Perancangan Model Activity Based Management untuk Peningkatan Efisiensi Biaya Produksi Celana Jeans pada PT. Givemas Garmindo

(1)

PERANCANGAN MODEL

ACTIVITY BASED MANAGEMENT

UNTUK PENINGKATAN

EFISIENSI BIAYA PRODUKSI CELANA

JEANS

PADA PT. GIVEMAS GARMINDO

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

Aulia Morfi Nasution

NIM. 070403048

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N


(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa memberikan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini dengan baik.

Laporan tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk mengikuti sidang tugas sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Peneliti melaksanakan penelitian di PT Givemas Garmindo yaitu suatu perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan celana jeans. Laporan tugas sarjana ini membahas tentang penerpan Activity Based management yang digunakan untuk meminimumkan biaya produksi. Judul penelitian yang dilaksanakan oleh peneliti yaitu “Penerapan Model Activity Based Management Untuk Peningkatkan Efisiensi

Biaya Produksi Celana Jeans Pada PT Givemas Garmindo”.

Akhir kata, penulis berharap agar Laporan tugas sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, Juli 2012

Aulia Morfi Nasution NIM. 070403048


(7)

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada berbagai pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis yaitu:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT., selaku ketua departemen Teknik Industri yang telah meluangkan waktu dan pemikirannya dalam membimbing dan memberikan pengarahan kepada penulis dalam penyusunan laporan tugas sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku sekretaris departemen Teknik Industri. 3. Ibu Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Eng selaku

koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industti USU.

4. Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku ketua bidang rekayasa Manufaktur. Yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam pengajuan judul Tugas Sarjana.

5. Bapak Prof. DR. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE. selaku dosen pembimbing I yang telah meluangkan waktu dan pemikirannya dalam memberikan arahan dan nasehat untuk penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

6. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin, MT. selaku dosen pembimbing II yang telah meluangkan waktu dan pemikirannya dalam memberikan arahan dan nasehat untuk penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

7. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT., Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT., Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng., selaku Tim Pembanding pada Seminar Tugas Sarjana yang telah memberikan masukan untuk penyempurnaan laporan tugas sarjana ini.

8. Bapak Ujang selaku Pembimbing Lapangan Tugas Akhir dan Supervisor Bagian Desain dan Produksi pada PT. Givemas Garmindo yang memberi dukungan dan


(8)

informasi mengenai kondisi pabrik dan para karyawan di PT. Givemas Garmindo yang telah memberi informasi dalam hal pengambilan data.

9. Rudi Putra, selaku teman seperjuangan dalam melakukan penelitian di PT. Givemas Garmindo yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini.

10.Teman-teman serekan kerja di Laboratorium Sistem Produksi (Susanto, Winny, Yessi, Rahma, Suhartono, Puput, Gudiman, Yose, Arief, Yogi, Bajora, Amanah, Hendra, Wendy, Matius, Lia, Sadikin, Niko, Hadi, Maysarah) yang mendukung penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

11.Bang Nurmansyah, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Ani, dan Bang Ridho atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.

12.Seluruh pihak yang tidak dapat dituliskan satu per satu, namun telah memberikan dukungan, bantuan, dan inspirasi yang sangat berharga.


(9)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xvi

ABSTRAKSI ... xviii

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian... I-4 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Laporan ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2 2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-4


(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-7 2.4. Proses Produksi ... II-8 2.4.1. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-9 2.4.2. Bahan yang Digunakan ... II-10 2.4.2.1. Bahan Baku ... II-10 2.4.2.2. Bahan Penolong ... II-11 2.4.2.3. Bahan Tambahan ... II-12 2.4.3. Uraian Proses ... II-13 2.4.4. Mesin dan Peralatan ... II-17

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Activity Based Management ... III-1 3.1.1. Tujuan, Manfaat, dan Keunggulan Activity

Based Management ... III-1 3.1.2. Langkah-langkah Penerapan Activity Based

Management ... III-2 3.2. Aktivitas ... III-4 3.2.1. Defenisi Aktivitas ... III-4 3.2.2. Value Added Activity dan Non Value

Added Activity ... III-4 3.2.3. Pengelolaan Aktivitas... III-5 3.2.4. Pengukuran Kinerja ... III-7 3.2.4.1. Ukuran Kinerja Keuangan ... III-7 3.2.4.2. Ukuran Kinerja Non Keuangan... III-8


(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

33. Biaya ... III-9 3.4. Sistem Biaya Tradisional (Traditional Costing) ... III-11 3.5. Value Chain ... III-13 3.6. Pengukuran Waktu ... III-17

3.6.1. Langkah-Langkah Sebelum Melakukan

Pengukuran Waktu ... III-17 3.6.2. Tahapan Penentuan Waktu Normal ... III-19 3.6.3. Tahapan Penentuan Waktu Baku ... III-23 3.7. Histogram ... III-25 3.8. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) ... III-27 3.9. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... III-30 3.9.1. Sejarah Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ... III-30 3.9.2. Dasar Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ... III-31 3.9.3. Pengertian Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ... III-32 3.9.4. Penentuan Mode Kegagalan yang Potensial

Pada Setiap Proses ... III-32 3.9.5. Penentuan Dampak/Efek Kegagalan Potensial ... III-34 3.9.6. Penentuan Nilai Severity (S) ... III-34 3.9.7. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan ... III-36 3.9.8. Penentuan Nilai Occurance (O) ... III-36 3.9.9. Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada ... III-37 3.9.10. Penentuan Nilai Detection ... III-38


(12)

DAFTAR ISI

(LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.10. Material handling... III-39 3.10.1. Teknik Pengukuran Jarak ... III-39 3.10.2. Menghitung Biaya Material handling ... III-40 3.11. Konsep Pengupahan Merit Pay ... III-41 3.12. Kain Denim ... III-42 3.13. Membuat Pakaian ... III-43 3.13.1. Standar Kualitas Kain ... III-44 3.13.2. Standar Kualitas Pakaian ... III-46

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Variabel Penelitian ... IV -1 4.4. Kerangka Konseptual ... IV -2 4.5. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV -4 4.6. Instrumen Penelitian ... IV -5 4.7. Sumber Data ... IV -6 4.8. Metode Pengumpulan Data ... IV-7 4.9. Metode Pengolahan Data ... IV-8 4.10. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-12 4.11. Kesimpulan dan Saran ... V-13


(13)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Waktu Produksi ... V-1 5.1.2. Data Permintaan Celana Jeans ... V-8 5.1.3. Data Biaya Produksi... V-9 5.2. Pengolahan Data ... V-14

5.2.1. Analisis Proses Bisnis ... V-14 5.2.2. Process Value Analysis ... V-33 5.2.3. Process Improvement ... V-41 5.2.3.1. Analisis Aktivitas Pemeriksaan II ... V-43 5.2.3.2. Analisis Perpindahan Bahan ... V-65 5.2.4. Analisis Cost Driver... V-72 5.2.5. Pembebanan Biaya ke Aktivitas ... V-72 5.2.6. Manajemen Aktivitas Berdasarkan Process

Improvement ... V-78 5.2.7. Pengukuran Kinerja ... V-80

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Proses Bisnis ... VI-1 6.1.2. Analisis Nilai Aktivitas ... VI-1 6.1.3. Analisis Process Improvement ... VI-2 6.1.4. Analisis Pembebanan Biaya ... VI-4 6.1.5. Analisis Manajemen Aktivitas ... VI-4


(14)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.1.6. Analisis Pengukuran Kinerja ... VI-4 6.2. Usulan Perencanaan Perbaikan ... VI-6 6.2.1. Menetapkan Alokasi Standar Upah Penjahitan ... VI-6 6.2.2. Menetapkan Standar prosedur Pemeriksaan

Bahan Baku ... VI-13 6.2.3. Pemindahan Material ... VI-16

VII KESIMPULAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA DAFTAR LAMPIRAN LAMPIRAN


(15)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Jumlah Produk Celana Jeans yang Mengalami Rework

Selama Tahun 2011... I-2 2.1. Jumlah Tenaga Kerja Tetap ... II-6 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian kantor dan Produksi ... II-7 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian kantor dan Pencucian ... II-7 3.1. Rating Performance Menurut Cara Shummard ... III-21 3.2. Westinghouse Factor ... III-22 3.3. Penentuan Nilai Severity ... III-30 3.4. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan... III-32 3.5. Penentuan Nilai Detection ... III-33 3.6. Defect pada Pakaian ... III-46 5.1. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Basic ... V-6 5.2. Waktu Siklus Produksi Celana Jeans Model ... V-7 5.3. Permintaan Celana Jeans Selama Tahun 2011 ... V-8 5.4. Biaya Produksi Celana Jeans Tahun 2011 ... V-9 5.5. Data Pemakaian Bahan Per Unit Produk ... V-9 5.6. Data Biaya Penggunaan Bahan Celana Jeans Selama Tahun 2011... V-10 5.7. Data Biaya Tenaga Kerja Langsung Bagian Produksi

PT. Givemas Garmindo Selama Tahun 2011 ... V-10 5.8. Subproses Bagian Produksi PT. Givemas Gamindo ... V-16 5.9. Aktivitas Bagian Produksi PT. Givemas Garmindo... V-18 5.10. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Basic ... V-22 5.11. Uji Keseragaman Data untuk Celana Jeans Tipe Model ... V-23


(16)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.12. Uji Kecukupan Data untuk Celana Jeans Tipe Basic ... V-26 5.13. Uji Kecukupan Data untuk Celana Jeans Tipe Model ... V-27 5.14. Rekapitulasi Waktu Siklus ... V-28 5.15. Waktu Normal pada Stasiun Kerja ... V-29 5.16. Waktu Baku pada Stasiun Kerja ... V-31 5.17. Pengidentifikasian Informasi Aktivitas Bagian Produksi

PT. Givemas Garmindo ... V-32 5.18. Penggolongan Aktivitas pada PT. Givemas Garmindo ... V-39 5.19. Pengujian Aktivitas Pemeriksaan pada PT. Givemas Garmindo ... V-41 5.20. Pengujian Aktivitas Pemindahan Material pada PT. Givemas

Garmindo ... V-42 5.21. Kecacatan Produk Selama Tahun 2011 ... V-44 5.22. Persentase Kegagalan Kumulatif Proses Produksi ... V-45 5.23. Why-why Jahitan Celana Lepas ... V-49 5.24. Why-why Kain (Bahan Baku) Susut ... V-51 5.25. Why-why Jahitan Celana Putus ... V-53 5.26. Why-why Jahitan Celana Insime dan outsime berbelok ... V-55 5.27. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan ... V-61 5.28. Penilaian Detection ... V-62 5.29. FMEA Terhadap Proses ... V-64 5.30. Biaya Aktivitas dan Pemicu Biaya pada PT. Givemas Gamindo ... V-72 5.34. Pembebanan Biaya Listrik ke Tiap Aktivitas ... V-75 5.35. Pembebanan Biaya Pengepakan ke Tiap Aktivitas ... V-76


