 808 ini masih untuk menjangkau kalangan bawah sehingga standar mutu untuk artikel 808 ini pun dibuat sesuai dengan kebutuhan kalangan bawah, juga pertimbangan harga jangkau masyarakat kalangan menengah ke bawah.

Saklar adalah alat untuk menghubungkan, memutuskan dan mengubah rangkaian listrik dalam keadaan berbeban atau tidak. Standar mutu yang ditetapkan oleh perusahaan untuk saklar artikel 808 adalah sebagai berikut:

1. Sifat Tampak

Bagian–bagian saklar harus baik, terpasang baik dan lengkap, serta tidak cacat. Bahan yang digunakan untuk saklar ini harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:

- Bahan selungkup termosetting dibuat dari bahan urea, phenolic atau bahan lain yang memenuhi persyaratan standar. Bahan selungkup termoplastis dibuat dari campuran bahan tepung ABS dan tepung Titan.

- Bagian penghantar arus listrik/ terminal terbuat dari tembaga atau paduan tembaga yang mempunyai kadar tembaga minimal 50%, atau logam lainnya yang memenuhi persyaratan standar.

- Bagian penguat/ pembantu (sekrup terminal/ sekrup penguat/ sekrup pengikat) terbuat dari besi galvanis atau logam lain yang memenuhi persyaratan standar.

2. Untuk kemampuan kerja normal, pada saklar dengan tegangan dan arus nominal 250V / 6A, harus dapat diuji dengan operasi pada tegangan dan arus sebesar 250V / 3,6 A. Arus nominal adalah arus kerja yang mendasari pembuatan peralatan listrik. Tegangan nominal adalah tegangan kerja yang mendasari perencanaan atau pembuatan instalasi dan peralatan listrik.

3. Kekuatan mekanis selungkup (pengujian pukul atau impact test)

Saklar harus mempunyai daya tahan terhadap kekuatan mekanis. Saklar harus tahan, tidak boleh terjadi retak/ pecah/ perubahan bentuk lainnya terhadap 10 kali pukulan.

4. Pada pengujian arus rambat atau tracking test, merupakan pengujian untuk mengetahui ada tidaknya sambungan arus pada saklar ketika dihidupkan. Oleh karena itu dibatasi jarak rambat antar bagian yang bertegangan sebesar 3 mm. 5. Ketahanan terhadap korosi/ karat

a. Bagian–bagian yang terbuat dari logam besi harus tahan terhadap korosi. Perusahaan mengujinya dengan cara:

- Membuang minyak yang menempel pada bahan logam, lalu direndam dalam karbo tetrachloride selama 10 menit.

- Merendam dalam campuran air dan ammonium chloride (10%) selama 10 menit.

- Tanpa dikeringkan, komponen direndam dalam air kotor selama 10 menit.

- Tanpa dikeringkan komponen dimasukan dalam box dengan suhu 1000

b. Bagian–bagian yang terbuat dari logam tembaga atau paduan tembaga tidak boleh retak atau rusak.

C sampai kering atau selama 10 menit. Setelah pengerjaan ini dilakukan, tidak boleh ditemukan adanya tanda karatan pada produk yang diuji.

6. Untuk pengujian tegangan sentuh

a. Bagian–bagian saklar yang bertegangan pada saat saklar terpasang harus terlindung.

b. Tombol saklar harus terbuat dari bahan isolasi yang memenuhi syarat, selungkup yang terbuat dari metal harus diisolasi tanpa menggunakan lak atau enamel.

c. Sekrup yang mungkin bertegangan harus terlindung, bagian–bagian metal dari mekanisme harus terpisah dari bagian yang bertegangan.

d. Metode pengemasan. Saklar dikemas dalam kotak yang kuat dan kokoh. Saklar sebanyak 24 buah dikemas dalam kotak kecil. Kemudian kotak kecil sebanyak 25 kotak dikemas ke dalam kotak yang lebih besar.

2.6.2. Bahan yang Digunakan

Bahan–bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dikelompokan menjadi 3 jenis bahan, yaitu:

a. Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan yang digunakan dalam kegiatan produksi dan berfungsi sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan untuk saklar jenis 808 terdiri dari bahan baku untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pengolahan logam. Bahan baku untuk pencetakan plastik terdiri dari dua jenis yaitu bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termoplastis dan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termosetting. Bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termoplastis adalah tepung ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) dan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termosetting adalah tepung urea.

b. Bahan Tambahan Saklar timbul tipe 808

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang digunakan untuk menambah nilai produk saklar timbul tipe 808 ini adalah sebagai berikut:

- Tepung titan atau titanium dioxide pigment untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan plastik termoplastik. Selungkup saklar berwarna krem lebih diminati oleh pembeli dibanding selungkup berwarna putih.

- Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini dicampurkan dalam larutan elektrolit pada bak penyepuhan untuk mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam.

- Larutan HCL, HNO2, dan H2SO4

- Zinc Plat dan Nickel Square merupakan logam yang digunakan sebagai pelapis dalam proses penyepuhan.

merupakan bahan kimia untuk mencuci bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat.

- Unizinc 784 hanya digunakan dalam proses penyepuhan galvanis berfungsi untuk memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh.

- Kardus yang berfungsi untuk keperluan pengepakan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus berupa kotak kecil untuk mengemas saklar dan kardus besar untuk mengemas saklar yang telah dikemas dalam kotak kecil.

c. Bahan Penolong Saklar timbul tipe 808

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan guna menyelesaikan suatu produk secara langsung maupun tidak langsung agar proses produksi dapat berjalan dengan baik, dimana keberadaan bahan penolong ini tidak tampak pada hasil akhir produk.

Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi saklar berupa minyak glumus untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam, air, dan bahan–bahan kimia untuk membantu proses penyepuhan. Bahan–bahan kimia tersebut adalah Udiprave, K2SO4, ZnCl2, untuk penyepuhan zinc atau galvanis. K2SO4, ZnCl2, merupakan zat kimia yang digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan zinc. Bahan penolong yang digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3, NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk membantu menghilangkan minyak yang melekat pada bahan logam dan membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada logam.

2.6.3. Uraian Proses Produksi

Blok diagram proses pembuatan saklar timbul tipe 808 dapat dilihat seperti pada Gambar 2.1.

a. Pemotongan

Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli perusahaan masih berbentuk lembaran gulung selebar 12 inchi atau 304.8 mm. Lembaran gulung tersebut dipotong agar dapat dimasukkan ke dalam mesin pengepressan. Pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin slitting cut. Lembaran besi dan aluminium ini dipotong menjadi beberapa gulungan dengan lebar sesuai yang diinginkan. Selain plat besi koil dan aluminium koil, juga dilakukan pemotongan terhadap bahan logam berupa kawat lichin. Kawat lichin berdiameter 0,8 mm yang semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang

19–20 mm. Kawat lichin dengan panjang 19–20 mm inilah yang akan menjadi artikel 8019 pada saklar timbul tipe 808. Untuk memotong kawat lichin digunakan mesin kawat.

Gambar 2.1. Blok Diagram Pembuatan Saklar 808

b. Pengepressan

Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong, selanjutnya plat–plat ini dibawa ke mesin pengepressan untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan.

Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk artikel 8080, 8081, 8010–A, dan 8013. Sedangkan plat aluminium koil dipress dengan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk artikel 4401 atau yang dinamakan dengan kelingan.

Pemotongan Pembentukan Per Lembaran Rol Kawat

Pengepressan

Rol Ulir Penekukan

Penyepuhan

Termosetting Moulding

Termoplastik Moulding Pemanggangan

Pendinginan

Urea ABS

Buang Bram

Tepung Titan

Penggilingan

Perakitan Baut, Tembaga,

Kardus, Karton

Pengepakan BAG. PRESSING

Pengolahan Logam

BAG. COMPRESSION Pengolahan Plastik

c. Penekukan

Untuk artikel 8080 dan 8081, setelah dibentuk dengan mesin auto power press, artikel ini masih harus melewati proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.

d. Rol ulir

Langkah berikutnya adalah membuat ulir pada artikel 8080, 8081, dan 8013 sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic. Untuk 8080 dan 8081 rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian sedangkan pada artikel 8013, dilakukan dua kali rol ulir yaitu pada bagian kiri dan bagian kanan.

e. Penyepuhan

Untuk mencegah perkaratan pada komponen–komponen yang berbahan besi, maka dilakukan penyepuhan untuk semua artikel berbahan dasar besi. Proses penyepuhan dilakukan dengan menggunakan prinsip electro platting. Produk yang mengalami proses penyepuhan pun dibagi menjadi dua yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah artikel 8010–A dan 8013. Sementara yang disepuh dengan nikel adalah artikel 8080 dan 8081.

Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri arus listrik searah bertegangan 6V. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi beberapa reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi pada elektrodanya adalah sebagai berikut:

Pada anoda : Zn  Zn2+ + 2e Pada katoda : Zn

-2+ + 2e

-Di sini sebagai sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat sebagai anodanya dan bahan–bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah K

Zn

2SO4, ZnCl2

Setelah proses penyepuhan yang berlangsung selama lebih kurang 35 menit dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya produk–produk dicuci lagi dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO

, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000 Make Up dan MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan mengkilatkan penampilan dari produk.

2

Blok diagram proses penyepuhan zinc dapat dilihat seperti pada Gambar 2.2. dan Gambar 2.3.

untuk melepaskan zat yang masih menempel. Langkah berikutnya produk dicuci lagi baru kemudian diberi warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah pemberian warna, produk dicuci lagi baru kemudian dikeringkan dengan menggunakan drier sampai kering.

Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam HCl

Cuci dengan Air

Electroplating

Cuci dengan Air

f. Pembentukan Per

Pengerjaan logam lainnya adalah pembuatan per dari bahan baku berupa kawat waja yang berdiameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan dengan menggunakan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang panjang dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan menggulung kawat hingga seperti per kemudian dipotong dengan ukuran panjang 8 – 8,5 mm.

Gambar 2 2 Blok Diagram Penyepuhan Zinc

Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam H2SO4

Cuci dengan Air

Electroplatting

g. Pemanggangan

Per yang telah dibentuk dengan menggunakan mesin per masih kaku dan tidak elastis, oleh karena itu per – per tersebut masih harus dipanggang lagi untuk mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan oven yang memiliki suhu maksimum 300o

h. Pendinginan

C selama lebih kurang 1 jam.

Proses pendinginan dilakukan terhadap per setelah per dipanggang, per–per tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses pendinginan. Hal ini dilakukan untuk menciptakan per yang elastis. Proses pendinginan ini dilakukan dengan cara pendinginan alami yaitu membiarkan per dikenai suhu ruangan dan dibantu dengan kipas angin listrik.

i. Pembuangan Bram

Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting moulding. Karena hasil cetakan termosetting lebih keras namun lebih rapuh. Sehingga pembuangan bram ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin molen. Sistem kerja mesin molen ini seperti mesin cuci yang hanya membanting– banting plastik cetakan hingga bramnya terlepas sendiri dari cetakkannya. Part yang menggunakan mesin molen ini adalah part 809.

Setelah pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama komponen lainnya.

Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik dengan menggunakan mesin penggiling.

k. Perakitan

Setelah semua artikel dibuat, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan dua jenis pemeriksaan yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan. Pemeriksaan kedua merupakan pemeriksaan bunyi cetekan dari tombol saklar. Bila bunyi cetekan dari tombol saklar kurang nyaring, maka letak rakitan digeser sehingga diperoleh bunyi yang nyaring.

l. Pengepakan

Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya. Pengemasan pertama adalah dengan menyusun setiap 24 saklar dalam satu kotak kecil. Kemudian pengemasan kedua adalah menyusun tiap 25 pack saklar ke dalam kotak yang lebih besar.

2.7. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin dan peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produknya.

Mesin-mesin produksi yang digunakan pada PT.Voltama Vista Megah Electric dapat dilihat pada Tabel 2.2 berikut.

2.7.2. Peralatan (Equipment)

Proses produksi memerlukan peralatan-peralatan yang dapat dilihat pada Tabel 2.3 berikut:

Tabel 2.3 Peralatan yang digunakan untuk keperluan proses produksi No Peralatan Buatan Jumlah Ukuran Fungsi

1 Hand Press Kode No: JB 04

Hongkong 167 460 x 305 x 450 mm

membantu perakitan part – part

2 Keranjang Indonesia - - membantu perpindahan

barang pada saat penyepuhan

3 Troli Indonesia - - membantu pengangkutan

barang

4 Tongkat besi Indonesia - - membantu pelepasan hasil cetakan plastik dari mesin injection thermosetting

5 Obeng angin Indonesia - - membantu pemasangan

baut pada saat perakitan.

2.8. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry berbentuk gabungan yaitu terdiri dari hubungan lini, fungsional dan staf. Hal ini dapat dilihat dari struktur organisasi perusahaan, dimana dijumpai hubungan campuran antara lini, fungsional, dan staf. Hubungan lini karena pembagian tugas dilakukan dalam

bidang atau area pekerjaan pada perusahaan. Selain itu perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi bentuk fungsional yang berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi yang membentuk hubungan fungsional. Hubungan Staf juga diterapkan di perusahaan ini dimana seorang ahli atau kelompok tugasnya hanya memberi saran atau nasehat kepada seorang atasan. Bentuk hubungan itu dapat dilihat pada Gambar 2.4.

2.8.1 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab.

Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan adalah sebagai berikut:

1. Kepala Pabrik

Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut: - Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di

pabrik.

- Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar. 2. Wakil Kepala Pabrik

- Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dilakukan kepala pabrik.

- Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik.

- Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk, seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.

- Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari sudut visual dan pengujian secara langsung.

- Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).

4. Pengawasan Umum

Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan, terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.

5. Bagian Produksi

- Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.

- Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam kegiatan produksi.

6. Bagian Perbengkelan

Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya.

7. Bagian Pergudangan

Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku maupun produk jadi.

8. Bagian Umum

- Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam kegiatan personal dari para pegawai.

- Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti: melayani tamu yang datang.

- Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim. 9. Bagian Keuangan

- Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan oleh perusahaan, khususnya di pabrik.

- Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh karyawan dengan perusahaan.

10.Bagian Laboratorium

Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum produk tersebut dipasarkan,

11.Bagian Pengawasan Komponen

Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen-komponen-komponen yang diproduksi, apakah sudah sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

12.Bagian Komponen Setengah Jadi

Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.

13.Bagian Pengawasan Produk Jadi

Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah memiliki suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syarat-syarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium.

14.Bagian Pengolahan Plastik

Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan dengan plastik.

15.Bagian Pembersihan Bram

Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.

16.Bagian Pengolahan Logam

Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain.

17.Bagian Perakitan

- Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan perakitan dalam dilakukan dengan baik.

- Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh bagian perakitan.

18.Bagian Listrik/Alat-alat

Bertugas memperbaiki system listrik di pabrik, seperti pada mesin pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan yang diperlukan dalam kegiatan produksi.

19.Bagian Mal-mal Plastik

Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan pada mesin injection, mesin compressor.

20.Bagian Mal-mal Mesin Pon

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon. 21.Bagian Mal-mal Mesin Pon dan Tap

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap, dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.

22.Bagian Mesin Hydraulic

Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan oleh perusahaan.

23.Mesin Injection

Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang dimiliki oleh perusahaan yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi.

24.Bahan Baku dan Suku Cadang

Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan pemasukan bahan baku dan produk jadi.

25.Bagian Keamanan

Bertugas mengawasi dan menjaga keamanan di dalam lokasi pabrik, dimana dilakukan selama 24 jam sehari.

26.Bagian Pengangkutan

Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.

27.Kebersihan

Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan bersih.

28.Bagian Personil

Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja. Misalnya seperti mengatur tugas – tugas para buruh harian, memberikan peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan.

29.Bagian Pengangkutan

Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Set Up Mesin

3.1.1. Defenisi Set Up Mesin

Waktu set up adalah waktu yang dibutuhkan dalam mempersiapkan sebuah mesin untuk melakukan suatu pekerjaan. Pengurangan waktu setup, selain bisa mengurangi order minimal, juga akan meningkatkan waktu produktif dari perusahaan tersebut. Operasi set up adalah kegiatan yang dilakukan untuk mengubah hal-hal yang berkaitan dengan mesin sebagai akibat dari perubahan penggunaan mesin untuk memproduksi barang. Dalam manufakturing, waktu set up adalah selisih waktu antara unit terakhir yang diproduksi dalam sebuah lot sampai unit pertama lot berikutnya yang diproses.

