Lembar Pemeriksaan Diagram Pencar Scatter Diagram

Banyak kelas = 1 + 3,3 log banyaknya data = 1 + 3,3 log 26 = 5,67 ≈ 6 kelas 5. Menentukan interval kelas Interval = = 6. Membuat tabel frekuensi serta menentukan nilai batas kelas atas bka dan batas kelas bawah bkb serta menentukan nilai tengah. BKB = limit bawah kelas – 0.5 = 33 – 0.5 = 32.5 BKA = limit atas kelas + 0.5 = 44 + 0.5 = 44.5 Nilai tengah = = 7. Menghitung nilai standar deviasi Sdan rata-rata. Rata-rata = = = 63.04 Standar deviasi = = = 16.093 Tabel frekuensi total cacat dapat dilihat di Tabel 5.3. Tabel 5.3. Tabel Frekuensi Total Cacat No Kelas BKB BKA Frekuensi Nilai Tengah Fixi-x 2 1 33 - 44 32.5 44.5 3 38.5 1806.41 2 45 - 56 44.5 56.5 6 50.5 943.28 3 57 - 68 56.5 68.5 9 62.5 2.61 4 69 - 80 68.5 80.5 5 74.5 656.83 5 81 - 92 80.5 92.5 1 86.5 550.44 6 93 - 104 92.5 104.5 2 98.5 2515.04 Total 26 6474.62 Sumber : Pengolahan Data Gambar Histogram total cacat dapat dilihat pada Gambar 5.1 100 90 80 70 60 50 40 30 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Total Cacat F r e k u e n s i Histogram Total Cacat Gambar 5.1. Histogram Total Cacat Sumber : Pengolahan Data

5.3.2. Histogram Kecacatan Pecah

Histogram kecacatan pecah dibuat untuk mengetahui rata-rata dan dispersi kecacatan dari data yang dikumpulkan. Langkah dan perhitungan pembuatan histogram kecacatan pecah adalah sebagai berikut: 1. Menentukan nilai maksimum Nilai maksimum = 76 2. Menentukan nilai minimum Nilai minimum = 29 3. Menentukan rentang Rentang = maksimum – minimum = 76 – 29= 47 4. Menentukan banyaknya kelas Banyak kelas = 1 + 3,3 log banyaknya data = 1 + 3,3 log 26 = 5.67 ≈ 6 kelas 5. Menentukan interval kelas Interval = = 6. Membuat tabel frekuensi serta menentukan nilai batas kelas atas bka dan batas kelas bawah bkb serta menentukan nilai tengah. BKB = limit bawah kelas – 0.5 = 29 – 0.5 = 29.5 BKA = limit atas kelas + 0.5 = 36 + 0.5 = 36.5 Nilai tengah = = Tabel frekuensi pecah dapat dilihat di Tabel 5.4. Tabel 5.4. Tabel Frekuensi Kecacatan Pecah No Kelas BKB BKA Frekuensi Nilai Tengah Fixi-x 2 1 29 - 36 28.5 36.5 3 32.5 988.69 2 37 - 44 36.5 44.5 4 40.5 412.40 3 45 - 52 44.5 52.5 8 48.5 37.11 4 53 - 60 52.5 60.5 6 56.5 205.07 5 61 - 68 60.5 68.5 3 64.5 575.15 6 69 - 76 68.5 76.5 2 72.5 954.51 Total 26 3172.92 Sumber : Pengolahan Data 7. Menghitung nilai standar deviasi S dan rata-rata. Rata-rata = = = 50.65 Standar deviasi = = = 11.2657 Gambar histogram Kecacatan pecah dapat dilihat pada Gambar 5.2 Gambar Histogram Pecah 70 60 50 40 30 7 6 5 4 3 2 1 Kecacat an Pecah Fr e k u e n s i Histogram Kecacatan Pecah Gambar 5.2. Histogram Kecacatan Pecah Sumber : Pengolahan Data

