2. Necessary but Non-Value Adding NNVA.
Adalah aktivitas yang tidak menambah nilai akan tetapi penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan untuk mengambil parts, unpacking
deliveries, dan memindahkan tool dari satu tangan ke tangan yang lain. Untuk mengurangi atau menghilangkan aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan
pada prosedur operasi menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat layout baru, koordinasi dengan supplier dan membuat standar aktivitas.
3. Value Adding VA.
Merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas untuk memproses raw material atau semi-
finished product melalui penggunaan manual labor. Material pada value adding ini berupa row material bahan pembuatan produk, atau bahan yang akan diproses.
2.4 Lean Thinking
Lean adalah suatu konsep perampingan atau efisiensi dalam upaya yang dilakukan secara terus menerus untuk menghilangkan pemborosan waste dan
meningkatkan nilai tambah value added produk barang atau jasa agar dapat memberikan nilai kepada pelanggan customer value. Prinsip Lean pada perusahaan
Toyota dikenal dengan istilah TPS Toyota Production System, dari sinilah terlihat adanya cara kerja atau proses produksi perusahaan yang dilakukan secara paralel
belum terciptanya suatu proses mengalir one piece flow.
Perusahaan dikatakan Lean jika perusahaan tersebut telah menerapkan TPS Toyota Production System ke dalam semua bagian proses produksinya karena yang
pertama menerapkan sistem Lean ini adalah perusahaan Toyota Motor Company. Ketika suatu perusahaan sudah menerapkan sistem TPS Toyota Production System
ini, langkah awal yang bisa dilakukan oleh perusahaan adalah memeriksa proses manufaktur dari sudut pelanggan. Dari sini dapat diamati suatu proses dan
memisahkan langkah – langkah yang menambah nilai dan langkah – langkah yang tidak menambah nilai. Dari waste yang berhasil diminimalisasi ini diharapkan kepada
pihak perusahaan untuk dapat menjadikannya sebagai suatu standararisasi kerja.
Womack, J. and Jones, D.T. 2005.
Sedangkan Lean Thinking adalah suatu konsep dari strategi Lean yang digunakan untuk pencapaian perbaikan yang berkesinambungan dan signifikan
continuous improvement dalam kinerja perusahaan, dengan langkah mengeliminasi semua pemborosan waste secara menyeluruh.
Pendekatan Lean Thinking pada lingkungan manufaktur merupakan pendekatan yang sistematis untuk mengurangi waste yang tidak memberikan nilai
tambah melalui aktifitas peningkatan terus – menerus serta mengoptimalkan value stream sehingga dapat meningkatkan produktivitas dan performansi kerja dari
perusahaan. Mengurangi pemborosan adalah sebagian dari tujuan strategi system perencanaan dan pengendalian manufaktur. Laily, Hawien, 2008.
Implementasi Lean Thinking adalah menfokuskan diri mendapatkan hal yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang tepat untuk
mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi pemborosan dan menjadi fleksibel mudah berubah. Implementasi Lean Thinking pertama kali
diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor Company, sebuah perusahaan raksasa dunia yang sangat agresif dalam improvement.
Berikut ini menurut Laily, Hawien, 2008. terdapat ciri - ciri utama perusahaan yang menerapkan Lean Thinking :
1. Naiknya kecepatan produksi sesuai dengan permintaan pelanggan tidak lagi berdasarkan cycle time tetapi berdasarkan waktu yang diminta untuk
menyelesaikan quantity yang diminta pelanggan. Ini berarti produksi dijalankan dengan efisiensi yang tinggi.
2. Melakukan produksi jika ada permintaan dari pelanggan dikenal dengan istilah pull system yaitu berproduksi sebanyak unit yang diminta pelanggan
3. Melakukan produksi unit per unit mulai dari awal hingga akhir dengan tujuan untuk menghindari bertumpuknya barang setengah jadi diantara proses yang ada.
4. Hilangnya tujuh waste sehingga dihasilkan suatu peningkatan efisiensi. Sebagai hasil akhir dari penerapan Lean Thinking diharapkan produk atau
komponen tersedia tepat pada waktunya, dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan dapat ditekan seminim mungkin dan
proses produksi akan menjadi mengalir, tidak tersendat-sendat.
Menurut Womack, J. and Jones, D.T. 2005. penerapan dari filosofi lean
thinking didasarkan pada 5 prinsip utama yaitu: 1. Specify value mendefinisikan nilai bagi pelanggan.
Yaitu mengidentifikasi nilai value produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk berkualitas tinggi dengan harga yang
kompetitif dan penyerahan tepat waktu. 2. Identify whole value stream menetapkan value stream.
Yaitu mengidentifikasi semua langkah– langkah yang diperlukan untuk mendesain, memesan dan memproduksi barang atau produk ke dalam whole value
stream untuk mencari non value added activity aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah.
3. Flow mengalir. Yaitu membuat value flow untuk semua aktifitas yang memberikan nilai tambah
disusun dalam suatu aliran yang tidak terputus continuous. 4. Pulled ditarik oleh pelanggan.
Yaitu mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan pull system.
5. Perfection pencapaian yang terbaik. Yaitu mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan zero waste melalui
perbaikan yang dilakukan secara terus – menerus sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada.
Sebagian besar lean tools dan tekniknya merupakan suatu konsep teknik industri yang baik yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan berbagai kondisi
tanpa banyak kesulitan. Bagaimanapun dampak aplikasinya akan terasa, jika diterapkan dengan proses improvement yang berkelanjutan. Sebuah framework yang
pada Gambar 2.1 menunjukkan sebuah aliran logis dari penerapan lean improvement.
Gambar 2.2 Struktur Utama Lean Improvement. Womack, J. and Jones, D.T, 2005. Dari struktur utama tersebut, bagian teknik tertentu akan dikembangkan,
sehingga tools tersebut akan memiliki dampak terhadap investasi. Dengan pengembangan ini, akan mengurangi waktu tunggu, waktu proses, biaya, dana
pengiriman material hanya pada waktu dan tempat yang dibutuhkan. Pengembangan tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.2. Pendekatan yang digunakan akan
dikelompokkan dalam sebuah “gelombang”, berdasarkan tipe penghematan yang dilakukan.
Gambar 2.3 Pengembangan struktur utama lean.Womack, J. and Jones, D.T, 2005.
2.5 Langkah-langkah Lean Thinking.
