Identifikasi Kecacatan Produk Top Event

Berdasarkan Gambar 4.3 diatas maka dapat diketahui bahwa jumlah cacat terbesar adalah bengkok sebesar 446 biji dan jumlah cacat terkecil adalah Rapat lingkar tidak sam sebesar 340 biji dimana presentasi cacat kumulatif bengkok sebesar 37,66 dan Ujung tidak rata sebesar 71,29 .

4.1.3. Data sampling produk cacat

Berdasarkan hasil pengamatan selama 1 bulan 12 hari maka diperoleh data cacat produk berdasarkan akar penyebab dari masing- masing top event. seperti pada Tabel 4.3 Pengambilan sampling akar penyebab cacat produk extention spring:

4.2. Pengolahan data

4.2.1. Identifikasi Kecacatan Produk Top Event

Berdasarkan data kecacatan produk dari bagian Pengawas Produksi dapat ditemukan peristiwa – peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event. Peristiwa tersebut adalah: Bengkok , Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama 4.2.1.1.Identifikasi Penyebab Top Event Penyebab terjadinya top event dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang terdiri bengkok dapat dilihat pada tabel 4.3 dan gambar 4.4, untuk top event Ujung tidak rata pada tabel 4.4 dan gambar 4.5, untuk top event Rapat lingkar tidak sama, pada tabel 4.5 dan gambar 4.6, berikut: Tabel 4.3 Penyebab Bengkok Cacat Produk Top Event Sebab Primer Sebab Sekunder 1 Mesin 1 1.1 1.2 Setting mesin roll tidak sesuai Penahan peer kurang menekan Ulir mesin roll aus 2 Material 2 2.1 Pemilihan bahan yang tidak sesuai Bahan rusak Bengkok 3 Manusia 3 3.1 Operator kurang berpengalaman Operator kurang terampil Sumber Data Primer Cv. Conesta Utama Surabaya Penggambaran sebab-sebab terjadinya Pemotongan slat tidak sesuai dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini Gambar 4.4 Diagram Sebab-Akibat Bengkok Tabel 4.4 Penyebab Ujung tidak rata Cacat Produk Top Event Sebab Primer Sebab Sekunder 1 Material 1 1.1 Penataan bahan yang tidak sama akibat ketebalan penampang Bahan rusak 2 Mesin 2 2.1 2.2 Setting mesin kurang tepat Mesin gerinda trouble Mata pisau gerinda aus Slat Terbakar 3 Manusia 3 3.1 Operator kurang terampil Operator ceroboh Sumber : Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya Penggambaran sebab-akibat terjadinya Ujung tidak rata dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut ini. Gambar 4.5 Diagram Sebab-Akibat Ujung tidak rata Tabel 4.5 Penyebab Rapat lingkar tidak sama Cacat Produk Top Event Sebab Primer Sebab Sekunder 1 Mesin 1 1.1 Posisi mesin pahat tidak tepat Pisau pahat menjadi tumpul 2 Manusia 2 2.1 2.2 Operator kurang berpengalaman Operator kurang terampil Operator ceroboh Slat Terbakar 3 Material 3 3.1 Pemilihan bahan tidak sesuai Bahan rusak Sumber: Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya Penggambaran sebab-akibat terjadinya Rapat lingkar tidak sama dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut ini Gambar 4.6 Diagram Sebab-Akibat Rapat lingkar tidak sama