5.3.3. Histogram Kecacatan Serbuk

Histogram kecacatan serbuk dibuat untuk mengetahui rata-rata dan dispersi kecacatan serbuk dari data yang dikumpulkan. Langkah dan perhitungan pembuatan histogram serbuk adalah sebagai berikut: 1. Menentukan nilai maksimum Nilai maksimum = 27 2. Menentukan nilai minimum Nilai minimum = 1 3. Menentukan rentang Rentang = Nilai maksimum – nilai minimum = 27 – 1 = 28 4. Menentukan banyaknya kelas Banyak kelas = 1 + 3,3 log banyaknya data = 1 + 3,3 log 26 = 5.67 ≈ 6 kelas 5. Menentukan interval kelas Interval = = 6. Membuat tabel frekuensi serta menentukan nilai batas kelas atas bka dan batas kelas bawah bkb serta menentukan nilai tengah. BKB = limit bawah kelas – 0.5 = 1 – 0.5 = 0.5 BKA = limit atas kelas + 0.5 = 5 + 0.5 = 5.5 Nilai tengah = = Tabel frekuensi serbuk dapat dilihat di Tabel 5.5. Tabel 5.5. Tabel Frekuensi Kecacatan Serbuk No Kelas BKB BKA Frekuensi Nilai Tengah Fixi-x 2 1 1 - 5 0.5 5.5 6 3 528.43 2 6 - 10 5.5 10.5 4 8 76.90 3 11 - 15 10.5 15.5 8 13 3.03 4 16 - 20 15.5 20.5 5 18 157.66 5 21 - 25 20.5 25.5 2 23 225.37 6 26 - 30 25.5 30.5 1 28 243.84 Total 26 1235.23 Sumber : Pengolahan Data 7. Menghitung nilai standar deviasi S dan rata-rata. Rata-rata = = = 12,38 Standar deviasi = = = 7.0298 Gambar Histogram kecacatan serbuk dapat dilihat pada Gambar 5.3. 28 24 20 16 12 8 4 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Kecacatan Serbuk F r e k u e n s i Histogram Ke cacatan Se rbuk Gambar 5.3. Histogram Kecacatan Serbuk Sumber : Pengolahan Data

5.4. Diagram Pencar Scatter Diagram

Pembuatan diagram pencar bertujuan untuk melihat apakah ada hubungan atau korelasi antara kecacatan pecah dengan kecacatan serbuk. Data kecacatan pecah dan kecacatan serbuk dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. Data Kecacatan Pecah dan Kecacatan Serbuk Hari Pecah X Serbuk Y 1 64 22 2 51 15 3 50 8 4 73 27 5 60 13 6 54 19 7 49 11 8 46 3 9 54 14 10 38 1 11 29 4 12 43 17 13 35 18 14 43 5 15 56 17 16 61 17 17 76 23 18 61 14 19 48 14 20 48 14 21 55 9 22 40 12 23 53 3 24 49 3 25 30 9 26 51 10 Total 1317 322 Sumber : Pengumpulan Data Diagram pencar disajikan berdasarkan Tabel 5.6. dan dapat dilihat pada Gambar 5.4. 80 70 60 50 40 30 30 25 20 15 10 5 Kecacatan Pecah K e c a c a ta n S e r b u k 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Scatte rplot of Ke cacatan Se rbuk vs Ke cacatan Pe cah Gambar 5.4. Diagram Pencar antara Kecacatan Serbuk dengan Kecacatan Pecah Sumber : Pengolahan Data Perhitungan nilai korelasi dilakukan dengan menggunakan perhitungan korelasi secara manual. Hal ini bertujuan untuk melihat hubungan antara kecacatan pecah dan serbuk. Perhitungan koefisien korelasi dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Perhitungan Korelasi antara Kecacatan Pecah dengan Kecacatan Serbuk Hari Pecah X Serbuk Y X 2 Y 2 XY 1 64 22 4096 484 1408 2 51 15 2601 225 765 3 50 8 2500 64 400 Tabel 5.7. Perhitungan Korelasi antara Kecacatan Pecah dengan Kecacatan Serbuk Lanjutan Hari Pecah X Serbuk Y X 2 Y 2 XY 4 73 27 5329 729 1971 5 60 13 3600 169 780 6 54 19 2916 361 1026 7 49 11 2401 121 539 8 46 3 2116 9 138 9 54 14 2916 196 756 10 38 1 1444 1 38 11 29 4 841 16 116 12 43 17 1849 289 731 13 35 18 1225 324 630 14 43 5 1849 25 215 15 56 17 3136 289 952 16 61 17 3721 289 1037 17 76 23 5776 529 1748 18 61 14 3721 196 854 19 48 14 2304 196 672 20 48 14 2304 196 672 21 55 9 3025 81 495 22 40 12 1600 144 480 23 53 3 2809 9 159 24 49 3 2401 9 147 25 30 9 900 81 270 26 51 10 2601 100 510 Total 1317 322 69981 5132 17509 Sumber : Pengolahan Data Nilai-nilai perhitungan korelasi dapat dihitung sebagai berikut: n = 26 17509 1 ∑ = = n i XiYi 1317 1 = ∑ = n i Xi 322 1 ∑ = = n i Yi 69981 1 2 ∑ = = n i Xi 5123 1 2 ∑ = = n i Yi [ ] [ ] 6196 . 322 5132 26 1317 69981 26 322 1317 2617509 r Yi Yi n Xi Xi n Yi Xi XiYi n 2 2 2 n 1 i n 1 i 2 2 n 1 i n 1 i 2 n 1 i n 1 i n 1 i = − − − =               −               −             − = ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ ∑ = = = = = = = r r Pada perhitungan diatas diperoleh nilai r sebesar 0.6196. Dilakukan pengujian terhadap koefisien korelasi product moment dengan membandingkan koefisien korelasi product moment dengan koefisien korelasi product moment menurut table. Dengan kriteria sebagai berikut: α= 5, sehingga r table = r α;df Jumlah data-banyaknya variable yang diorelasikan. Maka r 5;df26-2 = 0.404 Ketentuan: Ho diterima jika r hitung ≤ r tabel Ho ditolak jika r hitung r tabel Di mana: Ho = Tidak terdapat hubungan yang signifikan antara kecacatan pecah dengan kecacatan serbuk. Hi = Terdapat hubungan yang signifikan antara kecacatan pecah dengan kecacatan serbuk. Kesimpulan: Karena r hitung =0.6196 r table = 0.404 maka Ho ditolak berarti ada pengaruh jumlah kecacatan pecah berpengaruh terhadap kecacatan serbuk.