(17)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.36. Pembebanan Biaya Asuransi Karyawan ke Aktivitas ... V-76 5.37. Pembebanan Biaya Pajak Bumi dan Bangunan ke Tiap Aktivitas... V-77 5.38. Pembebanan Biaya Asuransi perusahaan Ke tiap Aktivitas ... V-77 5.39. Pembebanan Biaya Operasional Kantor Ke tiap Aktivitas ... V-78 5.40. SOP Pemeriksaan II (QC Jahitan) ... V-79 5.41. SOP Pemeriksaan III (QC Produk) ... V-79 5.42. Laporan Penggunaan Waktu Setelah Analisis Aktivitas ... V-81 5.43. Laporan Biaya Sistem Tradisional Produksi Tahun 2011 ... V-82 5.44. Pengurangan Biaya Setelah Process Improvement ... V-83 5.45. Laporan Biaya Sistem Activity Based Management ... V-83 5.46. Rekapitulasi Kinerja Keuangan dan Non Keuangan ... V-84 6.1 Pengurangan Biaya Setelah Analisis Aktivitas ... VI-5 6.2. Perbandingan Sistem Tradisional dengan ABM ... VI-5 6.3. Upah per Unit Celana Jeans untuk Bagian Penjahitan ... VI-7 6.4. Rekapitulasi Waktu Baku pada Stasiun Kerja Penjahitan ... VI-7 6.5. Upah Standar pada Stasiun Kerja Penjahitan ... VI-10 6.6. Perbandingan Upah Sebelum dan Sesudah Penerapan Merit Pay... VI-11 6.7. Pengalokasian Upah Setelah Penambahan Elemen Pekerjaan ... VI-12 6.8. Usulan SOP Pemeriksaan Kain PT. Givemas Garmindo ... VI-14


(18)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Givemas Garmindo ... II-3 2.2. Struktur Celana Jeans ... II-21 3.1. Contoh Diagram Value Chain ... III-13 3.2. Contoh Penggunaan Cause and Effect Analysis ... III-37 3.3. Pareto Diagram ... III-42 3.4. Syarat Mutu Kain Denim Kapas 100 % ... III-45 3.5. Histogram ... III-48 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-5 4.3. Blok Diagram Prosedur Identifikasi Aktivitas ... IV-10 4.4. Blok Diagram Prosedur Activity Based Management ... IV-12 5.1. Value Chain Diagram untuk Identifikasi Proses Bisnis ... V-15 5.2. Proses Produksi Celana Jeans PT. Givemas Garmindo... V-17 5.3. Control Chart Uji Keseragaman Data untuk Proses ... V-21 5.4. Histogram Jenis dan Kegagalan Proses Produksi ... V-45 5.5. Pareto Diagram ... V-46 5.6. Cause and Effect Diagram Jahitan Lepas ... V-51 5.7. Cause and Effect Diagram Jahitan Putus ... V-53 5.8. Cause and Effect Diagram Jahitan Melangkah ... V-54 5.9. Cause and Effect Diagram Jahitan Insime dan onsime ... V-56 5.10. Cause and Effect Diagram Kain Susut ... V-58 5.11. Diagram Keseimbangan Pemindahan Bahan ... V-68 5.12. Diagram Aliran Bahan Produksi Celana jeans pada ... V-69 5.13. Grafik Perhitungan jarak Perpindahan Bahan ... V-71


(19)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Rating Factor dan Allowance Operator ... L-1 2. Mesin dan Peralatan ... L-2 3. Perhitungan Occurence ... L-3


(20)

ABSTRAK

PT. Givemas Garmindo merupakan industri yang bergerak dalam bidang pembuatan celana jeans dengan berbagai model sesuai dengan pesanan pelanggan (make to order). Tujuan perusahaan adalah menciptakan celana jeans dengan biaya produksi rendah (low cost production), untuk mewujudkan tujuan tersebut perusahaan harus melakukan hanya aktivitas yang bernilai tambah,. Hansen dan Mowen (2006) menyatakan bahwa dalam industri manufaktur aktivitas penyimpanan, pemeriksaan, pemindahan dan menunggu adalah aktivitas yang tidak bernilai tambah.

Activity Based Management (ABM) adalah pendekatan terpadu dan menyeluruh yang membuat perhatian manajemen berpusat pada aktivitas yang dilakukan dengan tujuan meningkatkan nilai pelanggan dan laba yang diperoleh karena memberikan nilai tersebut. ABM menekankan padapengendalian aktivitas melalui analisis aktivitas.

Analisis aktivitas pemeriksaan dilakukan menggunakan FMEA dan menghasilkan Risk Priority Number terbesar untuk penyebab kegagalan pekerja tidak serius dan semangat bekerja dan kendali yang dilakukan menetapkan alokasi pengupahan yang diukur berdasarkan performance dan untuk penyebab untuk penyebab kegagalan kain mengalami susut dan kendali yang dilakukan adalah melakukan pengujian kualitas kain. Analisis aktivitas pemindahan bahan dilakukan dengan menggunakan Eucledean Distance, untuk menentukan jarak terdekat pemindahan bahan dan memperbaiki metode kerja untuk meningkatkan kapasitas alat pemindah. Hasil rancangan untuk memperbaiki aktivitas pemeriksaan adalah dengan menetapkan sistem pengupahan dengan menggunakan sistem Merit Pay dan untuk masalah bahan baku, diusulkan membuat SOP pemeriksaan kain. Dengan menerapkan hasil rancangan akan tercapai efisiensi pengurangan biaya produksi sebesar 0,39 % dan efisiensi pengurangan waktu produksi 2,50 %.

Kata Kunci: Activity Based Management (ABM), Failure Mode Effect Analysis

(FMEA), Material Handling, Risk Priority Number, Eucledean Distance, Merit Pay


(21)

ABSTRAK

PT. Givemas Garmindo merupakan industri yang bergerak dalam bidang pembuatan celana jeans dengan berbagai model sesuai dengan pesanan pelanggan (make to order). Tujuan perusahaan adalah menciptakan celana jeans dengan biaya produksi rendah (low cost production), untuk mewujudkan tujuan tersebut perusahaan harus melakukan hanya aktivitas yang bernilai tambah,. Hansen dan Mowen (2006) menyatakan bahwa dalam industri manufaktur aktivitas penyimpanan, pemeriksaan, pemindahan dan menunggu adalah aktivitas yang tidak bernilai tambah.

Activity Based Management (ABM) adalah pendekatan terpadu dan menyeluruh yang membuat perhatian manajemen berpusat pada aktivitas yang dilakukan dengan tujuan meningkatkan nilai pelanggan dan laba yang diperoleh karena memberikan nilai tersebut. ABM menekankan padapengendalian aktivitas melalui analisis aktivitas.

Analisis aktivitas pemeriksaan dilakukan menggunakan FMEA dan menghasilkan Risk Priority Number terbesar untuk penyebab kegagalan pekerja tidak serius dan semangat bekerja dan kendali yang dilakukan menetapkan alokasi pengupahan yang diukur berdasarkan performance dan untuk penyebab untuk penyebab kegagalan kain mengalami susut dan kendali yang dilakukan adalah melakukan pengujian kualitas kain. Analisis aktivitas pemindahan bahan dilakukan dengan menggunakan Eucledean Distance, untuk menentukan jarak terdekat pemindahan bahan dan memperbaiki metode kerja untuk meningkatkan kapasitas alat pemindah. Hasil rancangan untuk memperbaiki aktivitas pemeriksaan adalah dengan menetapkan sistem pengupahan dengan menggunakan sistem Merit Pay dan untuk masalah bahan baku, diusulkan membuat SOP pemeriksaan kain. Dengan menerapkan hasil rancangan akan tercapai efisiensi pengurangan biaya produksi sebesar 0,39 % dan efisiensi pengurangan waktu produksi 2,50 %.

Kata Kunci: Activity Based Management (ABM), Failure Mode Effect Analysis

(FMEA), Material Handling, Risk Priority Number, Eucledean Distance, Merit Pay


(22)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan Teknologi yang sangat pesat di dunia industri, menyebabkan cepatnya terjadi perubahan di dunia usaha. Untuk dapat mengikuti arus persaingan perusahaan di tuntut untuk terus berinovasi dan menciptakan produk yang berkualitas.

PT. Givemas Garmindo merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam pembuatan celana jeans. Celana jeans yang dihasilkan beragam modelnya sesuai dengan permintaan konsumen. Perbedaan model celana jeans membuat aktivitas yang dilakukan pada bagian produksi mengambil porsi terbesar dalam pengeluaran perusahaan. Ditinjau dari posisi strategik perusahaan pada persaingan industri konveksi, PT. Givemas Garmindo mengandalkan biaya produksi yang minim sehingga berpengaruh pada harga jual yang ditetapkan perusahaan. untuk mempertahankan posisi strategik perusahaan, maka perusahaan harus mengeluarkan biaya yang benar-benar bernilai tambah. Biaya bernilai tambah diperoleh hanya dari aktivitas yang bernilai tambah.

Berdasarkan observasi dan pengamatan dilapangan, diperoleh bahwa terapat aktivitas pengerjaan ulang (rework) yang diindikasikan sebagai aktivitas yang tidak bernilai tambah. Hal ini dapat dilihat pada data jumlah produk cacat yang melalui proses


(23)

Tabel 1.1. Data Jumlah Produk Rework Selama Tahun 2011

No. Bulan Jumlah

1 Januari 1335

2 Februari 1428

3 Maret 1396

4 April 1479

5 Mei 1446

6 Juni 1472

7 Juli 1502

8 Agustus 1435

9 Spetember 1450

10 Oktober 1425

11 November 1526 12 Desember 1589

Total 17483

Sumber : PT. Givemas Garmindo

Dari data diatas, diperoleh bahwa rata-rata 59 produk harus mengalami rework yang mengakibatkan kehilangan waktu produksi sebesar 74 menit setiap harinya karena harus melaksanakan aktivitas tersebut. Bila ditinjau dari aktivitas pemeriksaan, proses pemeriksaan telah dilakukan dengan 4 tahap yaitu QC joint, QC Jahitan, QC Produk, QC Bulu. Dengan keempat tahap pemeriksaan tersebut seharusnya kecacatan produk dapat ditekan sesedikit mungkin.

Menurut Hansen dan Mowen (2006), Aktivitas rework (pengerjaan ulang) dan pemeriksaan adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi perusahaan, karena aktivitas tersebut tidak memberikan nilai bagi produk tetapi menjadi pengeluaran bagi perusahaan. Pemaparan diatas menjadi titik tolak mengapa perlu melakukan analisis terhadap aktivitas yang dilakukan oleh manajeman perusahaan.

