Usulan Perbaikan 1. Peta Proses Regu Kerja Usulan

SI = ∑ = − N i i WSK WSK 1 2 max WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK i = Waktu stasiun kerja ke –i yang terbentuk N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk Maka, Smoothness index yang diperoleh yaitu: SI = ∑ = − + + − + − N i 1 2 2 2 2352 2352 ..... 75 2352 2258 2352 SI = 4159,635 5.2.5. Usulan Perbaikan 5.2.5.1. Peta Proses Regu Kerja Usulan Untuk membuat peta proses regu kerja usulan dalam proses produksi egrek dilihat aspek ergonomis yang menggunakan analisis 5W dan 1H yaitu what, who, where, when, why dan how. Analisis ini digunakan untuk memperoleh peta usulan yang dapat menyeimbangkan beban kerja masing-masing operator. Analisis ini dapat dilihat pada Tabel 5.20. Tabel 5.20. Analisis 5W + 1H untuk Peta Proses Regu Kerja Usulan No Operator Analisis Keterangan 1 1 What Mengerjakan 3 elemen kerja yaitu: 1. EK 1 Membawa plat strip dari tempat penumpukan ke dapur pemanasan 2. EK 2 Plat strip dipanaskan dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C 3. EK 3 Plat strip ditarik ekornya dengan mesin tarik ekor Who Operator 1 yang mengerjakan 3 elemen kerja tersebut Universitas Sumatera Utara Tabel 5.20. Analisis 5W + 1H untuk Peta Proses Regu Kerja Usulan Lanjutan No Operator Analisis Keterangan Where Di stasiun kerja I When Elemen kerja ini dilakukan pada proses pertama kali Why Operator 1 ahli dalam melakukan proses tarik ekor dan mampu bekerja pada suhu yang panas How Operator 1 bekerja dengan berdiri dalam memanaskan plat strip dan menggunakan mesin tarik ekor 2 2 What Mengerjakan 4 elemen kerja yaitu: 1. EK 4 Memanaskan plat strip kembali setelah dari proses tarik ekor dengan suhu 1200 o C 2. EK 5 Membuka bagian depan plat strip dengan dipukul rata menggunakan mesin hammer 3. EK 6 Membawa plat strip ke mesin potong 4. EK 7 Memotong plat strip dengan mesin potong Who Operator 2 yang mengerjakan 4 elemen kerja tersebut Where Di stasiun kerja I When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses tarik ekor selesai Why Operator 2 ahli dalam melakukan proses buka bagian depan dan mampu bekerja pada suhu yang panas serta ahli menggunakan mesin potong How Operator 2 bekerja dengan berdiri dalam memanaskan plat strip dan menggunakan mesin hammer serta duduk dalam menggunakan mesin potong 3 3 What Mengerjakan 4 elemen kerja yaitu: 1. EK 8 Membawa plat strip dari mesin potong ke dapur pemanasan 2. EK 9 Memanaskan plat strip kembali setelah dari proses tarik ekor dengan suhu 1200 o C 3. EK 10 Plat strip dibengkokkan menjadi egrek dengan mesin pembengkok 4. EK 11 Egrek dipukul rata dengan mesin hammering Who Operator 3 yang mengerjakan 4 elemen kerja di atas Where Di stasiun kerja I When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses memotong plat strip dikerjakan Why Operator 3 ahli dalam menggunakan mesin pembengkok dan hammering dan mampu bekerja pada suhu yang panas How Operator 3 bekerja dengan berdiri dalam memanaskan plat strip dan menggunakan mesin hammer serta mesinpembengkok Universitas Sumatera Utara Tabel 5.20. Analisis 5W + 1H untuk Peta Proses Regu Kerja Usulan Lanjutan No Operator Analisis Keterangan 4 4 What Mengerjakan 4 elemen kerja yaitu: 1. EK 12 Menggambar mata egrek yang telah dibengkokkan sesuai ukuran 2. EK 13 Memformat egrek dengan mesin format sesuai gambar mata 3. EK 14 Membawa egrek ke bagian flating 4. EK 15 Memflating egrek untuk pertama kali Who Operator 4 yang mengerjakan 4 elemen kerja di atas Where Di stasiun kerja II When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses pukul rata selesai dikerjakan Why Operator 4 ahli dalam menggunakan mesin format dan palu serta memiliki pandangan yang fokus