Rating Tingkat Kegagalan
Deskripsi 5
1 dalam 400 Kegagalan agak mungkin terjadi
6 1 dalam 80
Kegagalan agak mungkin terjadi 7
1 dalam 40 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
8 1 dalam 20
Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 9
1 dalam 8 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan
akan terjadi 10
1 dalam 2 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan
akan terjadi
Sumber : Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman, 2004.
c. Detection
Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential cause. Adapun skala yang menggambarkan detection dapat
diinterpretasikan dalam Tabel 2.5. Tabel 2.5 Skala Penilaian
Detection
Rating Degree
Deskripsi 1
Very high Otomatis proses dapat mendeteksi kesalahan yang terjadi
komputerisasi
2 Very high
Hampir semua kesalahan dapat dideteksi oleh alat kontrol visual pada bentuk barang dan double checking
3 High
Alat kontrol cukup andal untuk mendeteksi kesalahan visual pada bentuk barang
4 High
Alat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan visual pada bentuk barang
5 Moderate
Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan visual pada susunan barang
6 Moderate
Alat kontrol cukup bisa mendeteksi kesalahan visual pada susunan barang
Rating Degree
Deskripsi 7
Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan rendah
pengamatan fisik 8
Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangat
rendah perubahan warna 9
Very low Alat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksi kesalahan
feeling berdasar pengalaman masa lalu
10 Very low
Tidak ada alat kontrol yang bisa digunakan untuk mendeteksi kesalahan
Sumber : Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman, 2004.
2.6 Penelitian Terdahulu
Untuk mengetahui perkembangan penelitian dengan tema lean thinking, peneliti akan memberikan review dari beberapa penelitian terdahulu sehingga dapat
diketahui posisi dan perbedaan penelitian yang dilakukan saat ini dengan penelitian lainnya, antara lain:
1. Fanesha Febriary,T 2010. Dengan judul penelitian: “Implementasi Konsep Lean
Thinking untuk Menganalisis Order Fullfilment Process, tujuan penelitiannya adalah: untuk mengeliminasi waste yang terjadi pada bagian produksi dan
memberikan masukan kepada perusahaan untuk mengurangi pemborosan waste dalam rangka meningkatkan produktivitas perusahaan,
PT Baja Pertiwi Industri, bergerak dalam bidang pengolahan baja dan menghasilkan spear part untuk peralatan pabrik seperti: roda lorry, roda transfer
carriage, screw, permasalahan yaitu adanya waste pada bagian produksi yang dalam hal ini pada pemenuhan order roda lorry antara lain waktu menunggu,
transportasi dan stock. Perusahaan perlu mengatasi pemborosan yang terjadi sehingga production lead time menjadi lebih pendek. Penggunaan value stream
mapping dapat membantu untuk mengidentifikasi terjadinya waste tujuh jenis waste antara lain overproduction, waiting, transportation, inappropriate
processing, unnecessary inventory, unnecessary motion, defectselama proses produksi berlangsung. dengan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama
proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengurangi pemborosan tersebut. Pemborosan yang menjadi perhatian adalah waktu menunggu antar
proses yang panjang yang dapat pada current state map. Setelah dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 why diperoleh bahwa yang menjadi
akar permasalahan adalah ketidakseimbangan lintasan produksi. Beberapa usulan perbaikan untuk membuat future state map kemudian diberikan antara lain
penerpaan prinsip 5S, kanban, dan penyeimbangan lintasan dengan menggunakan metode Kilbridge Wester. Dengan dilakukannya perbaikan diperoleh pengurangan
production lead time sebanyak 3825.57 menit ataupun 53.60. 2.
Agus Tri W 2012. Judul penelitian ialah: Implementasi lean thinking dalam meminimasi waste pada produksi mesin diesel, tujuan penelitian adalah:
Mengidentifikasi waste yang terjadi, menganalisa penyebab waste yang ada, Mengetahui aktivitas-aktivitas kunci Value added, non value added, dan
necessary but not value added yang berpengaruh terhadap sistem di perusahaan dan Memberikan usulan perbaikan pada perusahaan untuk meningkatkan efisiensi
dengan meminimasi waste yang terjadi. PT. Tri Ratna Diesel Indonesia di Gresik, merupakan perusahaan yang
bergerak dibidang industri mesin diesel dengan produk utama yaitu D 2400 H dan D 2700 H, waste yang sering terjadi adalah waiting, inappropriate processing,
dan defect. Dari ketiga waste ini diberikan rekomendasi perbaikan. Dan Process Activity Mapping didapatkan prosentase untuk jumlah pada tiap kategori aktivitas
Value Added Operasi sebanyak 12 aktivitas atau 60 , Non Value Added Delay dan Storage sebanyak 3 aktivitas atau 15, Necessary but Non Value Added
Transportasi Inspeksi sebanyak 5 aktivitas atau 25. Sedangkan prosentase dari waktu yaitu yang dibutuhkan pada tiap kategori aktivitas yaitu Value Added
Operasi sebanyak 17970 detik atau 71.67 , Non Value Added Delay dan Storage sebanyak 3960 detik atau 16.11, Necessary but Non Value Added
Transportasi Inspeksi sebanyak 2760 detik atau 12.21 .
43
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Tunas Baru Lampung, yang berlokasi di Jl. Raya Gedangan No. 147. Sidoarjo. Pengambilan data dilaksanakan pada bulan
April 2013 sampai data terpenuhi.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Dalam identifikasi variable terdapat variabel – variabel yang didapatkan berdasarkan dari data perusahaan yang digunakan dalam metode Lean Thinking.
Variabel – variabel tersebut adalah sebagai berikut: Variabel Bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai berubah – ubah
dan mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, variabel tersebut meliputi:
Variabel Bebas
1. Waktu menunggu waiting.
Waktu tunggu dari proses yang satu ke proses lainnya. 2.
Produksi Berlebihan overproduction. Jumlah produksi melebihi dari jumlah pesanan.
3. Persediaan Berlebihan yang tidak perlu iventories.
Jumlah material atau bahan baku yang menumpuk.