Activity Based Management adalah pendekatan terpadu dan menyeluruh yang membuat perhatian manajemen berpusat pada aktivitas yang dilakukan dengan tujuan


(24)

meningkatkan nilai pelanggan dan laba yang diperoleh karena memberikan nilai tersebut. Activity Based Management memfokuskan pada efektivitas bisnis, serta untuk meningkatkan tidak hanya nilai (value) yang diterima oleh pelanggan, tetapi juga memberikan laba bagiperusahaan.

Activity Based Management menekankan pada pengendalian aktivitas melalui analisis aktivitas. Analisis aktivitas dimaksudkan untuk mengetahui aktivitas-aktivitas apa saja yang memberikan kontribusi bagi perusahaan dan aktivitas apa yang tidak memberikan kontribusi bagi perusahaan.1

Dengan demikian diharapakan penggunakan Activity Based Management dapat memberikan solusi untuk perbaikan sistem produksi pada PT. Givemas Garmindo.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dibahas, maka permasalahan yang terdapat pada perusahaan adalah terdapat pemborosan aktivitas dan pengalokasian biaya yang tidak tepat dalam memproduksi celana jeans baik model maupun basic, sehingga pembebanan biaya produksi menjadi tidak tepat yang mengakibatkan pemborosan biaya produksi.

1

Avrillianti Yudi. 2006. Penerapan Activity Based Management Sebagai Sarana Untuk mendorong Efisiensi Biaya produksi.


(25)

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian yang dilakukan adalah menerapkan konsep Activity Based Management (ABM) dan melakukan analisis terhadap non value added activity

untuk mengendalikan biaya produksi celana jeans pada PT. Givemas Garmindo. Tujuan khusus penelitian adalah:

1. Mendapatkan aktivitas yang tidak bernilai tambah pada bagian produksi dengan melakukan analisis terhadap aktivitas tersebut.

2. Mendapatkan pengurangan biaya produksi dan waktu produksi dengan menerapkan

activity based management.

3. Mendapatkan usulan perbaikan proses terhadap aktivitas yang tidak bernilai tambah.

4. Membandingkan hasil perhitungan biaya produksi antara metode tradisional (PT. Givemas garmindo) dengan Activity Based Management (Usulan).

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

a. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam menerapkan teori dan metode ilmiah yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan dengan mengaplikasikannya di lapangan.

b. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk perbaikan proses produksi celana jeans dengan pendekatan activity based management.


(26)

c. Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU dan untuk menambah literatur perpustakaan.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Adapun batasan dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian hanya dilakukan untuk proses produksi 2 jenis celana jeans yaitu model dan basic.

2. Biaya overhead pabrik yang dimaksud adalah biaya yang berkaitan langsung dengan proses produksi.

3. Biaya Penyusutan mesin dan bangunan tidak diperhitungkan. 4. Penelitian hanya dilakukan pada Aktivitas pada Bagian Produksi.

5. Analisis pemindahan bahan dilakukan dengan tidak mengubah tata letak pabrik melainkan metode kerja yang digunakan.

Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah : 1. Tidak ada perubahan cara dalam proses produksi celana jeans model dan basic. 2. Semua fasilitas produksi yang digunakan berada dalam kondisi normal dan bekerja

dengan baik.

3. Tidak terjadi kenaikan harga biaya produksi langsung dan biaya overhead pabrik selama penelitian dilakukan.

4. Semua pekerja yang berhubungan dengan bagian produksi, berada dalam kondisi normal dan bekerja dengan baik.


(27)

1.6. Sistematika Penulisan Laporan

Adapun sistematikan penulisan laporan tugas sarjana adalah sebagai berikut: Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang masalah yang mendasari peneliti melakukan perancangan usulan perencanaan produksi, rumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan yang meliputi uraian tugas dan tanggung jawab, jam kerja, dan sistem pengupahan, proses produksi yang meliputi bahan-bahan yang digunakan dan uraian proses produksi, serta mesin dan peralatan.

Bab III Landasan Teori, menguraikan teori-teori yang digunakan dalam penelitian yaitu Activity Based Management (ABM), aktivitas, value added activity, Biaya, value chain, pengukuran waktu, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),

Merit Pay, serta Metode-metode yang digunakan dalam Pendekatan perbaikan material handling. Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik penelitian yang dapat dilihat pada Daftar Pustaka.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, objek penelitian, jenis penelitian, kerangka konseptual, variabel peneltian, dan instrumen pengumpulan data serta langkah-langkah penelitian meliputi pengumpulan data, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.


(28)

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data yang diperlukan baik berupa data primer seperti urutan proses produksi, waktu pengerjaan produk celana jeans, maupun data sekunder seperti data proses permintaan celana jeans, data-data biaya produksi celana jeans. Selain itu, juga terdapat tahap pengolahan dengan melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data waktu produksi, identifikasi proses bisnis dengan diagram value chain, identifikasi aktivitas dan menggambarkannya kedalam diagram aliran produksi, kemudian tahap selanjutnya adalah process value analysis, analisis aktivitas yang bukan penambah nilai, serta analisis cost driver, pembebanan biaya dan perngukuran kinerja keuangan dan non keuangan.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, menguraikan hasil dan alternatif dari pengolahan data activity based management, dan analisis aktivitas untuk mendapatkan perbaikan usulan terhadap masalah.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, memberikan hasil yang ditunjukkan oleh penelitian seperti usulan perbaikan yang diperoleh dari pemecahan masalah serta saran-saran yang berkaitan dengan penelitian.


(29)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Pada tahun 1970 di indonesia usaha pembuatan celana jeans mulai berkembang pesat namun demikian produksi celana jeans belum dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Hal ini disebabkan minimnya keterampilan dalam membuat celana jeans. Maka sejalan dengan hal tersebut terbesit dipikiran Pak Susanto untuk menjalankan bisnis garmen.

Bermula dari sebuah tempat usaha yang sangat sederhana dikediaman beliau di jalan Berlian beliau memulai usaha garmen. Dengan peralatan yang sederhana beliau mampu mengembangkan usaha garmen tersebut hingga memiliki cabang di daerah Mandala tepatnya di Jalan Bersama No.36 dengan nama PT.Givemas Garmindo. Perkembangan teknologi dan permintaan terhadap celana jeans yang semakin meningkat akhirnya pada tahun 1997 melakukan ekspansi dengan mendirikan satu cabang perusahaan lagi yang berlokasi di jalan Medan-Batang Kuis km.16. No.168 Desa Sei Rotan Dusun VIII Tembung seluas ±10 Ha.

Dengan dibukanya cabang di Tembung tersebut, maka semakin bertambah kapasitas produksi dan teknologi yang digunakan. Hal ini menyebabkan perusahaan ini semakin jauh meninggalkan pesaing-pesaingnya dan terus memperbaiki dan meningkatkan usahanya dengan keinginan untuk menciptakan perusahaan yang terintegrasi. Dimana terintegrasi disini seluruh bahan baku yang diperlukan untuk proses produksi dibuat oleh peruahaan ini sendiri.


(30)

Sampai saat ini PT. Givemas Garmindo telah memproduksi dan menjual celana

jeans dankain bahan baku pembuatan jeans ke perusahaan-perusahaan lainnya.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Givemas Garmindo memproduksi berbagai model celana Jeans. Kalau dibedakan berdasarkan jenisnya celana jeans terbagi atas hiphop, regular, cutting,

junkies. Untuk Jenis kain dibedakan atas denim dan nondenim.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Sebuah perusahaan akan berjalan dengan lancar apabila adanya sistem organisasi dan manajemen yang baik dan terpadu semua kegiatan dalam perusahaan itu akan dikonsep hubungannya dalam sebuah organisasi dan cara pelaksanaan pelaksanaan kegiatan tersebut diatur dalam manajemennya. Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik dan tidak terjadi kekacauan akibat kesalahan dalam pemberian perintah dan tanggung jawab.

Bentuk struktur organisasi yang digunakan pada PT. Givemas Garmindo adalah bentuk struktur organisasi garis dan staff karena selain adanya perintah langsung dari atasan terdapat juga spesialisasi atau beberapa tenaga yang ahli di bidangnya masing-masing seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1.


(31)

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Givemas Garmindo

Sumber : PT. Givemas Garmindo

PIMPINAN PERUSAHAAN

MARKETING & PPC

KASIER

KEPALA PERSONALIA KEPALA BAGIAN

PRODUKSI

SUPERVISOR GUDANG KAIN

SUPERVISOR AKSESORIS

KEPALA LOUNDRY SUPERVISOR

FINISHING SUPERVISOR

GUDANG PRODUK

SUPERVISOR PERSIAPAN SUPERVISOR

JAHITAN MUKA BELAKANG

SUPERVISOR JAHITAN I DAN II MANDOR QC

KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN MANDOR WRINGKLE MANDOR ROSE KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN

KARYAWAN KARYAWAN

STAF PERSONALIA


(32)

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung jawab

Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi. Masing-masing personil diberi tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun uraian tugas dan tanggung jawab dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

2.3.3.1.Jumlah Tenaga Kerja

Salah satu faktor yang mempunyai peranan penting di dalam menjalankan dan mengendalikan dan mengendalikan kegiatan guna mencapai tujuan perusahaan ialah tenaga kerja. Tenaga kerja yang dibutuhkan perusahaan dapat diperoleh melalui proses recruitment (fungsi penarikan tenaga kerja). Kegiatan utama proses recruitment adalah program penerimaan tenaga kerja, diharapkan dapat memperoleh tenaga kerja yang dibutuhkan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

PT. Givemas Garmindo di dalam ke di dalam kegiatan penerimaan dan penempatan tenaga kerja dilakukan sendiri oleh pihak perusahaan dengan terlebih dahulu melihat situasi yang ada, apakah perusahaan memerlukan karyawan atau tidak. Hal ini perlu diperhitungkan mengingat efektivitas dan efisiensi yang diterapkan perusahaan. Dalam proses penerimaan tenaga kerja, tiap-tiap bagian melapor ke bagian personalia bahwa bagian yang ditempatinya kekurangan tenaga kerja. Selanjutnya pihak perusahaan akan memberikan pengumumna kepada karyawan bahwa sedang membutuhkan karyawan baru


(33)

Untuk memperoleh tenaga kerja, perusahaan menggunakan beberapa sumber, yaitu:

1. Dari dalam perusahaan (internal)

Untuk memperoleh tenaga kerja dari dalam perusahaan, perusahaan melakukan penelitian dan pengangkatan langsung tenaga kerja yang dianggap berpengalaman dan kompeten dalam bidang tersebut. Dengan demikian perusahaan memberikan kesempatan kepada karyawan yang mempunyai bakat, keterampilan, dan kompetensi untuk berkembang.