Aktifitas setup yang umumnya dilakukan di industri dapat dikelomppokkan menjadi beberapa jenis, yaitu:

- Jenis 1: melakukan persiapan, pengecekan material, pengecekan peralatan sebelum proses setup berlangsung dan membersihkan mesin, membersihkan tempat kerja, mengecek dan mengembalikan peralatan, material, dan lain-lain setelah proses setup selesai.

- Jenis 2: memindahkan peralatan, parts, dan lain-lain setelah penyelesaian lot terakhir lalu menata parts, peralatan, dan lain-lain untuk sebelum lot selanjutnya.

- Jenis 3: mengukur, mensetting dan mengkalibrasi mesin, peralatan, fixtures dan part pada saat proses berlangsung.

- Jenis 4: memproduksi suatu produk contoh setelah setting awal selesai dan menngecek produk contoh tersebut apakah sesuai standar produk. Kemudian

menyetel mesin dan memproduksi produk kembali dan seterusnya sampai menghasilkan produk yang sesuai standar.

Sebagian besar set up dilakukan pada saat mesin berhenti atau mesin tidak beroperasi. Set up terdiri dari dua jenis, yaitu :

1. Major set up, dimana setu up dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian dari produk yang berbeda tipe.

2. Minor set up, dimana set up dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian dalam produk yang memiliki kesamaan tipe.

3.1.2 Keuntungan dari Penyederhanaan Prosedur Set up Mesin

Adapun keuntungan dari penyederhanaan prosedur set up mesin antara lain:

a. Quality

Penyederhanaan prosedur set up dapat memperbaiki kualitas produk. Operator akan lebih sedikit melakukan kesalahan dalam operasi set up apabila prosedur set up yang diberikan lebih sederhana. Kesalahan set up berpotensi untuk menyebabkan kerusakan dalam setiap unit dalam satu batch. Dengan prosedur set up yang standar maka kegiatan trial and error dan inspeksi dapat dieliminasi sehingga dapat juga mereduksi waktu set up.

b. Costs

Prosedur set up yang sederhana dapat mengurangi jam kerja operator dan tingkat keahlian operator untuk set up dan dapat menghilangkan scrap

yang dihasilkan. Akibatnya biaya yang berkaitan dengan set up dapat dikurangi.

c. Flexibility

Dengan waktu set up yang singkat, kegiatan manufacturing lebih fleksibel untuk menyesuaikan dengan perubahan permintaan.

d. Worker Utilization

Prosedur set up yang sederhana, tidak membutuhkan operator yang ahli dalam melakukan set up melainkan set up dapat dilakukan oleh operator peralatan. Hal ini dapat dilakukan untuk mengurangi idle time operator. Oleh karena itu, tenaga ahli set up hanya bekerja untuk kegiatan set up yang sulit atau untuk membuat prosedur yang lebih baik.

e. Capacity dan Lead time

Lead time dapat dikurangi karena kombinasi dari lot size yang kecil dan waktu yang terbuang untuk menunggu set up dapat dikurangi.

f. Process Variability

Apabila waktu yang digunakan untuk melakukan set up singkat, maka process variability dapat terjadi. Penggantian tools dan fixture adalah hal yang sangat berpengaruh pada waktu set up.

Proses setup terdiri dari elemen internal dan elemen eksternal. Teknik SMED pada intinya adalah mengurangi semaksimal mungkin elemen internal. Oleh sebab itu, elemen setup internal semaksimal mungkin dirubah menjadi eksternal. Sementara itu, elemen internal, yang tidak bisa dirubah menjadi eksternal, diusahakan untuk diperpendek waktunya dengan memodifikasi elemen tersebut maupun dengan memakai alat bantu

SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari sepuluh menit. Metode SMED ini terdiri dari dua tahap, yakni :

1. Tahap Pertama

Membedakan set up internal dan set up eksternal. Operasi set up internal dilakukan saat mesin dalam keadaan tidak beroperasi sedangkan set up eksternal dilakukan saat mesin beroperasi.

Berikut ini merupakan teknik-teknik yang efektif yang dapat digunakan untuk mengkategorikan suatu proses set up sebagai set up eksternal.

a. Menggunakan Daftar Cek (Checklist)

Buatlah sebuah daftar checklist dari semua part mesin dan langkah-langkah yang dibutuhkan dalam suatu operasi. Daftar ini berisi nama, spesifikasi, tekanan, temperatur, dimensi dan angka-angka numerik untuk semua jenis ukuran mesin.

b. Memeriksa Kinerja dan Fungsi Mesin

Berdasarkan checklist yang ada dapat ditentukan apakah keseluruhan part mesin tersebut masih dapat berfungsi atau tidak.

c. Memperbaiki Sistem Transportasi dan Part-part Lainnya

Dalam suatu proses produksi tentu terdapat part-part yang akan dipindahkan dari penyimpanan ke mesin produksi, dan part-part tersebut akan dikembalikan lagi ke bagian penyimpanan setelah satu lot produk telah diselesaikan. Kondisi ini akan mengakibatkan operator semakin sering melakukan transportasi saat mesin beroperasi. Oleh karena itu perlu diperbaiki sistem transportasi yang lebih efisien.

2. Tahap Kedua

Mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu mereduksi waktu set up hingga 30%-50%. Tahap-tahap yang dilakukan dalam mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal ini antara lain :

a. Mempersiapkan Kondisi Operasional yang Baik

Hal ini dapat ditempuh dengan cara melakukan uji coba pemanasan terhadap mesin pengecoran dan melakukan pemanasan awal.

b. Melakukan Standarisasi Fungsi

Hal ini dilakukan dengan menstandarisasi ukuran maupun dimensi semua part-part mesin dan tool-tool yang digunakan, terutama yang berhubungan dengan operasi set up. Untuk mengimplementasikan standarisasi fungsi ini, fungsi individual tiap part harus dianalisis satu persatu, engineer harus memilih part mana saja yang harus distandarisasi.