5.5. Peta Kontrol

Peta kontrol atau peta kendali adalah suatu alat yang mampu menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian. Dengan cara ini diharapkan suatu proses berada dalam keadaan terkendali, dimana semua nilai rata – rata dan range berata dalam batas batas pengendalian atau batas kontrol. Penelitian ini menggunakan peta kontrol atribut p. Peta p menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

5.5.1. Peta Kontrol P Kecacatan Pecah

Nilai p , UCL, dan LCL data kecacatan pecah dapat dilihat pada Tabel 5.8. Tabel 5.8. Peta Kontrol p Kecacatan Pecah Hari Jumlah yang Diperiksa butir Kecacatan Pecah Butir Fraksi Cacat Batas Kendali n np p UCL LCL 1 404 64 0.1584 0.1783 0.0785 2 395 51 0.1291 0.1789 0.0779 3 381 50 0.1312 0.1798 0.0770 4 397 73 0.1839 0.1788 0.0780 5 397 60 0.1511 0.1788 0.0780 6 403 54 0.1340 0.1784 0.0784 7 406 49 0.1207 0.1782 0.0786 8 392 46 0.1173 0.1791 0.0777 9 389 54 0.1388 0.1793 0.0775 10 392 38 0.0969 0.1791 0.0777 11 401 29 0.0723 0.1785 0.0783 12 409 43 0.1051 0.1780 0.0788 13 387 35 0.0904 0.1794 0.0774 14 397 43 0.1083 0.1788 0.0780 15 394 56 0.1421 0.1790 0.0778 Tabel 5.8. Peta Kontrol p Kecacatan Pecah Lanjutan Hari Jumlah yang Diperiksa butir Kecacatan Pecah Butir Fraksi Cacat Batas Kendali n np p UCL LCL 16 388 61 0.1572 0.1794 0.0774 17 398 76 0.1910 0.1787 0.0781 18 396 61 0.1540 0.1788 0.0780 19 393 48 0.1221 0.1790 0.0778 20 382 48 0.1257 0.1797 0.0771 21 410 55 0.1341 0.1780 0.0788 22 391 40 0.1023 0.1792 0.0776 23 386 53 0.1373 0.1795 0.0773 24 389 49 0.1260 0.1793 0.0775 25 380 30 0.0789 0.1799 0.0769 26 400 51 0.1275 0.1786 0.0782 10257 1317 3.3361 Sumber : Pengolahan Data Langkah dan perhitungan pembuatan peta kontrol p adalah sebagai berikut: 1. Menentukan fraksi cacat n np p = 1584 . 404 64 = = p 2. Menentukan nilai central line − P = ∑ ∑ n np − P = 400 ... 395 404 51 ... 51 64 + + + + + + − P = 1284 . 10257 1317 = 3. Menentukan nilai batas kendali

Dokumen yang terkait

Integrasi Overall Equipment Effectiveness dan Failure Mode and Effect Analysis untuk Meningkatkan Efektivitas Mesin Hammer Mill di PT. Salix Bintama Prima

12 167 136

Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber

3 74 112

Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber

0 0 15

Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber

0 0 1

Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber

0 0 9

Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber

0 0 17

Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber

0 0 1

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN - Peningkatan Dan Pengendalian Kualitas Rubber Wood Pellet Menggunakan Metode Taguchi Dan Failure Mode And Effect Analysis (Fmea) Di Pt. Salix Bintama Prima

0 0 12

BAB I PENDAHULUAN - Peningkatan Dan Pengendalian Kualitas Rubber Wood Pellet Menggunakan Metode Taguchi Dan Failure Mode And Effect Analysis (Fmea) Di Pt. Salix Bintama Prima

0 0 11

Peningkatan Dan Pengendalian Kualitas Rubber Wood Pellet Menggunakan Metode Taguchi Dan Failure Mode And Effect Analysis (Fmea) Di Pt. Salix Bintama Prima

0 1 19