2. Dari luar perusahaan (eksternal)

Penarikan tenaga kerja dari luar perusahaan dapat diperoleh dari: a. Keluarga atau famili karyawan perusahaan.

b. Teman-teman atau kenalan karyawan perusahaan .

PT. Givemas Garmindo merupakan perusahaan tergolong Hand made

dimana disini dibutuhkan keterampilan tangan sehingga perusahaan hanya merekrut karyawan yang mahir atau bias menggunakan mesin jahit. Apabila terdesak maka Setelah diadakan penempatan, tenaga kerja tersebut diadakan

training (pelatihan kerja) selama tiga bulan. Saat ini PT. Givemas Garmindo pada bagian produksi celana jeans memperkerjakan karyawan tetap sebanyak 15 orang dan karyawan tidak tetap sebanyak 300 orang dengan perincian ditunjukkan pada Tabel 2.1. berikut:


(34)

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja Tetap

NO. JABATAN JUMLAH (ORANG)

1 Pimpinan Perusahaan 1

2 Marketing and PPC 1

3 Kasir 1

4 Kepala Bagian Produksi 1

5 Kepala Bagian Personalia 1

6 Kepala Bagian Cucian 1

7 Mandor Gudang Bahan Baku 1

8 Mandor Gudang Produk 1

9 Mandor Cucian Wringkle 1

10 Mandor Cucian Rose 1

11 Mandor Persiapan 1

12 Mandor Finishing 1

13 Mandor Jahitan Muka Belakang 1

14 Mandor gudang Aksesoris 1

15 Mandor Maintenance 1

JUMLAH 15

Sumber : PT. Givemas Garmindo

2.3.3.2.Jam Kerja

Dalam memelihara ketertiban dan kedisiplinan kerja setiap perusahaan mengeluarkan tata tertib/peraturan kerja yang harus dipatuhi oleh setiap karyawan perusahaan, termasuk dalam penetapan jam kerja.

PT. Givemas Garmindo mengatur waktu kerja berdasarkan kebutuhan dan keperluan masing-masing bagian. Untuk bagian boiler dan pencucian dilakuakn dengan dua shift kerja, sedangkan untuk jahitan dan packing hanya jam kerja normal.

Ketentuan jam kerja di PT. Givemas Garmindo diatur menurut aturan shift yang ditunjukkan pada Tabel 2.2 dan 2.3.


(35)

a. Jam kerja pada bagian kantor

Tabel 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian Kantor dan Produksi (Jahitan dan Finishing)

HARI JAM KERJA (WIB) ISTIRAHAT (WIB)

Senin – sabtu 08.00 – 17.00 12.0 – 13.00

Sumber : PT. Givemas Garmindo

b. Jam kerja bagian produksi

Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Bagian Produksi (Pencucian)

HARI SHIFT JAM KERJA ISTIRAHAT (WIB)

Senin – Sabtu I 07.00 – 19.00 12.00 – 13.00 II 19.00 – 07.00 23.00 – 24.00

Sumber : PT. Givemas Garmindo

c. Jam kerja bagian keamanan

Untuk bagian keamanan, dibagi menjadi 2 kelompok yang terdiri dari 5 orang dan melakukan penjagaan bergantian setiap 12 jam sekali dimulai dari:

- Jam 08.00 – 20.00 - Jam 20.00 – 08.00

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas lainnya

Upah berfungsi sebagai jaminan kelangsungan hidup yang layak bagi kemanusiaan dan produksi dinyatakan atau dinilai dalam bentuk uang yang akan ditetapkan menurut suatu persetujuan, undang – undang dan peraturan, dibayarkan atas dasar suatu perjanjian kerja antara pemberi kerja kepada penerima kerja. Gaji adalah upah dasar yang diberikan dari pemberi kerja kepada penerima kerja dalam ukuran waktu tertentu misalnya ukuran 1 (satu) hari dan 1 (satu) bulan, dan kadang disebut dengan gaji pokok yang jumlahnya tetap dan akan mengalami


(36)

kenaikan pada periode tertentu sesuai dengan jabatan dan prestasi pihak penerima kerja.

Sistem pengupahan pada PT. Givemas Garmindo terbagi atas 3 jenis berdasarkan karyawannya yaitu:

1. Karyawan tetap

Pengupaham pada perusahaan adalah berdasarkan upah bulanan. Besarnya upah disesuaikan dengan tugas dan tanggung jawab masing – masing karyawan, serta latar belakang pendidikan dan pengalamannya. Upah tersebut diberikan untuk masa 21 hari kerja rata – rata 7 jam dalam sehari.

2. Karyawan Borongan

Upah karyawan borongan diberikan berdasarkan hasil kerjanya, jadi untuk setiap pieces bagain celana ataupun celana yang dikerjakannya maka akan dikali dengan upah satuan pengerjaan bagian tersebut.

3. Karyawan Harian

Karyawan harian disini merupakan karyawan bagian pencucian dan mesin boiler yang digaji berdasarkan system minggua n, bulanan. Bedasarkan tingkat kedatangan karyawan.

2.4. Proses Produksi

Proses produksi adalah serangkaian kegiatan berupa cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau meningkatkan nilai tambah suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber daya berupa tenaga kerja, mesin, bahan baku dan modal yang ada.


(37)

Pada PT. Givemas Garmindo, jenis proses produksinya adalah assembly

dikenal sebagai tipe proses produksi perakitan komponen-komponen bahan baku: kain, benang, skupil dan kancing menjadi produk akhir yaitu celana jeans. Apabila dibedakan berdasarkan tipe proses produksinya maka untuk tipe celana

jeans model basic menggunakan tipe continuous sedangkan untuk model tertentu menggunakan intermiten, berdasarkan permintaan model celana dari konsumen. Berdasarkan volume produksi, PT. Givemas Garmindo merupakan perusahaan produksi yang tergolong job shop yang menghasilkan celana jeans berdasarkan

order pelanggan.

2.4.1. Standar Mutu Bahan/ Produk

Mutu merupakan faktor penting yang diterapkan di perusahaan ini karena banyak perusahaan pesaing yang bergerak dalam bidang yang sama dan tidak hanya itu perusahaan juga mengekspor celana jeans.Standar mutu yang ada dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Dalam memproduksi celana PT. Givemas Gramindo mengklasifikasikan bahan baku menjadi 3 grade. Ketiga grade tersebut yaitu:

1. Kain Grade A

Untuk jenis kain ini, tingkat kecacatan dan penyusutan kain setelah dicuci sangat rendah. Di samping itu warna kain lebih baik dibandingkan grade B dan C dan permukaan kain lebih halus. Kain ini digunakan untuk produksi celana yang bermerek “USED”.


(38)

2. Kain Grade B

Untuk kain ini kualitasnya berada dibawah kualitas grade A. Dan kain ini digunakan untuk produksi celana yang akan dipasarkan ke Agen Matahari

departementstore seperti “Nevada”. 3. Kain Grade C

Untuk kain ini kualitasnya berada dibawah kualitas grade B. Dan kain ini digunakan untuk produksi celana yang bermerek “BMW”.

Agar kualitas mereka tetap terjaga sesuai spesifikasinya baik dari bahan baku dan hasil akhir. PT. Givemas Garmindo melakukan kontrol disetiap lintasan produksi. Dan pada tahap finishing perusahaan tersebut juga melakukan kontrol. Selain itu, agar celana tersebut dapat dipilih oleh konsumen sesuai dengan selera mereka, PT. Givemas Garmindo biasanya terlebih dahulu membuat sampel sebanyak 20 unit celana dengan model, warna dan jenis kain yang berbeda-beda.

2.4.2.Bahan yang Digunakan 2.4.2.1.Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk. Bahan baku yang digunakan PT. Givemas Garmindo dalam

memproduksi celana jeans adalah:

1. Kain jeans sebagai bahan baku utama yang dikelompokkan menjadi 3 grade

yaitu grade A, B, dan C . Bahan baku (kain jeans) merupakan kain yang diproduksi oleh perusahaan produksi kain jeans PT. Centralindo yang terletak di Bandung.


(39)

2. Berbagai jenis benang merupakan bahan baku dalam memproduksi celana jeans. Terdapat banyak warna dan ukuran benang yang digunakan PT. Givemas Garmindo. Benang disuplai dari perusahaan benang yang bersumber di Bandung dan juga perusahaan produksi kain PT. Centralindo yang terletak di Bandung.

2.4.2.2.Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan tersebut, dan bahan penolong ini tidak terdapat pada produk akhir. Dengan kata lain, bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak dapat dibedakan secara jelas pada produk jadi. Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Givemas Garmindo adalah:

Bahan penolong yang digunakan adalah sebagai berikut: 1. Kapur warna

Kapur warna ini digunakan untuk menuliskan nomor celana yang akan dijahit. 2. Stempel karbon

Stempel karbon digunakan untuk menuliskan nomor celana. 3. Air


(40)

2.4.2.3.Bahan Tambahan

Bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan dalam proses produksi dan bercampur dengan bahan baku membentuk produk akhir. Bahan tambahan ditambahkan pada proses produksi dalam rangka meningkatkan mutu produk dan bahan ini merupakan bagian dari produk akhir. Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi adalah :

1. Kancing

Kancing digunakan sebagai komponen tamabahan pada celana. 2. LabelCelana

LabelCelana digunakan untuk menginformasikan nama dari celana tersebut. 3. Label Size celana

Label Size celana digunakan untuk mengetahui ukuran celana. 4. Skupil

Skupil digunakan sebagai asesoris dari celana. 5. Tali resleting

Tali resleting digunakan sebagai bagian penutup pada celana. 6. Label Harga

Label Harga digunakan untuk memberikan informasi harga celana. 7. Plastik

Plastik ini digunakan untuk membungkus produk yang telah selesai. 8. Kardus


(41)

2.4.3. Uraian Proses

Uraian proses produksi untuk celana jeans basic dapat dilihat pada lampiran 2. Berikut adalah uraian proses produksi celana jeans model basic.

1. Penyortiran

Penyortiran merupakan tahap awal yang dilakukan pada proses produksi celana jeans. Tujuan proses ini adalah untuk menyortir/memilih kain jeans

berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses penyortiran ini dilakukan digudang bahan baku.

2. Pemotongan

Pemotongan kain dalam ukuran yang lebih kecil. Tujuan proses ini adalah untuk memotong kain dari ukuran yang lebih besar menjadi ukuran lebih kecil biasanya panjang potongan ini sesuai dengan order. Mesin yang digunakan adalah mesin potong kain (ST-360C), dan untuk menahan kain digunkaan ER-109 / Manual cloth press.