3. Tahap Ketiga

Memperbaiki semua aspek dalam operasi set up. Meskipun demikian waktu reduksi dengan mengkonversikan setup internal menjadi set up eksernal, ada banyak faktor lain yang bisa mempengaruhi reduksi ini di sejumlah kasus set up. Oleh karena itu harus dilakukan upaya pembakuan untuk mengefisienkan prosedur-prosedur dasar dalam operasi set up inernal maupun eksternal. Jadi tahap ketiga ini merupakan analisis dari masing-masing operasi dasar sebelumnya.

Pada sejumlah perusahaan, prosedur yang baku untuk suatu proses set up yang umum dilakukan telah ditetapkan dan diterapkan. Untuk set up yang jarang dilakukan, proses set up dilakukan berdasarkan keahlian dan kemampuan operatornya.

Konsep langkah SMED dalam mereduksi waktu set up dapat dilihat pada Gambar 3.1 berikut :

Stage 3 Perbaiki Semua Aspek dalam Operasi Set up Stage 2 Konversikan Internal dan Eksternal Set Up Stage 1 Identifikasi Internal dan Eksternal Set Up Stage Permulaan

Internal Set up dan Eksternal Set up Belum Dibedakan Stage 4 Hilangkan/ Kurangi Frekuensi Set up - Mengguna- kan Checklist - Menampilkan fungsi chelist - Mengem- bangkan Sistem Transportasi pada Pencetakan - Mengimplementasikan operasi paralel - Menggunakan Functional Clamp

- Mengeliminasi Pencocokan (Adjustment) - Mengurangi Sistem Operasi Majemuk

- Menggunakan Mekanisasi Meningkatkan sistem transportasi dan penyimpanan - Menyiapkan kondisi operasional yang baik - Standarisasi fungsi

Eksternal Set up

Internal Set up

Berdasarkan gambar di atas terlihat bahwa tiap langkah SMED dapat diaplikasikan dengan mengacu langsung pada teknik-teknik perbaikan yang sederhana, seperti penggunaan peralatan set up.

3.1.3 Manfaat Aplikasi Metode SMED

Adapun manfaat yang diperoleh dalam menerapkan metode SMED ini, antara lain :

1. Reduksi Waktu Set Up

Ketika pertama kali SMED dikembangkan pada sekitar tahun 1975 terbukti bahwa metode ini mampu mengurangi waktu set up mesin. Dalam sepuluh tahun terakhir ini, reduksi waktu semakin tinggi menjadi rata-rata 2 ½ % dari waktu seharusnya.

Tabel 3.1 berikut ini menunjukkan lamanya waktu set up yang berhasil direduksi dengan menggunakan metode SMED di sejumlah perusahaan-perusahaan terkemuka.

Tabel 3.1 Reduksi Waktu yang Berhasil Diterapkan dengan SMED No Perusahaan Kapasitas

(dalam ton)

Sebelum

Perbaikan Setelah Perbaikan

1 K Auto 500 t-3 mesin 1 jam 30 mnt 4 mnt 51 dtk

2 S Auto 300 t-3 mesin 1 jam 40 mnt 7 mnt 36 dtk

3 D Auto 150 t 1 jam 30 mnt 8 mnt 24 dtk

4 K Industries 100 t 1 jam 30 mnt 3 mnt 20 dtk

5 S Metals 100 t 40 mnt 2 mnt 26 dtk

6 A Steel 100 t 30 mnt 2 mnt 1 dtk

7 M Metals 100 t 1 jam 30 mnt 5 mnt 30 dtk

9 H Engineering 50 t 40 mnt 2 mnt 40 dtk

10 Y Industries 30 t 30 mnt 2 mnt 27 dtk

11 M Electric 50 t 40 mnt 2 mnt 40 dtk

12 H Press 30 t 50 mnt 48 dtk

Tabel 3.1 Reduksi Waktu yang Berhasil Diterapkan dengan SMED (Lanjutan)

No Perusahaan Kapasitas (dalam ton)

Sebelum

Perbaikan Setelah Perbaikan

13 H Engineering 50 t 40 mnt 2 mnt 40 dtk

14 S Industries 150 t 1 jam 40 mnt 4 mnt 36 dtk

15 TM Manufacturing 140 ons 6 jam 40 mnt 7 mnt 36 dtk

16 N Rubber 100 ons 1 jam 50 mnt 4 mnt 36 dtk

17 N Chemicals 20 ons 40 mnt 3 mnt 45 dtk

18 D Plastics 10 ons 50 mnt 2 mnt 26 dtk

19 GA Electric 10 ons 50 mnt 6 mnt 46 dtk

20 T Die Casting 250 t 50 mnt 6 mnt24 dtk

2. Mengurangi Persediaan Produksi

Sistem SMED memungkinkan diversitas produk yang tinggi, lot produksi yang kecil dan tinglat persediaan minimal. Dengan demikian ketika suatu sistem produksi mampu meminimalisir persediaan maka dapat diharapkan :

- Peningkatan tingkat pengembalian modal

- Pengurangan persediaan sehingga penggunaan area pabrik menjadi lebih efisien

- Peningkatan produktivitas

- Pengeliminasian persediaan yang tidak dibutuhkan dalam proses produksi

- Pereduksian persediaan karena mampu memproduksi berbagai jenis produk dalam satu produksi yang sama.

