Berdasarkan Gambar 4.3 diatas maka dapat diketahui bahwa jumlah cacat terbesar adalah bengkok sebesar 446 biji dan jumlah cacat terkecil adalah Rapat lingkar tidak sam
sebesar 340 biji dimana presentasi cacat kumulatif bengkok sebesar 37,66 dan Ujung tidak rata sebesar 71,29 .
4.1.3. Data sampling produk cacat
Berdasarkan hasil pengamatan selama 1 bulan 12 hari maka diperoleh data cacat produk berdasarkan akar penyebab dari masing- masing top event. seperti pada Tabel 4.3 Pengambilan
sampling akar penyebab cacat produk extention spring:
4.2. Pengolahan data
4.2.1. Identifikasi Kecacatan Produk Top Event
Berdasarkan data kecacatan produk dari bagian Pengawas Produksi dapat ditemukan peristiwa – peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event. Peristiwa
tersebut adalah: Bengkok , Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama
4.2.1.1.Identifikasi Penyebab Top Event
Penyebab terjadinya top event dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang terdiri bengkok dapat dilihat pada tabel 4.3 dan gambar 4.4, untuk top event
Ujung tidak rata pada tabel 4.4 dan gambar 4.5, untuk top event Rapat lingkar tidak sama, pada tabel 4.5 dan gambar 4.6, berikut:
Tabel 4.3 Penyebab Bengkok
Cacat Produk Top Event
Sebab Primer Sebab Sekunder
1 Mesin 1
1.1 1.2
Setting mesin roll tidak sesuai Penahan peer kurang menekan
Ulir mesin roll aus
2 Material 2
2.1 Pemilihan bahan yang tidak sesuai
Bahan rusak
Bengkok
3 Manusia 3
3.1 Operator kurang berpengalaman
Operator kurang terampil
Sumber Data Primer Cv. Conesta Utama Surabaya
Penggambaran sebab-sebab terjadinya Pemotongan slat tidak sesuai dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini
Gambar 4.4 Diagram Sebab-Akibat Bengkok
Tabel 4.4 Penyebab Ujung tidak rata
Cacat Produk Top Event
Sebab Primer Sebab Sekunder
1 Material 1
1.1 Penataan bahan yang tidak sama akibat
ketebalan penampang Bahan rusak
2 Mesin 2
2.1 2.2
Setting mesin kurang tepat Mesin gerinda trouble
Mata pisau gerinda aus
Slat Terbakar
3 Manusia 3
3.1 Operator kurang terampil
Operator ceroboh Sumber : Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya
Penggambaran sebab-akibat terjadinya Ujung tidak rata dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut ini.
Gambar 4.5 Diagram Sebab-Akibat Ujung tidak rata
Tabel 4.5 Penyebab Rapat lingkar tidak sama
Cacat Produk Top Event
Sebab Primer Sebab Sekunder
1 Mesin 1
1.1 Posisi mesin pahat tidak tepat
Pisau pahat menjadi tumpul
2 Manusia 2
2.1 2.2
Operator kurang berpengalaman Operator kurang terampil
Operator ceroboh Slat Terbakar
3 Material 3
3.1 Pemilihan bahan tidak sesuai
Bahan rusak
Sumber: Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya
Penggambaran sebab-akibat terjadinya Rapat lingkar tidak sama dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut ini
Gambar 4.6 Diagram Sebab-Akibat Rapat lingkar tidak sama
4.2.1.2. Identifikasi Akar Penyebab Basic Event Extention Spring Per Proses Produksi
Setelah mengidentifikasi akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan maka dilakukan pengamatan berapa banyak akar penyebab
terjadi setiap proses ditunjukkan pada tabel 4.7
Tabel 4.7 Jenis dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring
Proses Akar Penyebab
Frekuensi Kejadian
Cacat Produk F
Jumlah Produk Sukses
Per hari Per biji
S Total Produksi
Per hari Per biji
F+S Pembentukan
dasar 1.
Operator Kurang terampil 2.
Ulir mesin Roll Aus 3.
