ada diuji dengan menggunakan 4 pola distribusi, yaitu distribusi weibull, normal, lognormal, dan eksponensial.
Tabel 5.14 berikut merupakan hasil dari pengujian pola distribusi waktu antar kerusakan komponen.
Tabel 5.14. Pola Distribusi Kerusakan Komponen Kritis No
Nama Komponen Distribusi
Parameter 1. Bearing Dryer
Weibull α=2.0292 β=40.232
2. Flat Belt Main Drive Weibull
α=1.4759 β=56.607
3. Bearing SizePress Weibull
α=1.8777 β=52.633
4. Gear Coupling Dryer Weibull
α=2.1069 β=45.896
5.2.2.2. Mean Time To Failure MTTF
Berdasarkan perhitungan paramter dengan pendekatan distribusi weibull diperoleh nilai parameter
β 1 wear-out untuk setiap komponen kritis di dryer
section. Ini menunjukkan bahwa laju kerusakan meningkat seiring dengan
bertambahnya umur komponen. Semakin lama umur komponen maka semakin meningkat pula laju kegagalan menurunnya keandalan, yang akhirnya akan
terjadi kegagalan komponen. Berdasarkan kondisi ini, perlu diketahui waktu kerusakan rata-rata komponen kritis. Sehingga penggantian komponen setelah
terjadi kerusakan dapat dihindari dan menghindari terjadinya kegagalan produk low grade. Dari perhitungan Mean Time To Failure MTTF, diperoleh:
a. MTTF Bearing After Dryer = 45,992 hari
≈ 50 hari. b.
MTTF Flatbelt Main Drive= 81,046 hari ≈ 81 hari.
c. MTTF Bearing Size Press = 63,328 hari
≈ 64 hari. d.
MTTF Geear Coupling Main Dryer= 51,588 ≈ 52 hari
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan nilai MTTF komponen kritis dryer section di atas merupakan informasi bagi maintenance department dalam memutuskan penggantian
komponen pada dryer section.
5.2.2.3. Penentuan Interval Penggantian Komponen
Perhitungan interval penggantian komponen kritis di dryer section bertujuan untuk minimisasi downtime. Pabrik beroperasi selama 24 jam selama
satu hari, dengan 3 shift kerja. Pada Tabel 5.2 telah dijabarkan informasi yang diperlukan untuk menetukan interval penggantian komponen kritis.
Berdasarakan data tersebut, akan ditentukan total minimum downtime TMD sebagai interval penggantian komponen bearing dryer, dengan langkah-
langkah sebagai berikut: 1.
Perhitungan banyaknya kerusakan dalam interval waktu 0,t
p
Untuk: H0 = Selalu ditetapkan H0 = 0
{ }
{ }
00226 ,
2 exp
1 1
1
1 1
1
=
−
+
= +
=
−
∫ ∫
β β
α α
β
t t
H dt
t f
H H
Untuk H2, H3,...,Ht, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran.
Universitas Sumatera Utara
2. Perhitungan Total Minimum Downtime TMD
Dt
p
= 1 = hari
D 09434
, 10417
, 1
10417 ,
12639 ,
1 =
+ +
=
Dt
p
= 2 = hari
D 04964
. 10417
, 2
10417 ,
12639 ,
0226 ,
2 =
+ +
= Untuk D3, D4,...,Dt, hasil perhitungan diperoleh dengan mempergunakan
Microsoft Excel. Hasil selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran. Untuk perhitungan flatbelt, bearing size press, gear coupling dapat dilihat
selengkapnya pada Lampiran. Pada Gambar 5.6, Gambar 5.7, Gambar 5.8, dan Gambar 5.9 diplot kurva untuk menggambarkan interval penggantian komponen
total minimum downtime komponen kritis.
Kurva Total Minimum Downtime Bearing Dryer
0.01 0.02
0.03 0.04
0.05 0.06
0.07 0.08
0.09 0.1
1 11
21 31
41 51
Waktu hari Downtime hari
Gambar 5.6. Total Minimum Downtime Bearing Dryer
Universitas Sumatera Utara
Kurva Total Minimum Downtime Flat Belt Main Drive
0.002 0.004
0.006 0.008
0.01 0.012
0.014 0.016
1 11
21 31
41 51
Waktu hari Downtime hari
Gambar 5.7. Total Minimum Downtime Flat Belt Main Drive
Kurva Total Minimum Downtime Bearing Size Press
0.005 0.01
0.015 0.02
0.025 0.03
0.035
1 11
21 31
41 51
Waktu hari Downtime hari
Gambar 5.8. Total Minimum Downtime Bearing Size Press
Kurva Total Minimum Downtime Gear Coupling Dryer
0.01 0.02
0.03 0.04
0.05 0.06
0.07 0.08
0.09
1 11
21 31
41 51
Waktu hari Downtime hari
Gambar 5.9. Total Minimum Downtime Gear Coupling Dryer
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan pengolahan data pada Lampiran-5, dapat diperoleh interval penggantian optimum komponen kritis pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Interval Penggantian Optimum No
Nama Komponen Interval Penggantian
Optimum Hari Downtime Jam
1. Bearing Dryer 28
0.152
2. Flat Belt Main Drive 39
0.018
3. Bearing SizePress 35
0.038
4. Gear Coupling Dryer 31
0.107
5.2.2.4. Biaya Penggantian Komponen
Berdasarkan interval penggantian optimum, maka dapat dihitung biaya penggantian komponen pertahun. Berikut contoh perhitungan biaya penggantian
untuk bearing after dryer setelah penjadwalan. 1.