3. Meningkatkan Rata-rata Kerja Mesin dan Kapasitas Produksi

Jika waktu set up telah menurun secara drastis, maka tingkat kerja mesin akan meningkat dan produktivitas juga meningkat meskipun operasi set up mesin semakin sering dilakukan.

4. Mengeliminasi Kesalahan Set up

Dengan SMED kesalahan set up mesin dapat dikurangi dan akan mengurangi cacat produksi. Seperti yang diterapkan di Perusahaan Matsushita Electric untuk memproduksi mesin cuci merk “National”. Aplikasi SMED di perusahaan diterapkan dengan mengubah ukuran blade kumparan pada mesin bubut. Prosedur penyetelan yang cukup sulit sebelumnya diterapkan untuk mengatur dan mengubah ukuran blade dan ujung blade sering menyebabkan timbulnya kesalahan penyetelan sehingga ukuran blade sering salah dan cacat. Kondisi penjepitan mesin bubut ini juga menyebabkan proses penyesuaiannya menjadi sulit dan boros waktu.

Untuk mengatasi masalah itu diterapkanlah metode SMED untuk mempersingkat waktu pengubahan ukuran blade dan menghilangkan kecacatan dengan cara berikut. Sebelum program perbaikan SMED diterapkan, ujung blade diubah di dalam mesin lalu penyetelan ukuran dilakukan disana. Pada prosedur yang baru, pegangan dipindahkan dari mesin bubut dan ujung blade diubah di luar mesin dengan bantuan meteran. Prosedur yang baru ini menghasilkan perbaikan

yang cukup baik, yakni berhasil mempersingkat waktu yang dibutuhkan untuk mengubah dan menyetel ujung blade dari 15 jam hingga menjadi 5 menit saja, dan ukuran kecacatan berkurang dari 30 menjadi nol. Sementara investasi unuk perbaikan prosedur ini keseluruhan hanya membutuhkan biaya ¥ 15.000 ($62). 5. Meningkatkan Kualitas

Kualitas produk juga akan meningkat karena kondisi operasional mesin secara teratur diperbaiki.

6. Meningkatkan Keamanan Kerja

Operasi set up yang sederhana akan menghasilkan operasi mesin yang aman pula.

7. Menyederhanakan Penggunaan Alat

Standarisasi terhadap sejumlah peralatan yang digunakan akan mengurangi jumlah peralatan yang dibutuhkan. Adapun aplikasi SMED dalam menyederhanakan penggunaan alat ini dilakukan di Pabrik Sakai, Kubota Ltd. SMED diterapkan pada lintasan proses permesinan. Mengurangi Waktu Set Up

Total waktu set up – termasuk set up internal maupu eksternal dapat direduksi.

8. Mengurangi Biaya Produksi

Dengan mengimplementasikan metode SMED akan meningkatkan efisiensi biaya investasi dengan meningkatkan produktvitas mesin berbiaya rendah. Di Jepang biaya set up bisa dikurangi hingga 30.000 – 50.000 yen.

Seperti misalnya perbaikan set up yang dilakukan di Perusahaan Toyota. Kompetisi industri meningkat pesat dan memanas, tidak ada jalan lain untuk bertahan kecuali dengan menawarkan produk berbiaya rendah dengan kualitas

tinggi. Pada tahun 1969 Toyota Motor Corporation telah berupaya untuk mempersingkat waktu set up peralatan kurang dari 9 menit, reduksi ini berhasil diterapkan pada mesin cetakan injeksi di bawah kepemimpinan Shigeo Singo pada tahun 1972. Selain itu juga diterapkan metode SMED untuk mesin fitting. Adapun target dari proses ini terdiri dari satu lintasan produksi yang terotomasi. Masalah yang muncul dalam proses set up ini dapat diilustrasikan sebagai berikut. Proses 1, 2, 4 dan 5 masing-masing membutuhkan waktu kurang dari 10 detik, namun pada proses 3, pengeboran tunggal membutuhkan waktu 10 detik. Hal ini pada akhirnya akan menimbulkan bottleneck di sepanjang lintasan produksi.

Untuk memecahkan masalah ini, maka perbaikan difokuskan pada rata-rata perpindahan material sejak dari awal perubahan set up dilakukan. Hal ini dilakukan dengan :

- Mengurangi jumlah pengikat baut

- Mengubah formasi lintasan produksi secara keseluruhan

- Memutuskan apakah posisi blade bisa dipindahkan menjadi set up eksternal atau tidak.

Dalam melakukan perbaikan set up, biaya total dapat direduksi dan dihemat sehingga rata-rata peningkatan produksi cukup signifikan.

9. Memudahkan Preferensi Operator

Dengan mengadopsi sisem SMED kebutuhan akan operator akan lebih cepat dan sederhana. Misalnya seperti yang terjadi di pabrik Citroen, Prancis yang memproduksi roda gigi helikopter. Di sini kebutuhan akan operator yang ahli bisa dieliminasi sebab dengan menggunakan SMED ini operator yang tidak ahli sekalipun dapat melakukan set up mesin secara benar dengan hanya dalam waktu

7 menit 38 detik yang mana operasi sebelumnya membutuhkan tenaga ahli khusus yang menyita waktu hingga 1,5 jam untuk melakukan set up satu mesin saja. 10.Mereduksi Waktu Produksi

Waktu total produksi dapat direduksi dengan cara mengeliminasi waktu menunggu tiap mesin untuk memproses, mengeliminasi waktu menunggu untuk lot produksi dan dengan memproduksi lot dalam jumlah kecil. Akibat singkatnya waktu total produksi maka pabrik akan lebih fleksibel dalam merespon permintaan konsumen.