Penahan Peer Kurang menekan
15 16
17 477
506 477
492 523
494
Pembentukan inti
4. Bahan Rusak
5. Pisau menjadi tumpul
6. Pekerja ceroboh
15 19
15 471
540 511
486 559
526
Pembentukan akhir
7.mesin gerinda trouble 8. Mata pisau gerinda aus
14 16
473 497
487 513
Adapun penjelasan dari akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan adalah sebagai berikut:
1. Operator kurang terampil
Kurangnya ketrampilan khususnya dalam hal setting mesin spring extention yang membutuhkan tehnik dan cara yang berbeda dengan proses produksi spring
extention mesin yang di pakai antara satu dan yang lainnya berbeda 2. Ulir mesin roll aus
Dikarenakan penggunaan yang melebihi dari umur mesin itu sendiri life time 3 tahun
3. Penahan peer kurang menekan
Dikarenakan penempatan pemasangan penahan peer kurang tepat sehingga ujung penahan peer belum merkat kuat ke dudukan mesin sehingga menyebabkan
penahan peer itu terlapas dari dudukan mesin. 4. bahan rusak
Bahan baku yang dikarenakan kecerobohan operator 5. Pisau menjadi tumpul
Kurangnya perawatan pisau pahat mesin sehingga waktu dipakai kurang optimal 6. Operator ceroboh
Pada saat proses produksi yang baru berjalan operator ceroboh dan tidak konsentrasi selama masa produksi berlangsung.
7. Mesin gerinda trouble Hal ini disebabkan karena mesin gerinda bekerja secara kontinu. Dan tindakan
pemeliharaan maintenance yang kurang terutama untuk tindakan preventive dan prediktif maintenance, sehingga terjadi konsleting terhadap mesin gerinda tersebut
8. Mata pisau gerinda aus Hal ini dapat dilihat dari pemakain yang terus-menerus- tanpa henti.
4.2.1.3.Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Kualitas Berdasarkan Kelemahan
Sistem produksi Extention Spring mempunyai kelebihan dalam kapasitas produksi yang
hanya 5 sampai 6 hari mampu menghasilkan Extention Spring ± 1000 biji
Dari beberapa kelebihan tersebut, terdapat kelemahan yang telah dianalisa dalam bentuk cacat. Cacat terjadi karena tidak adanya tim Quality Control yang mengendalikan para
operator sehingga banyak kecerobohan – kecerobohan yang dilakukan operator.
Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan – perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. Perbaikan yang perlu
dilakukan yaitu : Untuk tahap selanjutnya akan dilakukan perhitungan probabilitas kecacatan dan
perbaikan – perbaikan.Tahapan perhitungan meliputi : 1.
Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebab dengan menggambarkan
ke dalam fault tree diagram beserta simbol-simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan.
2. Struktur Kecacatan
Fault tree diagram tersebut kemudian dievaluasi dengan mengunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
3. Perhitungan Probabilitas
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitas terjadinya kecacatan. Sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya
terhadap perusahaan pada masa yang akan datang.
Tabel 4.8 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring
Proses Akar Penyebab
Frekuensi Kejadian Cacat
Produk F
Total Produksi
Per hari Per biji
S+F Probabilitas
Kejadian
F
S F
Pembentukan dasar
1. Operator kurang terampil
2. Ulir mesin roll aus
3. Penahan peer kurang
menekan 15
16 17
492 523
494 0,0304
0,0305 0,0344
Pembentukan inti
4. Bahan rusak
5. Pemilihan bahan tidak sesuai
6. Pekerja Ceroboh
15 19
15 486
559 526
0,0308 0,0339
0,0285
Pembentukan akhir
7. Mesin gerinda trouble
8. Mata pisau gerinda aus
14 16
487 513
0,0287 0,0311
Keterangan: S: Produksi yang sukses F: Produksi yang gagal Sumber : Data Primer
CV.Conesta Utama Surabaya
Dari data yang terkumpul selanjutnya akan diolah sampai menemukan pemecahan dari masalah yang diambil yaitu faktor yang menyebabkan kecacatan beserta tingkat kecacatan
yang terjadi pada setiap peristiwa yang tidak diinginkan dengan mengikuti langkah – langkah dalam Fault Tree Analysis. Analisa pertama yang dilakukan adalah menggambarkan
penyebab–penyebab terjadinya Bengkok, Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama dalam bentuk Fault Tree Analysis:
4.2.2. Penentuan Kecacatan Fault tree analysis.