3. Pengemalan (Pemberian Pola)

Pengemalan (Pemberian Pola) merupakan proses memberikan pola pada kain sesuai dengan elemen-elemen (item-item) celana yang akan diproduksi. Pola yang digunakan sudah didesain oleh bagian desain dengan menggunakan

software desain. 4. Pemotongan Pola

Pemotongan Pola merupakan proses pemotongan yang kedua, yang bertujuan agar diperoleh komponen-komponen celana yang kemudian akan dirakit. Mesin yang digunakan adalah talking cloth cutting machines.


(42)

5. Marker (Pemberian Nomor)

Marker merupakan proses pemberian nomor ukuran celana. Bahan yang digunakan adalah kapur warna dan juga stempel karbon.

6. Perakitan

Pada proses perakitan ini terbagi atas 5 lini. Dari kelima lini tersebut dapat dijabarkan sebagai berikut:

i. Lini 1 : Lini Mukaan ii. Lini 2 : Lini Belakang

iii. Lini 3 : Lini Penyatuan Kantong, Tali Resleting dan Penyatuan Mukaan dan Belakang

iv. Lini 4 : Lini Penyatuan Pinggang

v. Lini 5 : Lini pembuatan lubang kancing dan tali pinggang 7. Pencucian

Pada bagian ini, celana dicuci beserta pemberian warna sesuai dengan order. Mesin yang digunakan pada proses pencucian adalah mesin cuci (Stone WashingMachine)

8. Pengepresan

Pada proses ini, kain yang sudah dicuci dipres. Tujuannya agar air yang diresap kain dapat dibuang dan memudahkan proses pengeringan. Mesin yang digunakan mesin press (Rotary Press Machine)

9. Pengeringan

Proses ini bertujuan untuk mengeringkan kain. Mesin yang digunakan untuk pengeringan celana adalah mesin pengering.


(43)

10.Finishing

Pada tahap finishing terdapat 3 proses yaitu: i. Pemasangan merek celana

ii. Pemasangan kancing dan skupil iii. Penggosakan

iv. Pemasangan merek dan label harga 11.Packing

Proses ini diawali dengan pembungkusan celana dengan plastik sebanyak order, pemberian label dan ditutupi dengan kardus.

Gambar produk celana jeans dapat dilihat pada Gambar 2.2.

.

Gambar 2.2. Celana Jeans Basic

a. Embrol Stiching b. WB Corong 3

c. Stik balik + Bls

d. Corong (3/8) a. Corong (3/8)

b. Trim Kulit

c. Saten d. Embroidary 1. Front


(44)

Keterangan untuk setiap komponen-komponen celana jeans tersebut adalah sebagai berikut:

1. Front: merupakan bagian mukaan celana yang terdiri dari model jahitan berikut:

a. Embrol Stiching merupakan model yang diberikan pada pinggang dalam celana. Model tersebut dibuat dengan cara membordir bagian pinggang dalam dan biasanya bagian ini dibuat dengan menggunakan mesin bordir komputer.

b. WB corong 3 merupakan model yang digunakan untuk menjahit bagian pinggang celana yang akan dijahit corong dengan menggunakan mesin corong (mesin levis)

c. Stik Balik + Bls 2 merupakan model penjahitan untuk kantong celana bagian luar atas.

d. Corong (3/8) merupakan model yang digunkan untuk menjahit sisi dalam celana yang dikenal dengan nama insim

2. Back: merupakan bagian belakang celana yang terdiri dari beberapa model jahitan berikut

a. Corong (3/8) merupakan model penjahitan pada bagian pesak belakang celana, model ini juga menggunkana mesin levis untuk melakukan penjahitan corong.

b. Trim Kulit merupakan bagian kantong belakang celana diberi model basic.


(45)

d. Embroidary merupakan Bagian kantong belakang yang diberikan pola kantong.

2.4.4. Mesin dan Peralatan

Adapun Mesin dan peralatan yang digunakan pada PT. Givemas Garmindo dapat dilihatpada lampiran 4.


(46)

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Activity Based Management2

Activity Based Management adalah suatu pendekatan di seluruh sistem dan terintegrasi, yang memfokuskan perhatian manajemen pada berbagai aktivitas, dengan tujuan meningkatkan nilai untuk pelanggan (costumer value) dan laba sebagai hasilnya. Menurut pendapat beberapa ahli Activity Based Management

menggunakan informasi yang disajikan Activity Based Costing dalam berbagai analisis yang di desain untuk menghasilkan perbaikan yang berkesinambungan,

Activity Based Management adalah proses manajemen yang menggunakan

informasi yang dipasok oleh analisis biaya dasar aktivitas untuk meningkatkan profitabilitas organisasional. Filosofi ABM adalah bahwa aktivitas-aktivitas yang diidentifikasikan untuk ABC dapat dipakai untuk tujuan pengelolaan biaya dan evaluasi kinerja, dan Activity Based Management adalah pendekatan pengelolaan terpadu terhadap aktivitas dengan tujuan untuk meningkatkan costumervalue dan laba yang dicapai dari penyediaan value tersebut.

3.1.1. Tujuan, Manfaat, dan Keunggulan Activity Based Management3

Tujuan Activity Based Management adalah untuk memungkinkan kebutuhan-kebutuhan pelanggan dipenuhi seraya memperkecil kebutuhan akan sumber daya organisasional.

2

Hansen dan Mowen. 2006. Management Accounting.


(47)

Activity Based Management memiliki banyak manfaat bagi suatu perusahaan. Manfaat utama Activity Based Management adalah dengan penerapan

Activity Based Management selain dapat digunakan sebagai pengukur kinerja keuangan maupun non keuangan, perusahaan akan dapat melakukan efisiensi biaya-biaya yang terjadi dalam operasi perusahaan dengan cara mengeliminasikan aktivitas tidak bernilai tambah. Di samping itu, Activity Based Management dapat menjamin bahwa pembuatan keputusan, perencanaan, dan pengendalian didasarkan pada isu-isu bisnis dari luar dan tidak semata-mata berdasarkan informasi keuangan.

Keunggulan utama Activity Based Management menurut Blocher meliputi: 1. Activity Based Management mengukur efektivitas proses dan aktivitas bisnis

kunci dan mengidentifikasi bagaimana proses dan aktivitas tersebut bisa diperbaiki untuk menurunkan biaya dan meningkatkan nilai bagi pelanggan.

2. Activity Based Management memperbaiki fokus manajemen dengan cara

mengalokasikan sumber daya untuk menambah nilai aktivitas kunci, pelanggan kunci, produk kunci, dan metode untuk mempertahankan keunggulan kompetitif perusahaan.4

3.1.2. Langkah-langkah Penerapan Activity Based Management5

Penerapan Activity Based Management dimulai dari pemahaman mendalam personel tentang aktivitas yang menjadi penyebab timbulnya biaya.

Process value analisys merupakan pendekatan untuk memahami aktivitas yang 4

Blocher, Chen, lin. 2000. Manajemen Biaya.

5


(48)

digunakan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk dan jasa bagi customer.

Process velue analisys berkaitan dengan : 1. Analisis Pemacu (DriverAnalysis)

Pemacu adalah penyebab timbulnya konsumsi tertentu. Ada dua macam pemacu biaya (cost driver): resource driver dan activity driver. Resource driver adalah faktor yang menjadi penyebab konsumsi sumber daya oleh aktivitas. Activity driver adalah faktor yang menyebabkan timbulnya konsumsi aktivitas oleh cost object.

Analisis pemacu adalah usaha untuk mencari faktor penyebab timbulnya biaya suatu aktivitas. Jika penyebab timbulnya biaya telah diketahui, dapat dicari tindakan untuk melakukan improvement terhadap aktivitas.

2. Analisis Aktivitas

Dalam analisis aktivitas, dilakukan pengidentifikasian dan pada akhirnya menghilangkan aktivitas bukan penambah nilai dan meningkatkan efisiensi aktivitas yang penambah nilai.

3. Pengelolaan Aktivitas

Pengelolaan aktivitas dilakukan untuk menghilangkan atau mengurangi aktivitas bukan penambah nilai.

4. Pengukuran Kinerja

Pengukuran kinerja adalah penilaian terhadap bagaimana aktivitas (dan proses) diselenggarakan untuk menghasilkan laba bagi perusahaan.


(49)

3.2. Aktivitas6

3.2.1.Defenisi Aktivitas

Aktivitas (activity) adalah setiap kejadian atau transaksi yang merupakan pemicu biaya (cost driver), yakni bertindak sebagai faktor penyebab (causal faktor) dalam pengeluaran biaya dalam organisasi.

3.2.2.Value Added Activity dan Non Value Added Activity7

Aktivitas bernilai tambah adalah aktivitas yang memberi kontribusi terhadap nilai konsumen dan memberikan kepuasan kepada pelanggan atau organisasi yang membutuhkan. Aktivitas tidak bernilai tambah adalah aktivitas yang tidak memberikan kontribusi terhadap nilai konsumen atau terhadap kebutuhan organisasi.

Aktivitas tidak bernilai tambah adalah semua aktivitas selain dari aktivitas yang penting dilakukan untuk bertahan dalam bisnis atau aktivitas yang perlu namun tidak efisien dan dapat diperbaiki.

Aktivitas bernilai tambah adalah aktivitas yang diperlukan yang dilaksanakan dengan efisiensi sempurna. Aktivitas tidak bernilai tambah adalah aktivitas yang tidak perlu atau aktivitas-aktivitas yang perlu namun tidak efisien dan dapat diperbaiki. Aktivitas tidak bernilai tambah jika dilaksanakan berakibat menambah biaya yang tidak perlu dan merintangi kinerja, dengan kata lain menimbulkan biaya yang tidak bernilai tambah. Dalam dunia industri, terdapat lima aktivitas utama yang sering merupakan pemborosan dan tidak perlu yaitu:

6

Simamora Henry. 1999. Akuntansi Manajemen.


(50)

1. Penjadwalan, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber untuk menentukan kapan produk yang berbeda diproses, atau kapan dan berapa setup yang harus dilaksanakan, dan berapa banyak yang harus diproduksi. 2. Pemindahan, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber

untuk memindahkan bahan dan barang dalam proses, dan produk selesai dari satu departemen ke lainnya.

3. Menunggu, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber untuk menunggu bahan mentah atau barang dalam proses dipindahkan atau diolah pada proses berikutnya.

4. Pemeriksaan (inspeksi), adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber agar produk sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.

5. Penyimpanan, adalah aktivitas yang menggunakan waktu dan sumber-sumber jika bahan mentah, barang dalam proses, produk selesai, atau barang lainnya disimpan sebagai persediaan.