Penyebab delay terbesar dalam suatu proses produksi adalah bukan karena proses inspeksi ataupun transportasi yang dilakukan di tiap proses, namun dikarenakan oleh tingginya waktu yang dibutuhkan oleh suatu material menunggu untuk diproses. Rasio waktu untuk memproses dengan waktu menunggu untuk diproses biasanya mengikuti perbandingan berikut :

Tabel 3.2 Rasio waktu untuk memproses dengan waktu menunggu untuk diproses

Kegiatan

Rasio Menunggu untuk

Diproses (menit)

Pemrosesan (menit)

1 60 40

2 80 20

Jika waktu menunggu bisa dieliminasi, maka waktu produksi bisa dreduksi hingga 2/5 dari waktu normalnya. Hal ini bisa dicapai dengan melakukan standarisasi yang baik pada kuantitas proses dan waktu prosesnya yakni dengan

menyamakan jumlah unit yang diproses di masing-masing operasi dan dengan menyamakan waktu proses untuk masing-masing operasi.

Standarisasi kuantitas proses ini bisa dicapai dengan mudah, masalahnya adalah bagaimana menstandarisasi waktu proses. Hal ini disebabkan oleh karena mesin yang digunakan untuk operasi-operasi tunggal tidak memiliki kapasitas yang sama. Standarisasi waktu proses tampaknya sulit untuk dicapai, sebagai contoh, kapasitas produksi harian dari mesin A digunakan untuk proses 1 sebanyak 3000 item, sementara mesin B digunakan untuk proses 2 yang kapasitasnya hanya 2500 item. Dalam situasi seperti ini, ada kecenderungan untuk menyeimbangkan keluaran dengan melakukan set up mesin B yang lain.

3.2 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti

Pengukuran waktu dengan menggunakan jam henti (stop-watch time study) merupakan cara yang paling banyak dikenal, dan karenanya banyak dipakai. Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop-watch time study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor. Metode ini sesuai diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Adapun alat untuk mengukur waktu kerja ini adalah stopwatch. Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, dan waktu ini akan dipergunakan sebagai waktu standar penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama seperti itu.

Ada beberapa aturan pengukuran untuk mendapatkan hasil yang baik, yaitu yang dapat dipertanggung jawabkan maka tidaklah cukup sekedar

melakukan beberapa kali pengukuran dengan menggunakan jam henti, secara garis besar langkah-langkah untuk melaksanakan pengukuran waktu kerja dengan jam henti antara lain :

a. Tujuan melakukan kegiatan harus ditetapkan lebih dahulu, defenisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.

b. Pengukuran waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, dan catat semua informasi yang berkaitan dengan erat dengan penyelesaian seperti layout, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang digunakan.

c. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tetapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

d. Memilih operator, amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

e. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.

f. Tetapkan rate of performance dari operator saat melakukan aktivitas kerja yang ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.

g. Seusaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.

h. Tetapkan allowance guna memberikan fleksibilitas bagi pekerja. Waktu longgar yang diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi seperti

kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan, keterlambatan material, dan sebagainya.

i. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan waktu longgar.

Berdasarkan langkah-langkah di atas, tampak bahwa pengukuran kerja dengan jam henti ini merupakan cara pengukuran yang obyektif sebab penetapan waktu ini berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak diestimasi secara subyektif. Disini juga kan berlaku asumsi-asumsi dasar sebagai berikut :

- Metoda dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan dibakukan terlebih dahulu sebelum kita mengaplikasikan waktu baku ini untuk pekerjaan yang serupa.

- Operator harus memahami benar prosedur dan metode pelaksanan kerja sebelum dilakukan pengukuran kerja. Operator-operator yang akan dibebani dengan waktu baku ini diasumsikan memiliki tingkat keterampilan dan kemampuan yang sama dan sesuai untuk pekerjaan tersebut. Untuk ini persyaratan mutlak pada waktu memilih operator yang akan dianalisa waktu kerjanya benar-benar memiliki tingkat kemampuan yang rata-rata.

- Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak jauh berbeda dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.

- Performance kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh periode kerja yang ada.

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengan mencatat waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan.

Satu hal yang penting dalam pelaksanaan pengukuran kerja ini ialah bahwa semua pihak yang nantinya akan dipengaruhi oleh hasil studi (waktu baku) haruslah diinformasikan maksud dan tujuan dari studi, sehingga nantinya bisa tercapai kerja sama yang sebaik-baiknya di dalam pelaksanaan pengukuran. Asumsi-asumsi yang telah dinyatakan perlu sekali dibuat karena untuk beberapa kondisi secara nyata akan sulit untuk disamakan seperti halnya dengan tingkat keterampilan/kemampuan dari para pekerja.

Aktivitas pengukuran kerja dengan jam henti umumnya diaplikasikan pada industri manufakturing yang memiliki karakteristik kerja yang berulang-ulang, terspesifikasi jelas, dan menghasilkan output yang relatif sama. Meskipun demikian aktivitas ini bisa pula diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan non-manufakturing seperti yang bisa dijumpai dalam aktivitas kantor gudang atau jasa pelayanan lainnya asalkan kriteria-kriteria tersebut di bawah ini terpenuhi :

- Pekerjaan tersebut harus dilaksanakan secara repetitive dan seragam.

- Isi/macam pekerjaan itu harus homogen

- Hasil kerja (output) harus dapat dihitung secara nyata (kuantitatif) baik secara keseluruhan ataupun untuk tiap-tiap elemen kerja yang berlangsung. - Pekerjaan tersebut cukup banyak dilaksanakan dan teratur sifatnya

sehingga akan memadai untuk diukur dan dihitung waktu bakunya.

