Metode Failure Mode and Effect Analysis FMEA

V-64 Tabel hasil kuisioner Delphi dapat dilihat pada Tabel 5.31. Tabel 5.31. Hasil Kuisioner Delphi Proses Jenis Kegagalan Efek Kegagalan S Penyebab Kegagalan O Kontrol yang Dilakukan D Penanggulangan KP KM PK KP KM PK KP KM PK Penje- muran Kadar air produk setengah jadi hasil penjemuran tidak sesuai standar Menggangu proses penghancuran dan pencetakan, sebagian perlu di rework 7 8 8 Penjemuran tidak merata 6 6 5 Memeriksa kadar air 4 4 3 Memperbaiki SOP penjemuran Operator kurang teliti danatau tidak terampil 4 3 3 Mengawasi kerja operator 4 3 3 Memberikan pelatihan keterampilan dan motifasi kerja Hujan 3 2 2 Tidak ada 2 3 2 Menjemur bahan digudang Kondisi alat pengaduk 2 2 3 Perawatan alat 2 2 2 Mengganti spatula secara berkala sesuai dengan kecepatan ausnya Pence- takan Tekanan pencetakan tidak tercapai Pelet menjadi pecah dan serbuk 7 7 7 Jarak antar cetakan 3 3 3 Tidak ada 7 6 7 Memperbaiki SOP pencetakan Setingan tekanan 3 3 3 Mengamati display 4 3 4 Memperbaiki SOP pencetakan Tabel 5.31. Hasil Kuisioner Delphi Lanjutan Proses Jenis Kegagalan Efek Kegagalan S Penyebab Kegagalan O Kontrol yang Dilakukan D Penanggulangan KP KM PK KP KM PK KP KM PK Penceta- kan Tekanan pencetakan tidak tercapai Pelet menjadi pecah dan serbuk 7 7 7 Operator kurang teliti danatau tidak terampil memanipulasi mesin agar variabel mesin tetap di dalam kontrol 3 3 3 Mengawasi kerja operator 2 2 2 Memberikan pelatihan keterampilan dan motifasi kerja suhu pencetakan tidak tercapai Pelet menjadi pecah dan serbuk 7 7 7 Kecepatan putaran cetakan 3 2 3 Mengamati display 2 1 1 Memperbaiki SOP pencetakan Jumlah steam di dalam cetakan 6 7 6 Mengamati uap yang keluar dari cetakan 1 1 1 Mengatur bukaan katup steam Operator kurang teliti danatau tidak terampil memanipulasi mesin agar variabel mesin tetap di dalam kontrol 3 3 3 Mengawasi kerja operator 2 2 2 Memberikan pelatihan keterampilan dan motifasi kerja Sumber: Pengolahan Data V-64 Tabel hasil analisis FMEA dapat dilihat pada Tabel 5.32. Tabel 5.32. Hasil Analisis FMEA Proses Jenis kegagalan Efek kegagalan S Penyebab kegagalan O Kontrol yang dilakukan D Penanggulangan RPN Penje- muran Kadar air produk setengah jadi hasil penjemuran tidak sesuai standar Menggangu proses penghancuran dan pencetakan, sebagian perlu di rework 8 Penjemuran tidak merata 6 Memeriksa kadar air 4 Memperbaiki SOP penjemuran 192 Operator kurang teliti danatau tidak terampil 3 Mengawasi kerja operator 3 Memberikan pelatihan keterampilan dan motifasi kerja 72 Cuaca 2 Tidak ada 2 Menjemur bahan digudang 32 Kondisi alat pengaduk 2 Perawatan alat 2 Mengganti spatula secara berkala sesuai dengan kecepan ausnya 32 Penceta- kan Tekanan pencetakan tidak tercapai Pelet menjadi pecah dan serbuk 7 Jarak antar cetakan 3 Tidak ada 7 Memperbaiki SOP pencetakan 147 Kecepatan putaran die 3 Mengamati display 4 Memperbaiki SOP pencetakan 84 Tabel 5.30. Hasil Analisis FMEA Lanjutan Proses Jenis kegagalan Efek kegagalan S Penyebab kegagalan O Kontrol yang dilakukan D Penanggulangan RPN Penceta- kan Tekanan pencetakan tidak tercapai Pelet menjadi pecah dan serbuk 7 Operator kurang teliti danatau tidak terampil memanipulasi mesin agar variabel mesin tetap di dalam kontrol 3 Mengawasi kerja operator 2 Memberikan pelatihan keterampilan dan motifasi kerja 42 suhu pencetakan tidak tercapai Pelet menjadi pecah dan serbuk 7 Suhu cetakan 3 Mengamati display 1 Memperbaiki SOP pencetakan 21 Jumlah steam di dalam cetakan 6 Mengamati uap yang keluar dari cetakan 1 Mengatur bukaan katup steam 42 Operator kurang teliti danatau tidak terampil memanipulasi mesin agar variabel mesin tetap di dalam kontrol 3 Mengawasi kerja operator 2 Memberikan pelatihan keterampilan dan motifasi kerja 42 Sumber: Pengolahan Data No. Dok. : FM-GKM-TI-TS-01-06B; Tgl. Efektif : 02Juli 2012; Edisi : 2 Rev.: 0; Halaman : 1 dari 1 Hasil analisis FMEA menunjukkan bahwa penyebab kegagalan yang memiliki RPN terbesar adalah penjemuran yang tidak merata menyebabkan kadar air hasil penjemuan tidak sesuai standar, maka perlu dilakukan kontrol dengan memeriksa kadar air. Penanggulangan untuk penyebab kegagalan ini adalah memperbaiki SOP standard operation prosedur penjemuran. Grafik rekapitulasi penyebab kegagalan yang telah diurutkan sesuai dengan RPNnya dapat dilihat pada Gambar 5.13. Gambar 5.13. Grafik Rekapitulasi Penyebab Kegagalan Sumber: Pengolahan Data

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Metode

Seven Tools Metode seven tools digunakan untuk mengidentifikasi masalah kualitas rubber wood pellet di PT. Salix Bintama Prima.