3.2.3.Pengelolaan Aktivitas8

Dalam pengelolaan aktivitas ini, yang menjadi sorotan utama adalah bagaimana meningkatkan efisiensi aktivitas bernilai tambah dan menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah. Cara-cara yang dapat digunakan dalam pengelolaan aktivitas di antaranya adalah:`

8


(51)

1. Eliminasi aktivitas

Pendekatan ini memfokuskan pada aktivitas tidak bernilai tambah. Setelah aktivitas yang tidak bernilai tambah ini diidentifikasi, pengukuran harus dilakukan untuk menghilangkan aktivitas tersebut dari organisasi.

2. Pemilihan aktivitas,

Pendekatan ini merupakan pemilihan diantara berbagai jenis aktivitas yang berasal dari strategi bersaing. Strategi yang berbeda akan menghasilkan aktivitas yang berbeda. Dengan semua hal lain sama, strategi desain dengan biaya terendah adalah yang harus dipilih. Jadi, pemilihan aktivitas dapat memiliki dampak yang besar terhadap pengurangan biaya.

3. Pengurangan aktivitas

Pendekatan ini mengurangi waktu dan sumber daya yang diperlukan oleh sebuah aktivitas. Pendekatan ini dimaksudkan untuk mengurangi biaya aktivitas bernilai tambah yang dilaksanakan tidak efisien sehingga dapat dilakukan peningkatan efisiensinya, atau dalam strategi jangka pendek untuk memperbaiki aktivitas tidak bernilai tambah sampai dengan aktivitas tersebut dapat dieliminasi.

4. Pembagian aktivitas

Pendekatan ini meningkatkan efisiensi dari aktivitas yang diperlukan dengan menggunakan skala ekonomis. Khususnya, kuantitas dari penggerak dapat dikurangi sehingga biaya aktivitas berkurang. Cara ini dapat menurunkan biaya total dan biaya per unit untuk setiap penggerak biaya.


(52)

3.2.4. Pengukuran Kinerja9 3.2.4.1.Ukuran Kinerja Keuangan

Ukuran kinerja keuangan terhadap efisiensi aktivitas mencakup kegiatan sebagai berikut.

1. Pelaporan biaya bernilai tambah dan tidak bernilai tambah.

Bagian akuntansi suatu perusahaan hendaknya memberikan laporan tentang biaya bernilai tambah dan tidak bernilai tambah. Pemisahan biaya ini dimaksudkan agar:

a. Dapat meusatkan perhatian pada pengurangan dan akhirnya penghilangan biaya tidak bernilai tambah.

b. Manajemen dapat mengetahui pemborosan yang terjadi di perusahaan.

c. Memantau aktivitas program pengelolaan aktivitas dengan menyajikan biaya tidak bernilai tambah pada manajemen dalam bentuk yang dapat diperbandingkan antar periode.

2. Laporan trend biaya aktivitas.

Jika manajemen melaksanakan tindakan untuk menghilangkan aktivitas tidak bernilai tambah, manajemen dapat membandingkan biaya untuk setiap aktivitas antar periode akuntansi. Jika pengelolaan aktivitas telah dilakukan dengan efektif, dengan sendirinya akan menurunkan biaya aktivitas bukan penambah nilai.


(53)

3. Benchmarking.

Benchmarking adalah digunakannya praktik terbaik sebagai standar untuk mengukur kinerja aktivitas. Aktivitas unit tertentu yang dipandang terbaik akan ditetapkan sebagai standar. Kemudian, aktivitas yang sama yang berada dalam unit-unit organisasi yang lain menjadikannya sebagai acuan kinerja aktivitas. 4. Activity flexible budgeting

Adanya activity flexible budgeting memungkinkan dilakukannya prediksi biaya aktivitas yang akan terjadi dengan berubahnya penggunaan aktivitas. Manfaat terpenting yang didapat dari aktivitas ini adalah manajer dapat membagi biaya aktivitas menjadi komponen bernilai tambah dan tidak bernilai tambah, membedakan antara dampak biaya dan dampak volume, serta didapat laporan biaya kapasitas aktivitas yang digunakan dan yang tidak digunakan.

5. Life cycle cost budgeting

Biaya daur hidup produk adalah biaya yang berkaitan dengan produk dalam keseluruhan daur hidupnya.

3.2.4.2.Ukuran Kinerja Non Keuangan10

Dalam akuntansi pertanggungjawaban berbasis aktivitas, ukuran kinerja keuangan memegang peranan penting. Banyak informasi-informasi yang dibutuhkan oleh manajemen. Informasi-informasi keuangan yang digunakan sebagai ukuran kinerja adalah:

1. Ukuran produktivitas


(54)

Produktivitas berhubungan dengan produk keluaran secara efisien dan terutama ditujukan kepada hubungan antara keluaran dengan masukan yang digunakan untuk menghasilkan keluaran tersebut.

2. Ukuran kualitas

Suatu kualitas merupakan ukuran untuk mengukur kinerja dari suatu perusahaan. Ukuran yang biasanya dipakai misalnya berapa produk cacat per-unit barang jadi, persentase produk rusak dari jumlah per-unit yang diperbaiki. 3. Ukuran waktu

Ada dua karakteristik penting yang berkaitan dengan waktu, yaitu keandalan dan kecepatan respon. Keandalan berarti suatu aktivitas diserahkan tepat waktu, kecepatan berarti respon diukur dengan jangka waktu yang diperlukan untuk memproduksi keluaran.

3.3. Biaya11

Biaya adalah pengorbanan sumberdaya untuk mendapatkan sejumlah barang atau jasa. Pengorbanan ini dapat berupa uang kas yang telah dibelanjakan, jasa yang dilaksanakan, dan sebagainya. Pada awal timbulnya akuntansi biaya mula-mula hanya ditujukan untuk penentuan harga pokok produk atau jasa yang dihasilkan, akan tetapi dengan semakin pentingnya biaya non produksi, yaitu biaya pemasaran dan administrasi umum, akuntansi biaya saat ini ditujukan untuk menyajikan informasi biaya bagi manjemen baik biaya produksi maupun biaya non produksi.

11


(55)

Biaya-biaya secara umum dapat diklasifikasikan menurut fungsinya: biaya-biaya produksi dan non produksi, sebagai berikut:

1. Biaya-biaya produksi

Biaya produksi yang dalam bahasa asing disebut manufacturing cost hanya terdapat pada perusahaan industri. Suatau perusahaan industri biasanya lebih rumit dari kebanyakan jenis organisasi. Sebabnya ialah karena kegiatan perusahaan industri mencakup semua fungsi-fungsi usaha :

a. Biaya bahan baku, adalah semua biaya bahan masukan yang dipergunakan dalam menghasilkan barang atau produk jadi, termasuk dalam biaya bahan baku adalah semua bahan yang dipergunakan dalam produksi dan menjadi bagian yang menyatu dari produk atau barang yang dihasilkan. Misalnya pelat baja pada mobil dan bahan kayu pada meja atau kursi dirumah.

b. Biaya tenaga kerja (upah) langsung, adalah semua biaya upah untuk tenaga kerja yang langsung mempunyai kaitan dengan proses produksi atau pembuatan produk. Upah untuk tenaga kerja pada lini perakitan mobil ama halnya dengan upah yang diberikan untuk tukang kayu diperusahaan meubel.

c. Biaya produksi tidak langsung, atau biaya overhead produksi adalah mencakup semua biaya-biaya produksi kecuali biaya bahan baku dan biaya tenaga kerja langsung. Yang termasuk dalam biaya overhead adalah biaya tenaga kerja tidak langsung, penyusutan gedung, alat-alat produksi, mesin-mesin, dan pemeliharan pabrik.


(56)

2. Biaya-biaya non-produksi

Biaya non produksi adalah biaya diluar produksi yang digunakan perusahaan untuk menjalankan usahanya, seperti memasarkan produknya dan menjalankan administrasinya, seperti :

a. Biaya Penjualan atau pemasaran, yaitu biaya yang digunakan untuk advertensi, pegiriman barang, biaya perjalanan petugas pemasaran, komisi penjualan, gaji-gaji di bagian pemasaran.

b. Biaya umum dan administrasi, adalah mencakup semua biaya seperti gaji dan pengeluaran-pengeluaran lain untuk pimpinan perusahaan, biaya organisasi dan biaya pegawai di bagian akuntansi dan lain sebagainya.

3.4. Sistem Biaya Tradisional (Traditional Costing)12

Dalam sistem biaya secara tradisional dapat dilihat bahwa biaya-biaya yang terlibat biasanya hanya biaya langsung saja, yaitu biaya tenaga kerja dan biaya material. Namun seiring dengan berjalannya waktu muncul biaya-biaya yang bisa digolongkan kedalam biaya langsung. Biaya-biaya tersebut seperti biaya perawatan, dan lain sebagainya. Sistem biaya tradisional akan membebankan biaya tidak langsung kepada basis alokasi yang tidak representatrif. Pada sistem biaya tradisional, dalam mengalokasikan biaya pabrik tidak langsung ke unit produksi, tetapi ditempuh dengan cara sebagai berikut :

1. Dilakukan alokasi biaya ke seluruh unit organisasi yang ada. 2. Biaya unit organisasi dialokasikan lagi ke setiap unit produksi.

12 Tunggal, Amin W. 2000.


(57)

Unsur- unsur biaya bersama dialokasikan secara proporsional dengan menggunakan suatu basis pembebanan atau faktor pembanding yang sesuai, sedangkan unsur-unsur biaya lainnya dialokasikan secara langsung sesuai dengan perhitungan langsungnya masing-masing.

Basis pembebanan atau faktor pembanding yang digunakan diantaranya : - Jumlah unit produksi

- Jam tenaga kerja langsung - Biaya tenaga kerja langsung - Biaya material langsung

Pada perusahaan industri yang menghasilkan beberapa jenis produk, biasanya terjadi berbagai jenis unsur biaya gabungan yang harus dialokasikan ke setiap produk gabungan yang bersangkutan pada titik pisahnya masing-masing. Ada beberapa metode alokasi biaya secara tradisional yang biasa digunakan diantaranya:

1. Metode nilai jual

Biaya produksi gabungan dialokasikan ke setiap produk gabungan yang bersangkutan secara proporsional, sesuai dengan persentase (kontribusi) nilai jualnya masing-masing.

2. Metode jumlah fisik

Biaya produksi gabungan dialokasikan ke setiap produk gabungan yang bersangkutan sesuai dengan persentase jumlah fisiknya masing-masing.


