Analisa Logic Tree Analysis Analisa Biaya Penggantian Komponen

Tabel 6.1. Identifikasi Penyebab Kurang Efektifnya Existing Maintenance Faktor Umum Mengapa Terjadi? Level 1 Level 2 Level 3 Manusia operator Operator produksi tidak terlibat dalam menjaga fungsi mesin, hanya oleh operator maintenance. Kurang memahami cara operasi mesin, fungsi dan kegagalan fungsi mesin. Belum tersedianya kesatuan kerangka kerja framework bagian maintenance dan produksi Mesin dan peralatan Kerusakan mesin peralatan High component failure bearing Belum tersedianya metode yang sesuai dengan karakterisrik komponen Identifikasi secara dini terhadap kegagalan tidak ada. Metode Preventive maintenance Prosedur kurang memadai - Tindakan perawatan tiap komponen belum diketahui pasti - Lingkungan High temperature Sifat operasi - Dapat dilihat pada Tabel 6.1 bahwa faktor kerusakan mesin yang disebabkan oleh prosedur yang kurang jelas terdapat hingga penyebab level 3. Berdasarkan pengamatan dan pengumpulan data yang dilakukan, bahwa faktor kerusakan mesin yang merupakan kegagalan mesin dalam menjalankan fungsinya merupakan faktor yang kritis karena proses produksi kertas rokok di PT. PDM Indonesia adalah continuous process.

6.2. Analisa Logic Tree Analysis

Proses yang dilakukan pada tahap Logic Tree Analysis LTA dengan pendekatan RCM adalah memberikan kategori komponen berdasarkan mode kerusakan yang sudah dibuat pada langkah FMEA. Kategori yang diperoleh dengan pendekatan RCM dapat dilihat pada Tabel 6.2. Universitas Sumatera Utara Tabel 6.2. Kategori Komponen No. Kategori Komponen Utama Persentase 1. A atau DA - - 2. B atau DB 99 100 3. C atau DC - - TOTAL 99 100 Berdasarakan Tabel 6.2. dapat dilihat bahwa tidak ada kegagalan yang termasuk dalam kategori safety problem kegagalan peralatan yang menyebabkan masalah pada kesalamatan operator. Semua komponen dryer section berada dalam kategori outage paroblem kegagalan komponen yang menyebabkan berhentinya sebagian unit proses dryer section ataupun sistem paper making secara keseluruhan. Kegagalan komponen ini dapat menyebabkan kegagalan fungsi operasi, seperti kegagalan dalam proses pengeringan, kegagalan dalam proses pelumasan chemical, dan kegagalan suplai arus listrik.

6.3. Perencanaan Pemeliharaan Paper Machine

Perancanaan pemeliharaan didefinisikan sebagai penentuan sebelum pekerjaan dilakukan meliputi cara, bahan, alat, mesin, karyawan dan waktu yang diperlukan.

6.3.1. Analisis Pemilihan Tindakan

Pada Tabel 6.3. berikut ini dapat dilihat rekomendasi tindakan yang dihasilkan dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance RCM sebagai perencanaan tindakan terhadap masing-masing komponen. Universitas Sumatera Utara Tabel 6.3. Tindakan Perawatan Komponen No. Kategori Komponen Persentase 1. Condition directed 75 76 2.. Failure finding 14 14 3. Run to failure 10 10 TOTAL 99 100 Berdasarkan Tabel 6.3, dapat dilihat bahwa ada 76 komponen yang termasuk dalam kategori tindakan pemeliharaan condition directed. Pada kategori ini, pemeliharaan komponen dilakukan dengan mendeteksi kerusakan, apabila dalam pemeriksaan ditemukan gejala-gejala kerusakan, maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. Sebanyak 14 komponen termasuk dalam kategori failure finding, yang berarti pemeliharaannya bertujuan menemukan kerusakan peralatan tersembunyi dengan pemeriksaan berkala. Komponen yang termasuk run to failure sebanyak 10. Komponen tersebut direkomendasikan masuk dalam kategori tersebut karena dilihat dari kemudahan pemasangan, dan tidak ada tindakan ekonomis yang dapat dilakukan untuk mencegah kerusakan. Untuk 4 komponen kritis yang diteliti, pemeliharaan dilakukan dengan condition directed yang meliputi mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Instrumen yang diperlukan meliputi vibrometer untuk mendeteksi getaran, accelerometer untuk mendeteksi kecepatan putarab roll, temperature test mendeteksi temperatur komponen, dan spectrometric mendeteksi gesekan antar logam. Universitas Sumatera Utara