Biaya tenaga kerja a adalah Rp. 1.500.0007 jam x 26 hari = Rp. 8.242jamorang. Jumlah tenaga kerja maintenance saat penggantian
akibat failure sebanyak 2 orang. 2.
Biaya rata-rata kehilangan produksi b = laba per kg x outputjam Laba per kg = Rp. 1800
Biaya kehilangan produksi per bulan dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Biaya Kehilangan Produksi
Bulan 2008
2009 Produksi
Ton OutputJam
Kg b
Produksi Ton
OutputJam Kg
b
Januari 238
320 576.000
509 684
1.231.200 Februari
496 738
1.328.400 461
686 1.234.800
Maret 553
743 1.337.400
526 707
1.272.600 April
532 739
1.330.200 525
729 1.312.200
Mei 533
716 1.288.800
553 743
1.337.400 Juni
564 783
1.409.400 449
624 1.123.200
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.16. Biaya Kehilangan...Lanjutan
Bulan 2008
2009 Produksi
Ton OutputJam
Kg b
Produksi Ton
OutputJam Kg
b
Juli 470
632 1.137.600
477 641
1.153.800 Agustus
488 656
1.180.800 519
698 1.256.400
September 513
713 1.283.400
382 531
955.800 Oktober
504 677
1.218.600 475
638 1.148.400
November 497
690 1.242.000
545 757
1.362.600 Desember
435 585
1.053.000 515
692 1.245.600
Total 5823
7983 14.385.600
5936 8130
14.634.000
Biaya rata-rata kehilangan produksi =
800 .
509 .
14 .
2 000
. 634
. 14
600 .
385 .
14 Rp
= +
3. Biaya oprator menganggur c adalah Rp. 8.242jamorang. Jumlah
operator produksi menganggur sebanyak 8 orang. 4.
Minimal downtime d adalah 0.152 jam 5.
Interval penggantian optimum e adalah 28 hari. berarti pada setahun ada 13 kali penggantian
6. Harga komponen f adalah Rp. 2.030.155
Biaya penggantian komponen bearing dryer per tahun adalah: {16.484 + 14.509.800 + 65.936 x 0.15 x 13}+ 2.030.155 x 13 =
Rp.54.846.844 Dengan perhitungan yang sama, maka biaya penggantian komponen per
tahun untuk masing-masing komponen sebelum dan sesudah penjadwalan dapat dilihat pada Tabel 5.17 dan 5.18.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Biaya Penggantian Komponen Sebelum Penjadwalan
Komponen Biaya
Tenaga KerjaJam
Biaya Kehilangan
Produksi Rp Biaya Operator
Menganggur Rp
Downtime Jam
Jumlah Penggantian
Komponen Harga
Komponen Biaya
Penggantian Komponen
Rp
Bearing Dryer
16.484 14.509.800
65.936 3,03
8 2.030.155
369.956.653 Flat Belt
16.484 14.509.800
65.936 0,503
6 12.750.000
120.539.322 Bearing
SizePress 16.484
14.509.800 65.936
1,04 7
5.412.139 144.116.335
Gear Coupling
16.484 14.509.800
65.936 2,56
8 6.300.000
349.248.666
Sedangkan biaya penggantian komponen sesudah penjadwalan dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Biaya Penggantian Komponen Sesudah Penjadwalan
Komponen Biaya
Tenaga KerjaJam
Biaya Kehilangan
Produksi Rp Biaya Operator
Menganggur Rp
Downtime Jam
Jumlah Penggantian
Komponen Harga
Komponen Biaya
Penggantian Komponen
Rp
Bearing Dryer
16.484 14.509.800
65.936 0.15
13 2.030.155
54.846.844 Flat Belt
16.484 14.509.800
65.936 0.018
10 12.750.000
117.113.940 Bearing
SizePress 16.484
14.509.800 65.936
0.038 11
5.412.139 59.666.434
Gear Coupling
16.484 14.509.800
65.936 0.107
12 6.300.000
86.475.043
Universitas Sumatera Utara
BAB VI PEMBAHASAN DAN PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisa Sistem Perawatan Existing
Pada bagian ini akan dilakukan analisa penyebab kurang efektifnya pelaksanaan sistem pemeliharaan yang ada sekarang existing. Identifikasi ini
bertujuan untuk mencari penyebab masalah secara mendetail berdasarkan hasil pengamatan, wawancara, maupun data historis yang dikumpulkan.
Faktor yang mungkin menjadi penyebab umum timbulnya masalah tersebut adalah manusia, mesinperalatan, metode, dan lingkungan. Untuk
mengidentifikasi lebih dalam penyebab masalah dari setiap faktor tersebut, dilakukan dengan menggunakan pertanyaan ”Mengapa masalah ini terjadi?”
hingga sampai beberapa level yang diyakini merupakan akar dari masalah yang ingin dipecahkan. Hasil yang diperoleh adalah dengan pengamatan secara
langsung, wawancara dengan operator dan beberapa karyawan dengan level yang yang tinggi sehingga diperoleh pendapat dari setiap pekerja. Tabel 6.1 berikut ini
adalah uraian identifikasi penyebab masalah dari setiap faktor yang menjadi penyebab umum timbulnya masalah kurang efektifnya pelaksanaan perawatan
sekarang Existing.
Universitas Sumatera Utara
