commit to user 14
D. Hazard Analysis Critical Control Point HACCP
HACCP atau Hazard Analysis and Critical Control Point dipelopori oleh Pillsbury Company yang bekerjasama dengan National Aeronautic and
Space Administration NASA, Natick Laboratories dan United States Air Force Laboratory Project Group. Sistem ini mulai dirintis sejak tahun 1960
untuk menjamin makanan yang akan dikonsumsi oleh para astonot di luar angkasa benar-benar terbebas dari bakteri, virus dan bahan kimia lain yang
dapat menyebabkan para astronot sakit atau cedera. HACCP merupakan suatu sistem yang dirancang untuk mencegah terjadinya masalah kualitas produk
makanan baik yang disebabkan oleh faktor biologi, kimia maupun fisis food safety problem. Identifikasi sumber masalah dilakukan sejak datangnya bahan
baku, proses produksi dilakukan sampai dengan produk jadi yang siap didistribusikan. HACCP akan dapat mengidentifikasi critical control points
CCPs dalam sistem produksi yang potensial dapat menurunkan mutu produk. Titik - titik kritis ini harus dikontrol secara ketat untuk menjamin
mutu produk dan menjaga kadar kontaminan tidak melebihi critical limit Prasetyono, 2000.
Sejarah perkembangan HACCP oleh beberapa ahli dianggap sebagai evolusi, sejak ditemukannya pada tahun 1960, dimana Pilsbury Co. NASA dan
US Army Natick and Space Administration, mengadakan penelitian dengan tujuan utama mengembangkan makanan yang aman bagi astronot. HACCP
baru berkembang pesat sejak tahun 1990, di Indonesia pada tahun 1998 yang diadopsi menjadi SNI 01-4852-1998. Menurut Ermina 2010 manfaat dari
sistem HACCP adalah sebagai berikut : 1. Menjamin keamanan pangan
- Memproduksi produk pangan yang aman setiap saat; - Memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang
aman; - Memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan
keamanannya;
commit to user 15
- Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap standar nasional maupun internasional.
2. Mencegah kasus keracunan pangan, sebab dalam penerapan sistem HACCP bahaya - bahaya dapat diidentifikasi secara dini, termasuk
bagaimana tindakan pencegahan dan tindakan penanggulangannya. 3. Mencegah mengurangi terjadinya kerusakkan produksi atau
ketidakamanan pangan, yang tidak mudah bila hanya dilakukan pada sistem pengujian akhir produk saja.
4. Dengan berkembangnya HACCP menjadi standar internasional dan persyaratan wajib pemerintah, memberikan produk memiliki nilai
kompetitif di pasar global. 5. Memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan, karena sistemnya
sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua tingkat bisnis pangan.
HACCP merupakan
suatu sistem
yang dilakukan
untuk mengidentifikasi bahaya tertentu dan tindakan pencegahan yang perlu
dilakukan untuk pengendaliannya. Menurut Taheer 2005 sistem ini terdiri dari tujuh prinsip sebagai berikut:
1. Prinsip 1 : Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi pangan pada semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan,
pengolahan di pabrik dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan dikonsumsi.
Peningkatan kemungkinan
terjadinya bahaya
dan menentukan tindakan pencegahan, untuk pengendaliannya.
2. Prinsip 2 : Menentukan titik atau tahap prosedur operasional yang dapat dikendalikan
untuk menghilangkan
bahaya atau
mengurangi kemungkinan terjadi bahaya tersebut. CCP Critical Control Point berarti
setiap tahapan di dalam produksi pangan dan atau pabrik yang meliputi sejak bahan baku yang diterima, dan atau diproduksi, panen, diangkut,
formulasi, diolah, disimpan dan lain sebagainya. 3. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin
bahwa CCP berada.
commit to user 16
4. Prinsip 4 : Menetapkan sistem pemantauan pengendalian monitoring dari CCP dengan cara pengujian atau pengamatan.
5. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil pemantauan menunjukkan bahwa CCP tertentu tidak terkendali.
6. Prinsip 6 : Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian tambahan dan prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem
HACCP berjalan efektif. 7. Prinsip 7 : Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan
pencatatan yang tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya.
commit to user
17
BAB III METODOLOGI PELAKSANAAN
A. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kegiatan pembuatan Tugas Akhir ini dilakukan penelitian pada tanggal 1 April 2011 – 31 Mei 2011 di Usaha Kecil Menengah UKM “Kacang Sangan
Bu Yati”. Dk. Kampung Baru Rt.02 Rw.06, Ds. Godog, Kec. Polokarto, Kab. Sukoharjo.
B. Metode Pengambilan Data
1. Pengumpulan Data secara Langsung a Wawancara
Yaitu melaksanakan wawancara secara langsung dengan pekerja yang berkaitan dengan masing-masing proses mulai dari bahan baku sampai
menjadi produk akhir. b Observasi
Yaitu melakukan pengamatan secara langsung mengenai kondisi dan kegiatan yang ada di lokasi industri kecil menengah.
2. Pengumpulan Data secara Tidak Langsung a Studi Pustaka
Yaitu mencari dan mempelajari pustaka mengenai permasalahan - permasalahan yang berkaitan dengan pelaksanaan kegiatan.
b Dokumentasi dan Data - Data Yaitu mendokumentasikan dan mencatat data atau hasil - hasil yang
ada pada pelaksanaan kegiatan.
C. Metode Analisis
Tabel 3.1
Metode Analisis Uji Persyaratan Mutu Kacang Sangrai
Jenis Analisis Metode
Kadar air Sudarmadji, dkk., 1989
Kadar protein Anton A, dkk., 1989
Kadar lemak Sudarmadji, dkk., 1989
Asam lemak bebas Sudarmadji, dkk., 1989
Benda asing SNI 01 – 4301 - 1996
Polong keriput SNI 01 – 4301 - 1996
Polong rusak SNI 01 – 3921 - 1995
Randemen SNI 01 – 4301 - 1996
Kategori