delay jumlah waktu sebanyak 30 menit 8,10 dari total 370 menit waktu yang ada. Kemudian untuk aktivitas, inspection, transport dan storage masing-masing
sebesar 5 menit 1,35, 30 menit 8,10, 5 menit 1,35.
4.3 Hasil Dan Pembahasan
Dari hasil kuisioner yang diberikan kepada beberapa pekerja di perusahaan, maka dapat diketahui bahwa jenis pemborosan yang paling tinggi nilai bobotnya
adalah defect, urutan yang lebih lengkap yaitu : 1.
Defect 2.
Waiting 3.
Inventories 4.
transportation 5.
Over production 6.
Underutilized people 7.
Motions
4.3.1 Penyebab Terjadinya Waste Dengan Fish Bond
Merupakan langkah operasional dalam program peningkatan kualitas. Penyebab terjadinya pemborosan waste, di ketahui dari perhitungan dan
pembobotan waste yang terjadi, maka : 1.
Waste berupa produksi defect ini terjadi pada proses akhir produksi minyak goreng. Hal ini terjadi karena kurang baiknya bahan row matrial dan juga
sering terjadinya keausan, dan kandungan FFA masih banyak. Artinya, karena mesin digunakan secara terus menerus hal itulah yang mengakibatkan keausan
mesin. Sehingga pada proses produksi minyak goreng, masih terdapatnya
minyak yang kandungan Free faty acid masih tinggi, sehingga timbul bau atau tidak sesuai standart kualitas.
Mesin
Defect Metode
Material Manusia
Kurangnya pemahaman
operator Kurang efektif
Terjadi Perubahan standarisasi Bahan
Baku Bahan baku terlalu
lama di gudang bahan baku
Mesin Tua Mesin Aus
Operator belum menerapkan SOP
Sering Berbuat Kesalahan
Gambar 4.7 Cause Effect Diagram Jenis Waste Defect 2.
Jenis Waste Inventories Merupakan jenis waste yang tidak bisa dihilangkan dalam proses produksi karena Persediaan yang tidak perlu unnecessary
inventories adalah penyimpanan inventories melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat
dikeluarkan dari tempat penyimpanan. Dari perhitungan PAM didapatkan bahwa total waktu yang dihabiskan untuk inspection adalah 5 menit atau sekitar
1,35
dari total waktu produksi. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F.
Iventories
Material Manusia
Kurangnya pemahaman
operator Terjadi Perubahan
standarisasi Bahan Baku
Kebijakan baru dan kurangnya
komunikasi
Gambar 4.8 Cause Effect Diagram Jenis Waste Inventories 3.
Jenis Waste Waiting Jenis waste ini sering terjadi pada saat proses produksi dimana besar waktu menunggu yang terjadi maka akan memperpanjang lead
time dan meningkatkan work in process. Di dalam analisa PAM menunggu
dikategorikan aktivitas delay. Dimana proporsinya cukup besar yaitu 30 menit atau sekitar
8,10
dari total waktu dari seluruh proses yang terjadi. Untuk
selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F.
Ada tigat faktor penyebab terjadinya jenis waste menunggu yaitu faktor operator, mesin, dan metode. Dari ketiga faktor tersebut, faktor manusia dan mesin
adalah penyebab terbesar terjadinya waste jenis ini. Faktor penyebab terjadinya waste menunggu akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan
pada gambar 4.9.
Mesin
Waiting Metode
Manusia
Kecepatan Produksi Menurun
Kurang jumlah operator
Koordinasi Kurang
Kerusakan Mesin
Operator lama memindahkan material
Gambar 4.9 Cause Effect Diagram Jenis Waste Waiting 4.
Jenis Waste underutilized people jenis waste ini terjadi pada saat proses produksi dimana operator atau pegawai tidak melakukan pekerjaan dengan
menggunakan seluruh kemampuan dan skill yang ia miliki jadi ini semua juga termasuk pemborosan yang tidak secara langsung telah menghambat proses
produksi shingga memperpanjang leed time waste jenis ini biasanya kurangnya pemahaman dan kurang ekonomis dalam penepatan karyawan. Faktor penyebab
terjadinya waste underutilized people akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.10.
Underutilized people
Metode
Manusia
Kurang efektif Masih sering
melupakan job disc
Gambar 4.10 Cause Effect Diagram Jenis Waste Underutilized People 5.
Jenis waste tranportation perpindahan berlebih merupakan kegiatan yang penting tetapi tidak memberi nilai pada suatu produk,waste ini biasanya terjadi
di karenakan pemborosan waktu, tenaga serta biaya akibat perpindahan yang berlebih pada saat memindahkan material awal untuk bahan baku, perpindahan
tidak dimaksimalkan dalam volume angkut dan jarak yang lumayan. Faktor penyebab terjadinya waste transportation dari perhitungan PAM didapatkan
bahwa total waktu yang dihabiskan untuk inspection adalah 5 menit atau sekitar
1,35
dari total waktu produksi. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F.akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada
gambar 4.11.
Transportation Mesin
Manusia
Mesin tidak efektif
Kurangnya operato Komponen
mesin sudah tua
Gambar 4.11 Cause Effect Diagram Jenis Waste Transportation
6. Jenis waste Over production ini terjadi pada waktu proses produksi yang pada
saat keaadan produksi dimana permintaan atau demand terlalu kecil dari produksi nya. Sehingga jenis waste ini sering dialami oleh hampir semua
perusahaan yang menghasilkan produk ini semua biasa terjadi di karenakan memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah di buat, Faktor penyebab
terjadinya waste underutilized people akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.12.
Mesin
Over production Metode
Material Manusia
Kurangnya pemahaman
operator Kurang efektif
Terjadi Perubahan standarisasi Bahan
Baku Bahan baku terlalu
lama di gudang bahan baku
Berubahnya setingan pada
mesin Operator belum
menerapkan SOP Sering Berbuat
Kesalahan
Gambar 4.12 Cause Effect Diagram Jenis Waste Over Production 7.
Jenis Waste mations Jenis waste ini sering terjadi pada saat proses produksi dimana tindakan yang seharusnya operator atau karyawan tidak perlu
melakukannya sehingga tidak menambah nilai produk melainkan memperlambat proses sehingga leed time menjadi lama, keadaan yang terjadi
ialah operator mencari peralatan atau mau mengoprasikan suatu tool menjadi terhambat karena mencari alat tidak ketamu atau letak nya yang sangat jauh.
Faktor penyebab terjadinya waste mation akan diperlihatkan pada cause effect diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.13.
Mantion
Metode
Manusia
Kurang efektif
Masih sering melupakan job disc
Belum mentaati SOP yang
berlaku
Gambar 4.13 Cause Effect Diagram Jenis Waste Mantion
4.3.2 Usulan Perbaikan FMEA Failure Mode Effect Analysis FMEA