terhadap perataan egrek atau proses flating How Operator bekerja dengan berdiri saat memformat egrek dan duduk saat menggambar pola mata egrek dan proses flating 5 5 What Mengerjakan 1 elemen kerja yaitu: 1. EK 16 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda besar dan gerinda kecil secara bergantian Who Operator 5 yang mengerjakan elemen ini Where Di stasiun kerja III When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses flating I dikerjakan Why Operator 5 ahli dalam menggunakan mesin gerinda dan elemen kerja ini cukup berat karena membutuhkan waktu yang lama sehingga operator 5 hanya mengerjakan 1 elemen kerja How Operator bekerja dengan berdiri dan menggunakan alat pelindung diri seperti kaca mata dan masker 6 6 What Mengerjakan 2 elemen kerja yaitu: 1. EK 17 Menggerinda halus egrek dengan mesin gerinda kecil Who Operator 6 yang mengerjakan elemen kerja ini Where Di stasiun kerja III When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses gerinda kasar selesai dikerjakan dengan tujuan mendapatkan permukaan egrek yang mengkilap Why Operator 6 ahli dalam menggunakan mesin gerinda dan elemen kerja ini tidak cukup berat dan membutuhkan waktu yang cukup singkat How Operator bekerja dengan berdiri dan menggunakan alat pelindung diri seperti kaca mata dan masker Universitas Sumatera Utara Tabel 5.20. Analisis 5W + 1H untuk Peta Proses Regu Kerja Usulan Lanjutan No Operator Analisis Keterangan 7 7 What Mengerjakan 2 elemen kerja yaitu: 1. EK 18 Membawa egrek ke bagian flating 2. EK 19 Memflating egrek untuk kedua kali Who Operator 7 yang mengerjakan elemen kerja ini Where Di stasiun kerja IV When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses gerinda halus selesai dikerjakan Why Operator 7 ahli dalam menggunakan dan palu serta memiliki pandangan yang fokus terhadap perataan egrek atau proses flating How Operator bekerja dengan duduk dan pandangan mata fokus terhadap egrek agar permukaan egrek tidak baling 8 8 What Mengerjakan 2 elemen kerja yaitu: 1. EK 20 Egrek dihardenning tau dicepuh dalam dapur pemanasan dengan suhu 850 o C 2. EK 21 Egrek ditempering dalam wadah berisi air untuk meratakan kekerasan Who Operator 8 yang mengerjakan elemen kerja ini Where Di stasiun kerja IV When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses flating II selesai dikerjakan yang tujuannya untuk mengeluarkan kandungan baja sehingga egrek semakin keras Why Operator 8 ahli dalam pekerjaan ini serta mampu bekerja pada suhu yang tinggi How Operator bekerja dengan beridiri dan pandangan mata fokus terhadap egrek agar tidak terlalu lama dihardenning 9 9 What Mengerjakan 2 elemen kerja yaitu: 1. EK 22 Membawa egrek ke bagian flating 2. EK 23 Memflating egrek untuk ketiga kali Who Operator 9 yang mengerjakan elemen kerja ini Where Di stasiun kerja IV When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses penyepuhan selesai dikerjakan dengan tujuan meratakan permukaan egrek kembali Why Operator 9 ahli dalam menggunakan palu serta memiliki pandangan yang ฀ocus terhadap perataan egrekproses flating How Operator bekerja dengan duduk dan pandangan mata fokus terhadap egrek agar permukaan egrek tidak baling 10 10 What Mengerjakan 2 elemen kerja yaitu: 1. EK 24 Mencelupkan egrek ke dalam tinercat 2. EK 25 Mengeringkan egrek ke dalam mesin pengering Universitas Sumatera Utara Tabel 5.20. Analisis 5W + 1H untuk Peta Proses Regu Kerja Usulan Lanjutan No Operator Analisis Keterangan Who Operator 10 yang mengerjakan elemen kerja ini Where Di stasiun kerja V When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses flating III selesai dikerjakan Why Operator 9 memiliki kemampuan dalam menggunakan lemari pengering How Operator bekerja dengan jongkok untuk mencelupkan egrek ke dlam wadah berisi tiner dan berdiri untuk memasukkan egrek ke dalam lemari pengering Setelah melakukan analisis untuk membuat peta proses regu kerja usulan, uraian analisis dari Tabel 5.20 akan dijelaskan lebih terperinci lagi dengan waktu dan jarak perpindahan dalam proses produksi egrek yang dikerjakan oleh masing- masing operator. Uraian tersebut dapat dilihat dalam Tabel 5.21 Tabel 5.21. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek Sesuai Usulan No Elemen Kerja Operator Waktu Detik Jarak Perpindahan Meter A Stasiun Kerja I 1 Membawa plat strip dari tempat penumpukan sementara ke dapur pemanasan 1 15 5 2 Platsrtip dipanaskan dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C 885 - 3 Plat strip ditarik ekornya. 61 - 4 Kemudian plat strip dipanaskan kembali 2 300 - 5 Setelah dipanaskan maka dibuka bagian depan 28 - 6 Plat strip dibawa mesin pemotongan 30 8 7 Plat strip dipotong menggunakan mesin potong 20 - 8 Plat strip dibawa kembali ke dapur pemanasan 3 30 8 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.21. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek Sesuai Usulan Lanjutan No Elemen Kerja Operator Waktu Detik Jarak Perpindahan Meter 9 Plat strip dipanaskan 300 - 10 Plat strip dibengkokkan 12 - 11 Egrek dipukul rata dengan mesin hammering 40 - B Stasiun Kerja II 12 Menggambar mata egrek yang telah dibengkokkkan sesuai dengan ukuran 4 11 - 13 Memformat dengan menggunakan mesin format sesuai dengan gambar mata 20 - 14 Egrek dibawa ke bagian Flating 20 7 15 Pertama kali egrek diflating atau diratakan dengan menggunakan palu 12 - C Stasiun Kerja III 16 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda besar dan gerinda kecil secara bergantian 5 420 - 17 Egrek digerinda halus dengan menggunakan mesin gerinda kecil 6 240 D Stasiun Kerja IV 18 Egrek dibawa ke bagian flating 7 10 3 19 Kedua kali diflating kembali menggunakan palu 43 - 20 Egrek dihardenning atau istilah lainnya dicepuh dengan suhu 850 o C 8 50 - 21 Egrek ditempering dalam wadah berisi air 9 - 22 Egrek dibawa ke bagian flating 9 10 3 23 Ketiga kali diflating kembali dengan menggunakan palu 40 - E Stasiun Kerja V - 24 Dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner 10 10 - 25 dikeringkan dalam lemari pengering 1950 - Universitas Sumatera Utara Dari data waktu proses elemen kegiatan dan jarak perpindahan pada kegiatan transportasi pada Tabel 5.21 digambarkan dalam peta proses regu kerja usulan yang dapat dilihat pada Gambar 5.5. Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara 1 5 PETA PROSES REGU KERJA W J 1 Mengambil plat strip dari tempat penumpukan sementara dan dibawa ke dapur pemanasan 1 10 5 1 5 Memanaskan plat strip di dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C W J W J W J W J W J W J W J W J W J 1 10 3 8 URAIAN LAMBANG 3 Membawa plat strip ke dapur pemanasan setelah dari mesin potong Menggambar pola mata egrek yang telah dibengkokkan sesuai ukuran 10 10 4 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda tangan besar dan kecil secara bergantian Membawa egrek ke bagian flating II 10 8 10 6 Egrek digerinda halus dengan mesin gerinda tangan kecil 10 Egrek dihardenning atau proses penyepuhan untuk mengurangi kadar karbon agar semakin keras dengan suhu 850 o C 6 10 9 Egrek digerinda halus dengan mesin gerinda tangan kecil 10 13 Egrek dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner 10 Egrek diflating untuk kedua kali 12 Egrek diflating untuk ketiga kali 10 2 1 3 1 8 1 5 1 7 7 9 7 3 1 8 1 6 1 1 1 1 4 5 13 Egrek dikeringkan dalam lemari pengering 2 4 3 4 8 4 5 4 4 8 4 4 6 4 4 15 2 15 3 15 8 15 5 15 15 8 15 14 15 14 Egrek diformat dengan mesin format 6 15 