(58)

3.5. Value Chain13

Rantai nilai (value chain) menguraikan perusahaan menjadi aktivitas-aktivitas yang relevan secara strategis untuk memahami penilaian biaya dan sumber diferensiasi yang sudah ada dan potensial, rantai nilai setiap perusahaan terdiri atas sembilan kategori generik aktivitas yang bernilai (value activities) dikaitkan menjadi satu, yang menciptakan nilai tambah (value added) suatu perusahaan. Rantai generik digunakan untuk memperlihatkan bagaimana suatu rantai nilai dapat dibangun untuk suatu perusahaan tertentu, yang mencerminkan aktivitas spesifik yang dilakukan perusahaan. Setiap perusahaan merupakan kumpulan aktivitas yang dilakukan untuk mendesain, memproduksi, memasarkan, menyerahkan, dan mendukung produknya.

Sumber : Porter.M. 1985. Competitive Advantage

Gambar 3.1. Contoh Diagram Value Chain

13 Porter.M. 1985.


(59)

Rantai nilai dan cara perusahaan menjalankan aktivitas individual merupakan cerminan dari riwayatnya, strateginya, pendekatannya terhadap pelaksanaan strateginya dan ekonomi yang mendasari aktivitas-aktivitas itu sendiri. Rantai nilai perusahaan adalah teori tentang perusahaan yang memandang perusahaan sebagai sekumpulan fungsi produksi yang terpisah tetapi berkaitan, seandainya fungsi produksi didefinisikan sebagai aktivitas. Perumusan rantai nilai berfokus pada bagaimana aktivitas ini menciptakan nilai dan apa yang menentukan biaya mereka, sehingga perusahaan mendapatkan kebebasan yang besar sekali dalam menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas tersebut diintegrasikan.

Aktivitas-aktivitas dalam rantai nilai dapat dibagi menjadi dua jenis luas, aktivitas primerdan aktivitas pendukung. Aktivitas primer pada suatu perusahaan merupakan aktivitas yang terdiri dari kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan input, proses dan output barang atau jasa yang terdapat dalam perusahaan. Ada lima kategori generik aktivitas primer yang diperlukan dalam bersaing di dalam industri apa pun. Tiap kategori dapat dibagi menjadi beberapa aktivitas yang berbeda tergantung pada industri tertentu dan strategi perusahaan (Porter, 1985). Aktivitas primer tersebut adalah:

1. Logistik ke dalam (inbound logistics); meliputi aktivitas seperti penanganan material, pergudangan, dan pengendalian persediaan, digunakan untuk menerima, menyimpan, dan mengeluarkan input untuk produksi.

2. Operasi (operations); aktivitas yang berhubungan dengan pengubahan masukan menjadi bentuk produk akhir, seperti permesinan, pengemasan,


(60)

perakitan, pemeliharaan peralatan, pengujian, pencetakan dan pengoperasian fasilitas.

3. Logistik ke luar (outbound logistics); merupakan aktivitas yang berhubungan dengan pengumpulan, penyimpanan, dan pendistribusian produk kepada pembeli, seperti pengguda ngan barang jadi, penanganan bahan, operasi kendaraan pengirim, pemrosesan pesanan, dan penjadwalan.

4. Pemasaran dan penjualan (marketing and sales); aktivitas yang berhubungan dengan pemberian sarana yang dapat digunakan oleh pembeli untuk membeli produk dan mempengaruhi mereka untuk membeli, seperti iklan, promosi, tenaga penjual, penetapan kuota, seleksi penyalur, hubungan penyalur dan penetapan harga.

5. Pelayanan (services); mencakup aktivitas yang berhubungan dengan penyediaan pelayanan untuk meningkatkan atau mempertahankan nilai produk, seperti pemasangan, reparasi, pelatihan, pasokan suku cadang, dan penyesuaian.

Sedangkan aktivitas pendukung yang diperlukan dalam suatu industri dapat dibagi menjadi empat kategori generik. Aktivitas tersebut adalah:

1. Infrastruktur perusahaan (firm intrustructure); terdiri atas beberapa aktivitas termasuk manajemen umum, pengendalian kualitas, perencanaan, sistem keuangan, akuntansi, hukum, dan urusan pemerintah. Melalui infrastruktur, perusahaan berusaha untuk mengidentifikasi peluang dan ancaman eksternal, mengidentifikasi sumber daya dan kemampuan, serta mendukung kompetensi inti.


(61)

2. Manajemen sumber daya manusia (human resource management); terdiri atas aktivitas yang terlibat dalam perekrutan, pengangkatan, pelatihan (training), pengembangan dan kompensasi untuk semua jenis personel. Peningkatan pegawai dapat dilakukan melalui keterlibatan para pegawai ke dalam pelatihan, seminar dan pelatihan pekerjaan (proses pekerjaan). Sedangkan pemeliharaan para pegawai bisa dilakukan melalui pemberian reward dalam program kerja dan penyediaan tugas-tugas menantang. Aktivitas ini mendukung baik aktivitas primer maupun aktivitas pendukung individual dan keseluruhan rantai nilai. 3. Pengembangan teknologi (technology development); terdiri dari aktivitas yang

dapat dikelompokkan secara luas ke dalam upaya untuk memperbaiki produk perusahaan serta proses yang digunakan untuk menghasilkannya. Pengembangan teknologi terjadi dalam berbagai jenis, seperti rancangan peralatan untuk proses, baik penelitian dasar dan rancangan produk serta prosedur pelayanan.

4. Pembelian/pengadaan (procurement); merujuk pada fungsi pembelian masukan yang digunakan dalam rantai nilai perusahaan, bukan pada masukan yang dibeli itu sendiri. Pembelian dalam hal ini meliputi kegiatan-kegiatan yang saling berhubungan seperti prosedur pembelian, teknik untuk vendor, sistem informasi, dan juga kegiatan yang tidak saling berhubungan seperti catering, pelayanan percetakan dan kebersihan. Walaupun masukan yang dibeli biasanya dihubungkan dengan aktivitas primer, masukan yang dibeli ada di dalam setiap aktivitas nilai termasuk aktivitas pendukung.


(62)

3.6. Pengukuran Waktu14

Teknik pengukuran kerja dimaksudkan untuk menunjukkan isi kerja dari suatu pekerjaan. Isi kerja biasanya diukur dalam satuan waktu. Waktu yang diambil sebagai dasar pertimbangan adalah waktu yang secara normal diperlukan oleh seorang pekerja untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan dengan metode kerja terbaik. Waktu ini biasanya disebut dengan waktu baku. Pengukuran waktu dibagi dalam dua bagian, yaitu :

1. Teknik pengukuran waktu kerja secara langsung

Pengukuran dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Ada dua cara yang termasuk kedalam teknik ini, yaitu jam henti (stop watch time study) dan sampling kerja (work sampling)

2. Teknik pengukuran waktu kerja secara tidak langsung

Pengukuran waktu kerja dilakukan tanpa si pengamat harus berada di tempat dimana pekerjaan dilaksanakan, yaitu dengan cara membaca tabel-tabel waktu yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen gerakan.

3.6.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu15

Aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut akan dijelaskan dalam langkah-langkah berikut : 1. Penetapan tujuan pengukuran

14

Sutalaksana. I. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Hal. 131-132


(63)

Dalam melakukan pengukuran waktu, hal-hal yang penting yang harus diketahui dan ditetapkan untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut. Misalkan jika waktu standard yang akan diperoleh dimaksudkan untuk dipakai sebagai dasar upah perangsang, maka ketelitian dan keyakinan tentang hasil pengukuran harus tinggi karena menyangkut prestasi dan pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri.

2. Melakukan penelitian pendahuluan

Dalam penelitian pendahuluan dilakukan pengumpulan dan pencatatan semua keterangan yang dapat diperoleh mengenai kondisi pekerjaan, pekerja dan keadaan lingkungan yang dapat mempengaruhi keadaan pekerjaan. Dari hasil pengukuran waktu akan diperoleh waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu kerja yang pantas merupakan waktu kerja yang didapat dari kondisi kerja yang baik. Untuk itu perlu ditetapkan kondisi kerja dan metode kerja yang baik.

3. Memilih operator

Operator yang akan diukur waktu penyelesaian pekerjaannya adalah operator yang memiliki kemampuan (skill) normal atau rata-rata dan dapat diajak bekerja sama dalam kegiatan pengukuran kerja nantinya.

4. Melatih Operator

Melatih operator perlu dilakukan agar operator dapat bekerja secara konsisten. Dalam keadaan ini operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum


(64)

diukur operator harus sudah terbiasa dengan kondisi dan cara yang telah ditetapkan.

5. Mengurai pekerjaan atau elemen-elemen pekerjaan

Semua pekerjaan sebelum diukur harus ditetapkan dahulu siklus kerjanya. Pekerjaan dapat dibagi kedalam elemen-elemen gerakan yang lebih kecil dan lebih sederhana, dan selanjutnya elemen-elemen gerakan tersebutlah yang diamati.

6. Mempersiapkan alat-alat pengukuran

Alat-alat yang diperlukan untuk pengukuran adalah : a. Jam henti (stopwatch)

b. Lembar pengamatan

c. Alat-alat tulis, seperti pensil, pena

d. Alat-alat lain yang mendukung pengukuran

3.6.2. Tahapan Penentuan Waktu Normal16

Dalam menentukan waktu normal, harus diperhitungkan rating performance. Jika pekerja/operator bekerja secara wajar rating factor (rf) = 1, artinya waktu siklus rata-rata sudah normal. Jika operator bekerja terlampau lambat (bekerja dibawah normal), maka rating factor (rf) < 1, dan sebaliknya apabila operator bekerja terlalu cepat (bekerja diatas normal), maka rating factor

(rf) > 1. Untuk menentukan apakah operator bekerja secara wajar atau tidak, maka selama melakukan pengamatan dan pengukuran waktu kerja, pengukur harus


(65)

benar-benar memperhatikan kewajaran kerja yang ditunjukkan oleh operator. Kewajaran kerja seorang operator dapat dinilai oleh pengukur dengan suatu standar nilai yang dibuat berdasarkan konsep tentang bekerja wajar. Untuk memudahkan pemilihan konsep wajar, seorang pengukur dapat mempelajari bagaimana seorang operator dianggap berpengalaman bekerja tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan dan menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Konsep kewajaran ini dikemukakan oleh ILO (International Labour Organization).

Selain konsep diatas, terdapat juga konsep lain yang lebih terperinci, yaitu cara Westinghouse. Pada metode ini, terdapat empat faktor yang menyebabkan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi.

Cara-cara untuk menentukan rating performance adalah sebagai berikut : a. Cara persentase

Rating performance sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui

pengamatannya. Disini dilihat bahwa rating performance diselesaikan dengan cara yang sangat sederhana. Hal ini menunjukkan bahwa cara ini merupakan cara yang paling mudah, namun segera tampak adanya kekurangan dalam ketelitian, sebagai akibat kasarnya penilaian.

b. Cara Shumard

Rating performance ditentukan berdasarkan penilaian oleh pengukur melalui kelas-kelas performansi kerja, dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri. Dalam hal ini pengukur diberi patokan untuk menilai performansi kerja


(66)

dari operator menurut kelas-kelas tertentu. Adapun kelas-kelas tersebut beserta dengan nilai-nilainnya pada tabel 3.1. Penentuan rating performance dilakukan dengan membandingkan nilai rating performance seorang operator yang diamati dan diukur dengan nilai rating performance seorang operator yang bekerja secara normal.

