Penyebab Terjadinya Waste Dengan Fish Bond

delay jumlah waktu sebanyak 30 menit 8,10 dari total 370 menit waktu yang ada. Kemudian untuk aktivitas, inspection, transport dan storage masing-masing sebesar 5 menit 1,35, 30 menit 8,10, 5 menit 1,35.

4.3 Hasil Dan Pembahasan

Dari hasil kuisioner yang diberikan kepada beberapa pekerja di perusahaan, maka dapat diketahui bahwa jenis pemborosan yang paling tinggi nilai bobotnya adalah defect, urutan yang lebih lengkap yaitu : 1. Defect 2. Waiting 3. Inventories 4. transportation 5. Over production 6. Underutilized people 7. Motions

4.3.1 Penyebab Terjadinya Waste Dengan Fish Bond

Merupakan langkah operasional dalam program peningkatan kualitas. Penyebab terjadinya pemborosan waste, di ketahui dari perhitungan dan pembobotan waste yang terjadi, maka : 1. Waste berupa produksi defect ini terjadi pada proses akhir produksi minyak goreng. Hal ini terjadi karena kurang baiknya bahan row matrial dan juga sering terjadinya keausan, dan kandungan FFA masih banyak. Artinya, karena mesin digunakan secara terus menerus hal itulah yang mengakibatkan keausan mesin. Sehingga pada proses produksi minyak goreng, masih terdapatnya minyak yang kandungan Free faty acid masih tinggi, sehingga timbul bau atau tidak sesuai standart kualitas. Mesin Defect Metode Material Manusia Kurangnya pemahaman operator Kurang efektif Terjadi Perubahan standarisasi Bahan Baku Bahan baku terlalu lama di gudang bahan baku Mesin Tua Mesin Aus Operator belum menerapkan SOP Sering Berbuat Kesalahan Gambar 4.7 Cause Effect Diagram Jenis Waste Defect 2. Jenis Waste Inventories Merupakan jenis waste yang tidak bisa dihilangkan dalam proses produksi karena Persediaan yang tidak perlu unnecessary inventories adalah penyimpanan inventories melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan. Dari perhitungan PAM didapatkan bahwa total waktu yang dihabiskan untuk inspection adalah 5 menit atau sekitar 1,35 dari total waktu produksi. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F. Iventories Material Manusia Kurangnya pemahaman operator Terjadi Perubahan standarisasi Bahan Baku Kebijakan baru dan kurangnya komunikasi Gambar 4.8 Cause Effect Diagram Jenis Waste Inventories 3. Jenis Waste Waiting Jenis waste ini sering terjadi pada saat proses produksi dimana besar waktu menunggu yang terjadi maka akan memperpanjang lead time dan meningkatkan work in process. Di dalam analisa PAM menunggu dikategorikan aktivitas delay. Dimana proporsinya cukup besar yaitu 30 menit atau sekitar 8,10 dari total waktu dari seluruh proses yang terjadi. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F. Ada tigat faktor penyebab terjadinya jenis waste menunggu yaitu faktor operator, mesin, dan metode. Dari ketiga faktor tersebut, faktor manusia dan mesin adalah penyebab terbesar terjadinya waste jenis ini. Faktor penyebab terjadinya waste menunggu akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.9. Mesin Waiting Metode Manusia Kecepatan Produksi Menurun Kurang jumlah operator Koordinasi Kurang Kerusakan Mesin Operator lama memindahkan material Gambar 4.9 Cause Effect Diagram Jenis Waste Waiting 4. Jenis Waste underutilized people jenis waste ini terjadi pada saat proses produksi dimana operator atau pegawai tidak melakukan pekerjaan dengan menggunakan seluruh kemampuan dan skill yang ia miliki jadi ini semua juga termasuk pemborosan yang tidak secara langsung telah menghambat proses produksi shingga memperpanjang leed time waste jenis ini biasanya kurangnya pemahaman dan kurang ekonomis dalam penepatan karyawan. Faktor penyebab terjadinya waste underutilized people akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.10. Underutilized people Metode Manusia Kurang efektif Masih sering melupakan job disc Gambar 4.10 Cause Effect Diagram Jenis Waste Underutilized People 5. Jenis waste tranportation perpindahan berlebih merupakan kegiatan yang penting tetapi tidak memberi nilai pada suatu produk,waste ini biasanya terjadi di karenakan pemborosan waktu, tenaga serta biaya akibat perpindahan yang berlebih pada saat memindahkan material awal untuk bahan baku, perpindahan tidak dimaksimalkan dalam volume angkut dan jarak yang lumayan. Faktor penyebab terjadinya waste transportation dari perhitungan PAM didapatkan bahwa total waktu yang dihabiskan untuk inspection adalah 5 menit atau sekitar 1,35 dari total waktu produksi. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F.akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.11. Transportation Mesin Manusia Mesin tidak efektif Kurangnya operato Komponen mesin sudah tua Gambar 4.11 Cause Effect Diagram Jenis Waste Transportation 6. Jenis waste Over production ini terjadi pada waktu proses produksi yang pada saat keaadan produksi dimana permintaan atau demand terlalu kecil dari produksi nya. Sehingga jenis waste ini sering dialami oleh hampir semua perusahaan yang menghasilkan produk ini semua biasa terjadi di karenakan memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah di buat, Faktor penyebab terjadinya waste underutilized people akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.12. Mesin Over production Metode Material Manusia Kurangnya pemahaman operator Kurang efektif Terjadi Perubahan standarisasi Bahan Baku Bahan baku terlalu lama di gudang bahan baku Berubahnya setingan pada mesin Operator belum menerapkan SOP Sering Berbuat Kesalahan Gambar 4.12 Cause Effect Diagram Jenis Waste Over Production 7. Jenis Waste mations Jenis waste ini sering terjadi pada saat proses produksi dimana tindakan yang seharusnya operator atau karyawan tidak perlu melakukannya sehingga tidak menambah nilai produk melainkan memperlambat proses sehingga leed time menjadi lama, keadaan yang terjadi ialah operator mencari peralatan atau mau mengoprasikan suatu tool menjadi terhambat karena mencari alat tidak ketamu atau letak nya yang sangat jauh. Faktor penyebab terjadinya waste mation akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.13. Mantion Metode Manusia Kurang efektif Masih sering melupakan job disc Belum mentaati SOP yang berlaku Gambar 4.13 Cause Effect Diagram Jenis Waste Mantion

4.3.2 Usulan Perbaikan FMEA Failure Mode Effect Analysis FMEA