13 15 15 Memanaskan plat strip di dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C Memanaskan plat strip di dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C 1 5 2 1 1 1 5 1 18 Membawa egrek ke bagian flating I 1 8 1 12 1 6 1 13 1 19 15 19 Operator 8 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating II 2 19 19 17 19 5 19 8 19 12 19 6 19 13 19 15 1 2 1 1 1 5 1 11 1 Operator 9 menunggu egrek yang telah selesai dari proses penyepuhan 18 1 12 1 6 1 13 1 2 15 2 2 2 16 2 20 Egrek diflating untuk pertama kali 2 11 2 11 2 12 2 6 2 13 2 6 15 6 2 6 16 6 6 19 Operator 4 menunggu egrek yang telah selesai dari proses pukul rata dengan mesin hammer 11 6 6 6 6 13 6 4 15 4 2 4 16 4 6 4 19 4 13 4 4 4 4 177 15 177 2 177 177 20 177 177 19 177 13 177 177 Operator 6 menunggu egrek yang telah selesai dari proses gerinda kasar 6 21 177 Plat strip mengalami proses buka bagian depan 60 15 60 2 60 60 20 60 21 60 19 60 13 60 19 60 Plat strip dibawa ke mesin potong 60 15 28 25 23 28 5 28 21 28 23 28 6 28 22 28 28 Plat strip dibengkokkan menjadi bentuk egrek 15 2 2 5 2 21 2 22 2 13 2 19 2 24 2 2 30 Egrek dipukul rata dengan mesin hammering 16 12 15 12 2 Plat strip ditarik ekor menjadi bentuk ekor 23 12 21 12 22 12 12 19 12 24 12 12 Operator 2 menunggu plat strip yang telah selesai dari proses tarik ekor 15 16 Plat strip dipotong dengan mesin potong 29 12 16 21 16 23 16 13 16 19 16 24 16 16 5 16 Operator 3 menunggu egrek yang telah selesai dari proses pemotongan 15 20 16 20 21 20 23 20 13 20 22 20 24 16 20 13 20 Operator 5 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating I 15 4 20 4 21 4 22 4 13 4 19 4 24 4 4 23 34 4 15 38 4 38 21 38 21 38 19 38 24 38 388 22 38 Operator 1 menunggu 30 480 31 23 480 22 480 21 480 19 480 24 480 480 15 480 30 38 23 480 23 22 21 22 19 24 PEKERJAAN DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN SEKARANG USULAN : : : PROSES PRODUKSI EGREK RISKI YOHANA FARUCIA PANDIANGAN 25 OKTOBER 2010 12 13 15 11 16 6 19 28 22 28 2 2 21 Operator 7 menunggu egrek yang telah selesai dari proses gerinda halus 23 38 19 480 OPERATOR 1 WAKTU KERJA 49,03 WAKTU MENGANGGUR 50,97 OPERATOR 2 WAKTU KERJA 19,29 WAKTU MENGANGGUR 80,71 OPERATOR 3 WAKTU KERJA 19,49 WAKTU MENGANGGUR 80,51 OPERATOR 4 WAKTU KERJA 3,21 WAKTU MENGANGGUR 96,79 OPERATOR 5 WAKTU KERJA 21,43 WAKTU MENGANGGUR 78,46 OPERATOR 7 WAKTU KERJA 2,70 WAKTU MENGANGGUR 97,30 OPERATOR 8 WAKTU KERJA 3,01 WAKTU MENGANGGUR 96,99 OPERATOR 9 WAKTU KERJA 2.55 WAKTU MENGANGGUR 97,46 OPERATOR 6 WAKTU KERJA 12,25 WAKTU MENGANGGUR 87,75 OPERATOR 10 WAKTU KERJA 100 WAKTU MENGANGGUR 0 RINGKASAN KEGIATAN SEKARANG USULAN JUMLAH JUMLAH WAKTU WAKTU OPERASI PEMERIKSAAN TRANSPORTASI MENUNGGU JARAK TOTAL 19 - 6 9 4451 - 115 15034 WAKTU DALAM DETIK JARAK DALAM METER Gambar 5.5. Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Usulan Proses Produksi Egrek 4 5 10 11 4 14 14 11 7 17 11 17 7 5 16 5 16 5 16 23 16 22 16 5 24 27 15 5 25 28 5 26 8 26 26 8 28 27 5 13 26 8 28 28 5 13 29 5 13 19 33 31 22 19 13 30 31 23 32 32 21 22 19 24 61 61 61 61 61 61 61 61 61 61 13 999 999 30 31 23 32 21 22 24 999 999 999 999 999 999 999 999 33 34 30 31 32 8 √ 16 Egrek ditempering dalam wadah berisi air bertujuan untuk meratakan kekerasan egrek 20 18 18 V-38 Universitas Sumatera Utara Dari Gambar 5.5 dapat dilihat lama waktu kerja dan waktu menganggur dalam satuan persen dari 10 operator untuk proses produksi egrek. Adapun masing-masing waktu tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.22. Tabel 5.22. Waktu Kerja dan Waktu Menganggur Masing-masing Operator pada Proses Produksi Egrek Berdasarkan Usulan Operator Persentase Waktu Kerja Persentase Waktu Menganggur 1 49.03 50.97 2 19.29 80.71 3 19.49 80.51 4 3.21 96.79 5 21.43 78.57 6 12.25 87.75 7 2.70 97.30 8 3.01 96.99 9 2.55 97.45 10 100 Sumber : Pengolahan Data Dari Tabel 5.22 dapat dilihat dengan jelas bahwa operator 9 memiliki waktu kerja yang paling rendah 2.55 dan waktu menganggur paling tinggi 97.45 . Sedangkan operator 10 memiliki waktu kerja paling tinggi 100 dan waktu menganggur paling rendah 0. Universitas Sumatera Utara

