output produksi yang lebih besar dengan biaya produksi yang samalebih sedikit. Waktu produksi yang terlalu lama dikarenakan banyaknya delay waktu tunggu,
banyaknya keluhan – keluhan dari pekerja dikarenakan kondisi area kerja yang
kurang memenuhi syarat sehingga produktivitas pekerja menurun. Beberapa kondisi tersebut bisa digunakan sebagai alasan mengapa kita harus memperbaiki
desain layout pabrik. Untuk lebih spesifik, berikut ini adalah beberapa alasan mengapa harus memperbaiki desain layout pabrik :
1 Menaikkan output produksi.
2 Mengurangi waktu tunggu.
3 Mengurangi proses material handling.
4 Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service.
5 Pemanfaatan fasilitas produksi dan tenaga kerja dengan lebih optimal.
6 Mengurangi biaya simpan produk setengah jadi inventory in-process.
7 Mempersingkat proses manufacturing.
8 Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja operator.
9 Mempermudah aktivitas supervisi pengawasan kerja.
10 Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran aliran material.
11 Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan baku dan
produk jadi. Berdasarkan uraian diatas bisa disimpulkan bahwa alasan utama mengapa
desain layout harus diperbaiki adalah karena desain layout tersebut sudah tidak efisien lagi dilihat dari target produksi perusahaan dan karena banyaknya
gangguan pada proses produksi sehingga menghambat kelancaran serta kesuksesan proses produksi.
2.6 Penelitian Terdahulu
Menurut Eko 2010 , meneliti dengan judul yaitu : “Perancangan Ulang
Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah : Merancang tata letak fasilitas produksi
Kerajinan rotan CV. Dimas Rotan di lokasi yang baru sehingga dapat meminimalkan biaya material handling. Untuk penyelesaiannya digunakan
metode Blocplan model matematis berbantuan sofware komputer. Metode
Blocplan ini lebih memperhitungkan derajat kedekatan antar stasiun kerja, membangun atau mengubah tata letak dengan mencari total jarak tempuh yang
minimal dilalui dalam perpindahan material dan proses ouput yang cepat secara automatic search dalam menemukan solusi terbaik. Membuat form to chart aliran
material. Membuat form to chart jarak antar fasilitas. Menghitung material handling cost MHC. Menghitung produktifitas material handling. Dalam
penelitian ini dipilih satu layout usulan dengan hasil R –score tertinggi beserta
koordinatnya yaitu dipilih layout nomor 13 dengan nilai R-score 0,92. Dari layout yang baru terbukti menurunkan ongkos penanganan bahan dari Rp 5.180.547,46
menjadi 3.178.996,00 Susetyo 2010, Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan
Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Meminimasi Ongkos Material Handlingmemproduksi berbagai macam produk logam.
Berdasarkan permasalahan yang ada, perancangan dilakukan dengan mengunakan group teknologi yaitu mengelompokkan produk yang memiliki kesamaan desain
atau kesamaan karakteristik manufaktur atau gabungan dari keduanya. Hasil pengelompokan ini berupa formasi mesin yang membentuk cell-cell. Metode
penyusunan mesin didalam cell ini menggunakan metode rank order clustering ROC. Sedangkan untuk menghitung jarak material handling dan ongkos
material handling menggunakan metode algoritma bolcplan yaitu menghitung jarak rectilinear dan jarak euclidean.
Dari hasil penelitian diperoleh bahwa relayout yang dirancang lebih baik dari layout. Relayout memiliki jarak rectilinear perpindahan material yang lebih
kecil, selisihnya 116 m atau penurunan jaraknya sebesar 13,36 dari kondisi awal. Begitu juga dengan penurunan ongkos material handling berdasarkan jarak
rectilinear adalah Rp 18.900hari atau penurunan ongkos ongkos material handling sebesar 16.
III. METODE PENELITIAN
3.1 Kerangka Pemikiran Konseptual
Penelitian ini diawali dengan melakukan studi tahap awal di CV Massitoh Catering Services, yaitu mengenai struktur organisasi, ruang lingkup, tujuan serta
target yang ingin dicapai. Setelah itu dilakukan pengamatan terhadap lingkungan dan fasilitas produksi perusahaan. Pengamatan dalam sistem produksi didasarkan
pada teori-teori mengenai tata letak dan penanganan bahan serta mengidentifikasi terhadap tata letak yang ada.
Berdasarkan hasil pengamatan , dilakukan analisis mengenai kondisi bagian produksi terutama pada tata letak dan kegiatan penanganan bahan. Pada penelitian
ini analisis yang digunakan adalah analisis Activity Relation Chart ARC. Analisis ini digunakan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas
produksi. Sementara untuk menyusun rancangan tata letak fasilitas produksi digunakan analisis Peta Dari-Ke From-To Chart. Analisis Peta Dari-Ke
menggunakan data masukan berupa aliran bahan, luas lantai, dan hubungan antara aktivitas produksi.
Setelah mendapatkan data dan informasi kemudian dilakukan perbandingan jika dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan Unequal-Area Facility
Layout Problem UA-FLP, kemudian hasil dari perbandingan tersebut dijadikan usulan kepada pihak manajemen. Jika dilakukan perancangan ulang hasilnya lebih
baik, maka perusahaan perlu melakukan perancangan ulang. Kerangka pemikiran penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 7.