4.2.1.2. Identifikasi Akar Penyebab Basic Event Extention Spring Per Proses Produksi

Setelah mengidentifikasi akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan maka dilakukan pengamatan berapa banyak akar penyebab terjadi setiap proses ditunjukkan pada tabel 4.7 Tabel 4.7 Jenis dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring Proses Akar Penyebab Frekuensi Kejadian Cacat Produk F Jumlah Produk Sukses Per hari Per biji S Total Produksi Per hari Per biji F+S Pembentukan dasar 1. Operator Kurang terampil 2. Ulir mesin Roll Aus 3. Penahan Peer Kurang menekan 15 16 17 477 506 477 492 523 494 Pembentukan inti 4. Bahan Rusak 5. Pisau menjadi tumpul 6. Pekerja ceroboh 15 19 15 471 540 511 486 559 526 Pembentukan akhir 7.mesin gerinda trouble 8. Mata pisau gerinda aus 14 16 473 497 487 513 Adapun penjelasan dari akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan adalah sebagai berikut: 1. Operator kurang terampil Kurangnya ketrampilan khususnya dalam hal setting mesin spring extention yang membutuhkan tehnik dan cara yang berbeda dengan proses produksi spring extention mesin yang di pakai antara satu dan yang lainnya berbeda 2. Ulir mesin roll aus Dikarenakan penggunaan yang melebihi dari umur mesin itu sendiri life time 3 tahun 3. Penahan peer kurang menekan Dikarenakan penempatan pemasangan penahan peer kurang tepat sehingga ujung penahan peer belum merkat kuat ke dudukan mesin sehingga menyebabkan penahan peer itu terlapas dari dudukan mesin. 4. bahan rusak Bahan baku yang dikarenakan kecerobohan operator 5. Pisau menjadi tumpul Kurangnya perawatan pisau pahat mesin sehingga waktu dipakai kurang optimal 6. Operator ceroboh Pada saat proses produksi yang baru berjalan operator ceroboh dan tidak konsentrasi selama masa produksi berlangsung. 7. Mesin gerinda trouble Hal ini disebabkan karena mesin gerinda bekerja secara kontinu. Dan tindakan pemeliharaan maintenance yang kurang terutama untuk tindakan preventive dan prediktif maintenance, sehingga terjadi konsleting terhadap mesin gerinda tersebut 8. Mata pisau gerinda aus Hal ini dapat dilihat dari pemakain yang terus-menerus- tanpa henti. 4.2.1.3.Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Kualitas Berdasarkan Kelemahan Sistem produksi Extention Spring mempunyai kelebihan dalam kapasitas produksi yang hanya 5 sampai 6 hari mampu menghasilkan Extention Spring ± 1000 biji Dari beberapa kelebihan tersebut, terdapat kelemahan yang telah dianalisa dalam bentuk cacat. Cacat terjadi karena tidak adanya tim Quality Control yang mengendalikan para operator sehingga banyak kecerobohan – kecerobohan yang dilakukan operator. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan – perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. Perbaikan yang perlu dilakukan yaitu : Untuk tahap selanjutnya akan dilakukan perhitungan probabilitas kecacatan dan perbaikan – perbaikan.Tahapan perhitungan meliputi : 1. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebab dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol-simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan. 2. Struktur Kecacatan Fault tree diagram tersebut kemudian dievaluasi dengan mengunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik. 3. Perhitungan Probabilitas Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitas terjadinya kecacatan. Sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan pada masa yang akan datang. Tabel 4.8 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring Proses Akar Penyebab Frekuensi Kejadian Cacat Produk F Total Produksi Per hari Per biji S+F Probabilitas Kejadian      F S F Pembentukan dasar 1. Operator kurang terampil 2. Ulir mesin roll aus 3. Penahan peer kurang menekan 15 16 17 492 523 494 0,0304 0,0305 0,0344 Pembentukan inti 4. Bahan rusak 5. Pemilihan bahan tidak sesuai 6. Pekerja Ceroboh 15 19 15 486 559 526 0,0308 0,0339 0,0285 Pembentukan akhir 7. Mesin gerinda trouble 8. Mata pisau gerinda aus 14 16 487 513 0,0287 0,0311 Keterangan: S: Produksi yang sukses F: Produksi yang gagal Sumber : Data Primer CV.Conesta Utama Surabaya Dari data yang terkumpul selanjutnya akan diolah sampai menemukan pemecahan dari masalah yang diambil yaitu faktor yang menyebabkan kecacatan beserta tingkat kecacatan yang terjadi pada setiap peristiwa yang tidak diinginkan dengan mengikuti langkah – langkah dalam Fault Tree Analysis. Analisa pertama yang dilakukan adalah menggambarkan penyebab–penyebab terjadinya Bengkok, Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama dalam bentuk Fault Tree Analysis:

4.2.2. Penentuan Kecacatan Fault tree analysis.