5.2.5.2. Beban Kerja Usulan

Berdasarkan hasil pembuatan peta proses regu kerja usulan dapat dilihat banyaknya waktu kerja 10 operator. Waktu kerja tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.23. Tabel 5.23. Data Waktu Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Usulan Stasiun Kerja Operator Waktu Kerja Detik Waktu Menganggur Detik I 1 961 999 2 378 1582 3 382 1578 II 4 63 1897 III 5 420 1540 6 240 1720 IV 7 53 1907 8 59 1901 9 50 1910 V 10 1960 Sumber : Pengolahan Data Dengan data waktu kerja pada Tabel 5.23, perhitungan beban kerja setiap operator di stasiun kerja berdasarkan usulan dapat dihitung menggunakan rumus berikut. Beban Kerja = 100 × Total Waktu Operator Kerja Waktu dimana: Waktu kerja operator = waktu kerja operator pada peta proses regu kerja Waktu total = waktu kerja ditambah waktu menganggur operator pada peta proses regu kerja Universitas Sumatera Utara Sebagai contoh perhitungan diambil dari operator 1 di stasiun kerja pertama. Waktu kerja Operator 1 = 961 detik Waktu Total Operator 1 = 1960 detik Maka, Beban Kerja = 100 det 1960 det 961 × ik ik = 49.03 Untuk hasil rekapitulasi perhitungan beban kerja pada stasiun kerja I sampai dengan V dapat dilihat pada Tabel 5.24. Tabel 5.24. Rekapitulasi Beban Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Usulan Stasiun Kerja Operator Waktu Kerja Operator Detik Waktu Total Detik Beban Kerja I 1 961 1960 49.03 2 378 1960 19.29 3 382 1960 19.49 II 4 63 1960 3.21 III 5 420 1960 21.43 6 240 1960 12.25 IV 7 53 1960 2.70 8 59 1960 3.01 9 50 1960 2.55 V 10 1950 1960 100 5.2.5.3. Keseimbangan Lintasan Menggunakan Metode Moodie Young 5.2.5.3.1. Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam Stasiun Kerja Metode ini terdiri dari 2 fase. Fase pertama adalah membuat pengelompokkan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja dengan aturan, bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja yang mempunyai waktu yang lebih besar ditempatkan yang pertama. Pada fase ini Universitas Sumatera Utara pula, dari precedence diagram dibuat elemen P dan F, yang menggambarkan elemen kerja pendahulu P dan elemen kerja yang mengikuti F untuk semua elemen kerja yang ada. 1. Fase Pertama Fase pertama merupakan pengelompokan elemen kerja ke dalam stasiun kerja sesuai dengan yang ada di elemen P dan F. Sebagai contoh untuk Elemen P dan F dari elemen kerja 1. a. Elemen P untuk elemen kerja 1 adalah 0 sehingga dibuat pada Tabel 5.25 adalah 0 artinya tidak ada elemen kerja pendahulu sebelum elemen kerja 1. b. Elemen F untuk elemen kerja 1 adalah elemen kerja 2 sehingga dibuat pada Tabel 5.25 adalah 2 artinya elemen kerja 2 merupakan elemen yang mengikuti elemen kerja 1. Hasil pengelompokan elemen kerja pada fase pertama dapat dilihat pada Tabel 5.25. Tabel 5.25. Elemen P dan F Elemen Kerja P Elemen Elemen Kerja Pendahulu Elemen Kerja F Elemen Elemen Kerja yang Mengikuti 1 1 2 2 1 2 3 3 2 3 4 4 3 4 5 5 4 5 6 6 5 6 7 7 6 7 8 8 7 8 9 9 8 9 10 10 9 10 11 11 10 11 12 12 11 12 13 13 12 13 14 14 13 14 15 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.25. Elemen P dan F Lanjutan Elemen Kerja P Elemen Elemen Kerja Pendahulu Elemen Kerja F Elemen Elemen Kerja yang Mengikuti 15 14 15 16 16 15 16 17 17 16 17 18 18 17 18 19 19 18 19 1. Tandai elemen kerja pada P matriks yang semua nilainya 0. tempatkan elemen kerja tersebut pada suatu stasiun kerja SK I. Jika ada dua elemen kerja yang mempunyai nilai pada P matriks semuanya 0, maka pilih elemen kerja dengan waktu terbesar. Dalam matriks di atas maka dipilih elemen kerja 1 dengan waktu 1179 detik. 