Tabel 3.1. Rating Performance Menurut Cara Shumard

Kelas Rating Performance

Super Fast 100 Fast + 95

Fast 90

Fast - 85 Excellent 80

Good + 75

Good 70

Good - 65

Normal 60

Fair + 55

Fair 50

Fair - 45

Poor 40

c. Cara Westinghouse

Dengan cara Westinghouse, rating performance ditentukan berdasarkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu :

1. Keterampilan

Keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan secara psikologis.


(67)

2. Usaha

Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya.

3. Kondisi Kerja

Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

4. Konsistensi

Faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama. Besar nilai

Westinghouse factor secara terperinci dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Westinghouse Factor

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Ketrampilan Superskill Excellent Good Average Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 + 0,15 + 0,13 + 0,11 + 0,08 + 0,06 + 0,03 0,00 - 0,05 - 0,10 - 0,16 - 0,22 Usaha Excessive

Excelent Good Average Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 + 0,13 + 0,12 + 0,10 + 0,08 + 0,05 + 0,02 0,00 - 0,04 - 0,08 - 0,12 - 0,17


(68)

Tabel 3.2. Westinghouse Factor (Lanjutan)

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Kondisi Kerja Ideal Excellenty Good Average Fair Poor A B C D E F + 0,06 + 0,04 + 0,02 0,00 - 0,03 - 0,07 Konsistensi Perfect

Excellenty Good Average Fair Poor A B C D E F + 0,04 + 0,03 + 0,01 0,00 - 0,02 - 0,04

d. Cara Objektif

Cara objektif adalah cara menentukan rating performance yang memperhatikan dua faktor, yaitu faktor kecepatan dan faktor tingkat kesulitan pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersama-sama menentukan performance pekerja.

3.6.3. Tahapan Penentuan Waktu Baku17

Dalam menentukan waktu baku, diperlukan besarnya faktor kelonggaran (allowance). Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa letih (fatique) dan hambatan-hambatan lain yang tidak terhindarkan. Ketiga hal tersebut merupakan hal yang nyata dibutuhkan oleh pekerja dan yang selama pengukuran tidak diamati, tidak diukur, tidak dicatat ataupun tidak dihitung. Sedangkan waktu baku ditentukan berdasarkan hasil dari


(69)

langkah-langkah yang telah ditentukan di atas. Secara terperinci adalah sebagai berikut :

1. Uji keseragaman data

Uji ini dilakukan dengan cara statistik, dimana ditentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dari data dengan menggunakan rumus:

σ k x

BKA= +

σ k x

BKB= −

Dimana, k = Angka deviasi standard untuk x yang besarnya tergantung pada tingkat keyakinan (confidence level) yang diambil, dimana k diperoleh dari nilai z pada tabel distribusi normal, misalnya apabila tingkat keyakinan 95% (0,95), maka nilai z yang dihasilkan adalah 1,96 ≈ 2.

Rumus untuk menghitung harga rata-rata dan standar deviasi (σ) adalah:

N x x=

i dan

1 ) ( 2 − − =

N x xi σ

Dimana, x = Harga rata-rata

N = Jumlah pengamatan yang dilakukan. 1. Uji kecukupan data

Uji ini dilakukan dengan cara statistik, dimana dapat diketahui apakah data yang diukur sudah cukup atau tidak dengan menggunakan rumus:

( )

2

2 2 / '           =

xi xi xi N s k N

Dimana, k adalah besarnya nilai z pada tabel normal berdasarkan tingkat kepercayaan penelitian, sedangkan s adalah tingkat ketelitian.


(1)

8. Mesin Bartek

Merek : JUKI 1850

Kecepatan : 3400 rpm

Daya : 500 watt

Ampere : 1,6 ampere

Voltase : 220/200 volt

Jumlah : 3 unit

Fungsi : Memasang tali pinggang dan jahitan akhir 9. Mesin Obras Benang 5

Merek : Brother 551

Kecepatan : 3400 rpm

Daya : 500 watt

Ampere : 1,6 ampere

Voltase : 220/200 volt

Jumlah : 18 unit

Fungsi : Menjahit bagian pinggir kain 10. Mesin Lubang Kancing

Merek : Brother 814

Kecepatan : 3400 rpm

Daya : 500 watt

Ampere : 1,6 ampere

Voltase : 220/200 volt

Jumlah : 6 unit

Fungsi : Membuat lubang kancing

11. Stone Washing Machine

Merek : Lijingsh Machine XGP-200W

Kapasitas : 200 kg

Dimensi Rolling Container: 1080,5 mm x 2000 mm

Power : 5,5 kw

Dimensi : 2990 mm x 1560 mm x 2210 mm

Berat : 2200 kg

Jumlah : 9 unit


(2)

12. Rotary Press Machine

Merek : Lijingsh Machine

Kapasitas : 100 kg

Kecepatan Putaran : 770 r/min

Power : 7,5 kw

Voltase : 380 volt

Dimensi : 1670 mm x 1460 mm x 1000 mm

Berat : 1000 kg

Jumlah : 9 unit

Fungsi : Memeras air pada celana yang selesai dicuci 13. Iron Steam

Merek : Ace-Hi ES-85A

Berat : 2,3 kg

Voltase : 220 volt

Daya : 1000 watt

Jumlah : 7 unit

Fungsi : Menggosok celana dengan bantuan uap 14. Vacuum table

Merek : WEIJIE WJ-2007M

Dimensi : 140 cm x 40 cm x 24 cm

Berat : 25 kg

Jumlah : 7 unit

Fungsi : Meja gosok daengan penyedot air di bawahnya Meja.

II. Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan PT. Givemas Garmindo adalah sebagai berikut :

1.

Tagging gun

- Fungsi : Memasang label harga dan merek celana dengan cara menembakkan alat tersebut ke celana jeans.

- Jumlah : 4 unit

2.

Meja

- Fungsi : Sebagai wadah untuk melakukan penginspeksian celana. - Jumlah : Terdapat disemua lantai produksi.


(3)

3.

Kotak Dorong

- Fungsi : Mengangkut celana. - Jumlah : 2 unit.

4.

Gunting

- Fungsi : Memotong benang, kain, label dan memotong pola (mal) celana.. - Jumlah : Terdapat disemua lantai produksi.

5.

Meteran

- Fungsi : Mengukur kain yang akan diproduksi - Jumlah : 4 unit


(4)

Lampiran-3 Perhitungan Nilai Ocurence pada FMEA

38

Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan Fishbone Diagram, diperoleh

bahwa setiap jenis kegagalan mempunyao penyebab yang hampir sama, sehingga

penentuan occurence tidak dapat ditentukan langsung dengan melihat frekuensi

kecacatan dari data kecacatan produk pada tabel 1 dibawah ini. Misalnya untuk

penyebab manusia, jenis kegagalan yang disebabkan manusia adalah jahitan lepas,

putus, melangkah, dan berbelok, sehingga dapat dikatakan manusia adalah penyebab

paling dominan terhadap jenis kegagalan yang terjadi, namun untuk menentukan berapa

frekuensi terjadinya harus melalui proses perhitungan kolerasi dan pembobotan

terhadap masing-masing jenis kegagalan adapun perhitungannya sebagai berikut:

Tabel 1 Persentase Kegagalan Kumulatif Proses Produksi

No

Jenis Kesalahan

Total Persentase

Bobot

1

Jahitan Lepas

5060

22,55

1012

2

Jahitan Putus

4945

22,04

989

3

Jahitan Melangkah

2960

13,19

592

4

Jahitan Berbelok pada insime dan

onsime

4518

20,13

903,6

5

Kain Susut

4957

22,09

991,4

Total

22440

100

Dengan menggunakan teknik wawancara dan brainstorming dengan kepala bagian

produksi PT. Givemas Garmindo diperoleh bobot untuk menentukan seberapa kuat

kolerasi antara penyebab dengan jenis kegagalan, skala diberikan 1 – 5 menunjukkan

tingkat kolerasi antara penyebab dengan jenis kegagalan. Berikut adalah rekapitulasi

hasil wawancara bobot kecacatan:

38

Laudine, dkk. 2007. Manajemen dan Aksi Mitigasi untuk Menciptakan Rantai Pasok yang Robust. FTI-ITS


(5)

Tabel 2 Kolerasi Penyebab Kegagalan Terhadap Jenis Kegagalan

Jenis Kegagalan Penyebab Kegagalan

A B C D

Jahitan Lepas 3 1 1 0

Jahitan Putus 3 1 1 0

Jahitan Melangkah 0 3 2 0

Jahitan Berbelok pada insime dan onsime 3 1 1 0

Kain Susut 0 0 0 5

Sumber : Hasil Wawancara dan Observasi dengan Kepala Bagian Produksi

Keterangan :

A

: Penyebab Kegagalan yang disebabkan oleh operator yang tidak serius dan

semangat bekerja

B

: Penyebab Kegagalan yang disebabkan oleh Mesin yang tidak berjalan

sebagaimana mestinya

C

: Penyebab Kegagalan yang disebabkan oleh tidak adanya metode kerja yang

jelas untuk memproduksi celana jeans

Setelah kolerasi ditentukan terhadap masing-masing penyebab kegagalan, selanjutnya

dilakukan perhitungan frekuensi kecacatan berdasarkan bobot yang diberikan, bobot per

jenis kegagalan diperoleh dari perhitunga total kecacatan dibagi dengan skala yang

digunakan, sebagai contoh untuk penyebab kegagalan sebagai berikut:

-

Penyebab kegagalan A terhadap Jenis kegagalan Jahitan lepas :

=

�����

���

�����

���������

��������

= 1012

3 = 3036

Untuk rekapitulasi perhitungan frekuensi sebagai berikut:


(6)

Tabel 3 Perhitungan Frekuensi Kecacatan Berdasarkan Kolerasi

Jenis Kegagalan

Total Bobot Frekuensi Kecacatan

Total

A B C D

Jahitan Lepas 3036 1012 1012 0 5060

Jahitan Putus 2967 989 989 0 4945

Jahitan Melangkah 0 1776 1184 0 2960

Jahitan Berbelok pada insime dan

onsime 2710,8 903,6 903,6 0 4518

Kain Susut 0 0 0 4957 4957

Total Frekuensi Kecacatan 8714 4681 4089 4957

Frekuensi Kecacatan per produksi 39 70 79 64