6.1.1. Analisis Stratifikasi

Stratifikasi digunakan untuk mengelompokkan data kecacatan yang terjadi di lantai produksi. Kriteria yang dipilih untuk melakukan stratifikasi adalah kecacatan pada rubber wood pellet dan diperoleh 2 jenis kecacatan, yaitu rubber wood pellet pecah dan serbuk. Kedua jenis kecacatan ini merupakan kecacatan yang diperiksa perusahaan. Pelet yang pecah akan membuat kelembaban pelet meningkat sehingga pelet akan rapuh dan hancur sehingga menambah jumlah serbuk dan pecahan. Serbuk dan pecahan yang akan menurunkan efisiensi produk sehingga daya bakar menurun.

6.1.2. Analisis Histogram

Histogram dibuat untuk mengetahui nilai pusat, bentuk, dan standar deviasi dari data yang dikumpukan. total kecacatan data yang dikumpulkan adalah 15.75. Jumlah cacat yang ditemukan lebih besar dari standar perusahaan 10, maka perlu dilakukan kegiatan pengendalian dan peningkatan kualitas agar proses menghasilkan produk sesuai standar. Histogram menunjukkan lebih banyak pelet yang pecah dari pada pelet yang menjadi serbuk. Hal ini mengindikasikan kecacatan pecah lebih sering terjadi.

6.1.3. Analisis Scatter Diagram

Scatter diagram menunjukkan terdapat hubungan positif jumlah kecacatan pecah terhadap kecacatan serbuk. Hal ini terjadi karena pada pelet yang pecah maka sebagian dari pelet akan rontok dan menambah jumlah serbuk yang terbentuk. Bila kecacatan pecah diatasi maka kecacatan serbuk juga berkurang.

6.1.4. Analisis Control Chart

Pada data kecacatan pecah terdapat 3 data yang berada di luar batas kontrol. Hal ini disebabkan suhu pencetakan dibawah 40 C, ukuran partikel yang lebih besar dari 20 mesh diatas 20 ww dan kadar air tidak sesuai standar. Setelah dilakukan revisi data berada dalam batas kontrol. Pada data kecacatan serbuk terdapat 3 data yang berada di luar batas kontrol hal ini terjadi karena pada proses produksi parameter proses seperti kadar air yang terlalu tinggi, ukuran partikel yang lebih besar dari 20 mesh diatas 20 ww dan komposisi serbuk dan kayu tidak sesuai standar. Data-data yang berada di luar batas kontrol menunjukkan terdapat hal-hal yang menyebabkan data berada diluar batas pengendalian yaitu parameter proses yang berada di luar batas kontrol selama produksi berlangsung.

6.1.5. Analisis Pareto

Pada diagram pareto dibuat besarnya persentase kesalahan parameter proses yang terjadi selama memproduksi rubber wood pellet. Kesalahan yang diidentifikasi adalah tekanan, suhu, kadar air, komposisi, ukuran partikel. Persentase kumulatif kadar air, ukuran partikel dan komposisi mencapai 82.4.. Nilai tersebut sesuai dengan prinsip pareto 80-20. Dimana 80 produk cacat disebabkan oleh 20 jenis kesalahan. Selama proses produksi tedapat kesalahan yang terjadi di lantai produksi. Persentase kumulatif kadar air, ukuran partikel dan komposisi mencapai 82.4.. Nilai tersebut sesuai dengan prinsip pareto 80-20. Sehingga untuk mengurangi jumlah kesalahan yang sampai 80 dengan mengendalikan jenis kesalahan kadar air, ukuran partikel dan komposisi. Kesalahan kadar air terjadi karena SOP yang tidak memadai. Pemerikasaan kadar air secara berkala harus dilakukan pada bahan yang dijemur dan bahan yang sudah selesai dijemur. Perlu dilakukan penyesuaian jumlah bahan yang dijemur dengan kebutuhan produksi. Jangan menumpuk bahan yang sudah dijemur dan menyimpannya dalam gudang yang sama dengan bahan yang belum dijemur. Tata letak yang mendukung proses produksi perlu diterapkan. Agar ukuran partikel seragam perlu diperhatikan kadar air bahan baku dan komposisi, serta aliran bahan masuk ke hammer mill. Penentuan komposisi dan pengadukan dilakukan secara manual dengan cara menaksir volume bahan yang ditumpuk dan mengaduk bahan-bahan yang ditumpuk terlebih dahulu. Sebaiknya untuk mendapatkan komposisi yang tepat dan campuran yang homogen digunakan tangki pengaduk yang kapasitasnya