6.3.2. Pengendalian Persediaan Bahan

Perusahaan mengoperasikan dan memelihara pabrik dan mesin pada periode tertentu. Penyimpanan catatan riwayat mesin, informasi manajemen mengenai cara kerja mesin, catatan-catatan persediaan gudang yang benar akan membantu perusahaan untuk menentukan suku cadang mana yang seharusnya disimpan sebagai persediaan. Komponen itu bukan hanya merupakan benda yang perputarannya cepat fast moving item, tetapi juga merupakan suku cadang vital untuk bagian-bagian kunci dari mesin, dimana ketidaktersediaan komponen ini bisa menyebabkan terhentinya suatu proses atau lini manufaktur lengkap. Sumber informasi yang lengkap akan berguna untuk menyusun tingkat persediaan gudang maksimum dan minimum dan mengetahui kuantitas pesanan berdasarkan metode EOQ Economic Order Quantity, dimana ciri-cirinya adalah jumlah unit pemesanan tetap dan waktu antar pemesanan bervariasi. Untuk bearing dryer diperlukan 13 unit pertahun, flatbelt sebanyak 10 unit pertahun, bearing sizepress diperlukan 11unit dan gear coupling sebanyak 12 unit pertahun.

6.3.3. Penggunaan Tenaga Kerja dan Pembebanan Kerja

Tingkat kebutuhan tenaga kerja hanya dapat ditentukan jika perencanaan dan pengendalian yang sesuai dengan pemeliharaan sudah dilakukan, dan catatan yang dapat diandalkan disimpan dan dianalisis secara rutin terhdap hasil pemeliharaan yang dikerjakan. Universitas Sumatera Utara Tenaga kerja dan pembebanan kerja adalah fungsi-fungsi yang erat hubungannya dengan penentuan prioritas. Untuk kasus di PT. PDM Indonesia, diperlukan 2 orang tenaga kerja maintenance tiap sekali kerusakan komponen. Untuk kebutuhan gerinda, ataupun pembubutan pada komponen tertentu cukup dikerjakan oleh 1 tenaga kerja maintenance.

6.3.4. Perhitungan Selang Waktu Penggantian

Setelah didapatkan nilai MTTF dan parameternya, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan selang waktu penggantian yang optimum dengan kriteria downtime yang minimum. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan metode total minimum downtime. Penentuan selang waktu penggantian dilakukan dengan cara trial and error. Untuk komponen bearing dryer dengan menggunakan metode total minimum downtime. didapat bahwa selang waktu penggantian sebesar 28 hari. Artinya bahwa komponen bearing sudah harus diganti pada saat waktu siklus ke- 28. Sedangkan untuk komponen flat belt diperoleh selang waktu waktu penggantian sebesar 39 hari. Yang berarti bahwa komponen tersebut sudah harus diganti pada saat waktu siklus ke-39. Untuk komponen bearing size press dengan menggunakan metode total minimum downtime. didapat bahwa selang waktu penggantian sebesar 35 hari. Artinya bahwa komponen bearing sudah harus diganti pada saat waktu siklus ke-35. Sedangkan untuk komponen gear coupling diperoleh selang waktu waktu penggantian sebesar 31 hari. Yang berarti bahwa komponen tersebut sudah harus diganti pada saat waktu siklus ke-31. Universitas Sumatera Utara

6.4. Analisa Biaya Penggantian Komponen

Perhitungan pemeliharaan saat ini sebelum penggantian yang terencana meliputi ongkos tenaga kerja, pembelian komponen dan biaya kehilangan produksi. Sedangkan untuk perhitungan ongkos pemeliharaan usulan dilakukan berdasarkan selang waktu penggantian yang diperoleh dengan menggunakan metode total minimum downtime. Analisa biaya penggantian komponen sebelum penjadwalan dan sesudah penjadwalan dapat dilihat pada Tabel 6.4. Tabel 6.4. Analisa Biaya Penggantian Komponen Komponen Sebelum Penjadwalan Sesudah Penjadwalan Penghematan Penghematan Bearing Dryer 369.956.653 54.846.844 315.109.809 85,17 Flat Belt Main Drive 120.539.322 117.113.940 3.425.382 2,84 Bearing SizePress 144.116.335 59.666.434 84.449.901 58,59 Gear Coupling Dryer 349.248.666 86.475.043 262.773.623 75,23 Universitas Sumatera Utara

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Hasil yang diperoleh dari empat kategori mode kegagalan berdasarkan gejalasymptoms yang dapat diidentifikasi, yakni: a. Tidak ada komponen yang masuk dalam kategori A safety problems, artinya tidak ada kegagalan komponen yang menyababkan masalah pada keselamatan operator. b. Kategori B outage problem, kategori ini mencapai angka 100 berdasarkan pengelompokan komponen. c. Tidak ada komponen yang masuk dalam kategori C economic problem, artinya tidak ada komponen yang bila terjadi kegagalan, komponen tidak menyebabkan masalah keselamatan demikian juga berhentinya operasi. 2. Rekomendasi tindakan yang dihasilkan melalui pendekatan RCM yakni: a. Condition Directed C.D, yaitu tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Tindakan ini mencapai angka sekitar 76 berdasarkan pengelompokan komponen. b. Finding Failure F.F, yaitu tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan Universitas Sumatera Utara