2. Tandai elemen kerja yang ada pada F matriks yang sesuai dengan elemen kerja EK yang telah ditempatkan pada stasiun kerja sebagai hasil langkah 1. Elemen kerja yang berhubungan dengan EK 1 dalam matriks F adalah EK 2. Maka yang dipilih adalah EK 2 dengan waktu 80 detik. 3. Lakukan langkah kedua tersebut berulang-ulang untuk mengisi stasiun kerja hingga memenuhi acuan waktu siklus stasiun kerja sebesar 2352 detik. Hasil pengelompokan elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan Fase Pertama dapat dilihat pada Tabel 5.26. Tabel 5.26. Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie Young Fase I Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu Elemen Detik Jumlah Waktu Stasiun Kerja Detik I 1 1179 2258 2 80 3 396 4 36 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.26. Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie Young Fase I Lanjutan Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu Elemen Detik Jumlah Waktu Stasiun Kerja Detik 5 59 6 439 7 15 8 54 II 9 13 75 10 23 11 39 III 12 533 855 13 322 IV 14 61 201 15 11 16 63 17 66 V 18 12 2352 19 2340 Sumber : Pengolahan Data 2. Fase Kedua Fase kedua merupakan perbaikan hasil dari fase pertama. Pada fase ini dilakukan redistribusi elemen kerja ke setiap stasiun kerja hasil dari fase 1. Langkah-langkah yang harus dilakukan pada fase 2 ini yaitu: a. Identifikasi waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun kerja terkecil. Urutan stasiun kerja terbesar sampai terkecil yaitu stasiun kerja V 2352 detik, stasiun kerja I 2258 detik, stasiun kerja III 855 detik, stasiun kerja IV 201 detik dan stasiun kerja II 75 detik b. Tentukan GOAL, dengan rumus : Universitas Sumatera Utara GOAL = 2 min max SK waktu SK waktu − GOAL = 2 75 2352 − GOAL = 1138.5 detik c. Identifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan waktu paling maksimum, yang mempunyai waktu yang lebih kecil daripada GOAL, yang elemen kerja tersebut bila dipindah ke stasiun kerja yang paling minimum tidak melanggar precedence diagram. Elemen kerja dari stasiun kerja V tidak dapat dipindah lagi karena bila dipindah akan terjadi penambahan pekerja di stasiun kerja tersebut. Sedangkan elemen yang lain tidak dapat dipindah lagi karena melanggar precedence diagram. Hasil pengelompokan elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan Fase Kedua dapat dilihat pada Tabel 5.27. Tabel 5.27. Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie Young Fase II Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu Elemen Detik Jumlah Waktu Stasiun Kerja Detik I 1 1179 2258 2 80 3 396 4 36 5 59 6 439 7 15 8 54 II 9 13 75 10 23 11 39 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.27. Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie Young Fase II Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu Elemen Detik Jumlah Waktu Stasiun Kerja Detik III 12 533 855 13 322 IV 14 61 201 15 11 16 63 17 66 V 18 12 2352 19 2340 Sumber : Pengolahan Data Dapat dilihat pada Tabel 5.27 hasil pengelompokan elemen kerja pada Fase II diperoleh 5 stasiun kerja yang masing-masing stasiun kerja sudah memiliki waktu yang mendekati waktu siklus 2352 detik. Bila dibandingkan dengan susunan stasiun kerja aktual di lantai pabrik terlihat jelas bahwa dengan metode Moodie Young jumlah stasiun kerja lebih sedikit dibandingkan aktual. Untuk melihat perbandingan nilai efisiensi dan balance delay yang diperoleh dapat dilihat pad subbab selanjutnya.