Nyatalah bahwa aktivitas stop-watch time study ini bisa dilaksanakan untuk berbagai macam/jenis pekerjaan baik yang bisa diklasifikasikan sebagai

manufakturing job ataupun service jobs. Aktivitas pengukuran kerja sendiri tidak mungkin bisa dilaksanakan apabila dijumpai pekerjaan-pekerjaan yang tidak mempedulikan volume atau jumlah output yang ingin dihasilkan atau pekerjaan-pekerajaan yang menghasilkan output yang tidak mungkin untuk distandarkan seperti halnya dengan pekerjaan-pekerjaan yang bersifat creative works (hasil seni, research, dan lain-lainnya)

3.3 Menentukan Faktor Prestasi Kerja (Rating Factor) 3.3.1 Metode Westinghouse

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan sangat buruk. Sebab-sebab seperti itu akan mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini jelas tidak diinginkan karena waktu baku yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku yang diselesaikan secara wajar.

Andai kata ketidakwajaran ada maka pengukur harus mengetahui dan menilai seberapa jauh hal ini terjadi. Penilaian perlu diadakan karena berdasarkan inilah penyesuaian dilakukan. Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata atau waktu elemen rata-rata dengan suatu harga p yang disebut faktor penyesuaian.

Rating factor adalah perbandingan prestasi seorang pekerja dengan konsep normal yang telah disepakati untuk pekerjaan yang dilakukannya. Bila seseorang

Gambar 6.2 Ketidakseimbangan Alokasi Jumlah Bahan Baku dengan Kapasitas Mesin Thermoplastic Injection PYI – 180 POR No. 9525

Gambar 6.3 Keseimbangan Alokasi Jumlah Bahan Baku dengan Kapasitas Mesin Thermoplastic Injection PYI – 180 POR No. 9525

Keterangan :

1 : Mesin Injection Thermoplastic 2 : Gudang bahan jadi

3 : Operator

4 : Penumpukan bahan baku 3

2

1 4

3

2

1

Dari kedua gambar di atas dapat dilihat perbandingan keseimbangan lintasan bahan baku dengan mesin Thermoplastic Injection PYI – 180 POR No. 9525. Pada gambar 6.2 terlihat adanya penumpukan bahan baku di area mesin akibat tingginya waktu delay untuk menunggu proses produksi. Sedangkan pada gambar 6.3 lintasan bahan dari bahan baku langsung menuju ke mesin Thermoplastic Injection PYI – 180 POR No. 9525. Hal ini merupakan hasil dari penerapan SMED dalam hal minimisasi bottleneck.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan pada penelitian ini, maka diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Sumber penyebab tingginya waktu set up mesin Thermoplastic Injection PYI – 180 POR No. 9525 yaitu :

2. Metode SMED merupakan metode yang cukup efisien dan efektif untuk mereduksi waktu set up. Hal ini dapat dilihat dari perbedaan waktu antara metode set up aktual dengan metode set up usulan yaitu 1470 detik.

3. Dengan menggunakan metode SMED, maka diperoleh persentase penghematan waktu set up yaitu sebesar 45,23%.

4. Beberapa hal yang dapat dilakukan untuk mereduksi waktu set up, yaitu : a. Menggunakan cincin berbentuk U untuk memasang mal

b. Menghilangkan penyesuaian ketepatan setting

c. Menggunakan kotak penyimpanan alat dan mal yang baik d. Menggunakan alat pengangkutan mal dan alat set up yang baik e. Mengurangi frekuensi set up

5. Ketidakseimbangan (bottleneck) yang terjadi antara mesin Thermoplastic Injection berhasil direduksi dengan diterapkannya SMED, terlihat dari tidak adanya lagi penumpukan bahan baku di area mesin.

7.2. Saran

Beberapa saran dari penulis antara lain :

1. Hasil perbaikan metode ini eprlu diperhatikan oleh perusahaan sehingga dapat diterapkan pada pelaksanaan operasi set up sehingga perusahaan dapat menghasilkan produk yang lebih banyak dengan tipe yang berbeda.

2. Kepada perusahaan sebaiknya lebih sering melakukan penelitian terhadap upaya-upaya untuk mereduksi waktu set up semua mesin produksi.

3. Sebaiknya perusahaan mempertimbangkan juga metode lain selain SMED untuk mereduksi waktu set up sehingga diperoleh hasil yang lebih maksimal.

DAFTAR PUSTAKA

1. Barnes, Ralph M., Motion And Time Study Design And Measurement of Work. Seventh Edition. Canada : John Wiley & Sons, 1980.

2. Nicholas, John. M., Competitive Manufacturing Management : Continuous Improvement, Lean Production, Customer-focussed Quality. International Edition. New York : McGraw-Hill Book Company, 1998.

3. Shingo, S., A Revolution in Manufacturing : The SMED System. Cambridge : Productivity Press, 19985.

4. Sutalaksana, Iftikar. Z. dkk. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, 1979.

5. Wignjosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama. Jakarta : PT. Guna Widya, 1995.

BERITA ACARA BIMBINGAN TUGAS SARJANA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA FAKULTAS : TEKNIK

PROGRAM : PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI DEPARTEMEN : TEKNIK INDUSTRI

NAMA MAHASISWA : YANTIANI TRISIANA HALOHO

NIM : 080423065

JUDUL TUGAS SARJANA : USULAN PERBAIKAN WAKTU SET UP MESIN INJECTION THERMOPLASTIC PYI-180 POR NO. 9525 DENGAN METODE

SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE

(SMED) PADA PT.VOLTAMA VISTA

MEGAH ELECTRIC INDUSTRY DOSEN PEMBIMBING : 1. Ir. Mangara Tambunan, M.Sc

2. Ir. Anizar, M.Kes