5.2.5.3.2. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi, dan Smoothness Index

Dari hasil pengelompokan elemen kerja ke dalam stasiun kerja pada Fase Kedua, maka nilai balance delay, efisiensi, dan smoothness index dapat dihitung. a. Perhitungan balance delay Balance Delay untuk pengelompokan elemen kerja di atas dapat dihitung dengan rumus: Universitas Sumatera Utara Sm n Si Sm n D n i . . 1 ∑ = − = Di mana: D = Balance Delay Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center n = Jumlah stasiun kerja Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n D = 2352 5 2352 201 855 75 2258 2352 5 × + + + + − × x 100 = 11760 5741 11760 − x 100 = 51.18 b. Perhitungan Efisiensi Efisiensi untuk pengelompkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan aktual dihitung dengan rumus: Efisiensi = 100 . 1 x C n Si n i ∑ = Di mana: C = Waktu Siklus Maka Efisiensi = 100 2352 5 5741 × × = 48.82 Waktu Kosong = 100 - Efisiensi = 100 - 48.82 = 51.18 Universitas Sumatera Utara c. Indeks Penghalusan Smoothness Index SI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini lintasan produksi tertentu. SI = ∑ = − N i i WSK WSK 1 2 max WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK i = Waktu stasiun kerja ke -i yang terbentuk N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk Maka, Smoothness index yang diperoleh yaitu: SI= 2 1 2 2 2 2 2352 2352 201 2352 855 2352 75 2532 2258 2352 − + − + − + − + − ∑ = N i SI = 2422.806 Dari hasil pembentukan stasiun kerja dengan metode Moodie Young dengan waktu siklus 2352 detik diperoleh balance delay 51.18 , efisiensi 48.82 dan smoothness index 2422.806. Universitas Sumatera Utara

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Peta Proses Regu Kerja

Analisis perbandingan peta proses regu kerja berdasarkan aktual maupun usulan dari proses produksi egrek di lantai pabrik dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1. Perbandingan Peta Proses Regu Kerja Aktual dan Usulan Peta Proses Regu Kerja Aktual Peta Proses Regu Kerja Usulan Operator Persentase Waktu Kerja Persentase Waktu Menganggur Operator Persentase Waktu Kerja Persentase Waktu Menganggur 1 49.03 50.97 1 49.03 50.97 2 16.73 83.27 2 19.29 80.71 3 2.55 97.45 3 19.49 80.51 4 19.49 80.51 4 3.21 96.79 5 1.58 98.42 5 21.43 78.57 6 1.63 98.37 6 12.25 87.75 7 21.43 78.57 7 2.70 97.30 8 2.70 97.30 8 3.01 96.99 9 3.01 96.99 9 2.55 97.45 10 2.55 97.45 10 100 11 12.25 87.75 - - - 12 100 - - - Dari Tabel 6.1 dapat dilihat perbandingan antara peta proses regu kerja berdasarkan aktual dan usulan. Pada peta proses regu kerja aktual terdiri dari 12 operator yang waktu kerja dan waktu menganggur setiap operator sangat berbeda. Universitas Sumatera Utara