Tahapan-tahapan Pembuatan Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Aktual

Uji keseragaman data ini juga dihitung untuk elemen kerja yang lain dan dapat dilihat hasilnya pada Lampiran 1. Selanjutnya hasil rekapitulasi uji keseragaman data untuk elemen kerja 1-19 dapat dilihat pada Tabel 5.8. Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Proses Produksi Egrek Elemen Kerja X BKA BKB Keterangan 1 900 900 900 Seragam 2 60.82 64.19 57.44 Seragam 3 300 300 300 Seragam 4 27.45 32.39 22.52 Seragam 5 49 52.53 45.47 Seragam 6 330 330 330 Seragam 7 11.09 13.29 8.89 Seragam 8 40.64 44.32 36.95 Seragam 9 10.54 12.27 8.82 Seragam 10 19 21.31 16.69 Seragam 11 31.45 34.18 28.73 Seragam 12 406.82 429.07 384.57 Seragam 13 52.73 56.51 48.95 Seragam 14 47.18 51.58 42.78 Seragam 15 8.45 10.18 6.73 Seragam 16 50 54.10 45.89 Seragam 17 247.45 254.34 240.57 Seragam 18 10 10 10 Seragam 19 1950 1950 1950 Seragam Sumber : Pengolahan Data

5.2.2. Tahapan-tahapan Pembuatan Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Aktual

Peta proses regu kerja berdasarkan aktual yang ada di lantai pabrik dalam proses produksi egrek terdiri dari 12 operator yang bekerja pada 6 stasiun kerja. Langkah-langkah dalam pembuatan peta proses regu kerja ndapat dilihat pada uraian berikut. Universitas Sumatera Utara

5.2.2.1. Menguraikan Elemen-elemen Kegiatan

Elemen-elemen kegiatan dalam proses produksi egrek dengan jumlah operator 12 orang dapat dilihat pada Tabel 5.9. Tabel 5.9. Uraian Elemen-elemen Kegiatan Proses Produksi Egrek No Elemen Kerja Operator orang A Stasiun Kerja I 1 Membawa plat strip dari tempat penumpukan sementara ke dapur pemanasan 1 2 Plat strip dipanaskan dalam dapur pemanasan 3 Plat strip ditarik ekornya. 4 Kemudian plat strip dipanaskan kembali 2 5 Setelah dipanaskan maka dibuka bagian depan 6 Plat strip dibawa mesin pemotongan 3 7 Plat strip dipotong menggunakan mesin potong 8 Plat strip dibawa kembali ke stasiun hammering 4 9 Plat strip dipanaskan 10 Plat strip dibengkokkan 11 Egrek dipukul rata dengan mesin hammering B Stasiun Kerja II 12 Menggambar mata egrek yang telah dibengkokkkan sesuai dengan ukuran 5 13 Memformat egrek dengan menggunakan mesin format sesuai dengan gambar mata 14 Egrek dibawa ke bagian flating 6 15 Pertama kali egrek diflating dengan menggunakan palu C Stasiun Kerja III 16 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda besar dan gerinda kecil 7 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Uraian Elemen-elemen Kegiatan Proses Produksi Egrek Lanjutan No Elemen Kerja Operator Orang 17 Egrek dibawa ke bagian flating 8 18 Kedua kali egrek diflating kembali menggunakan palu D Stasiun Kerja IV 19 Egrek dihardenning atau istilah lainnya dicepuh 9 20 Egrek ditempering dalam wadah berisi air 21 Egrek dibawa ke bagian flating 10 22 Ketiga kali egrek iflating kembali dengan menggunakan palu E Stasiun Kerja V 23 Digerinda dengan menggunakan mesin gerinda 11 F Stasiun Kerja VI 24 Dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner 12 25 Dikeringkan dalam lemari pengering Sumber : PT. Sarana Panen Perkasa

5.2.2.2. Membuat Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi

Data waktu proses produksi egrek di lantai pabrik diambil dalam 1 siklus proses produksi egrek. Waktu proses serta jarak perpindahan pada kegiatan transportasi proses produksi egrek dapat dilihat pada Tabel 5.10. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.10. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek No Elemen Kerja Operator Waktu Detik Jarak Perpindahan Meter A Stasiun Kerja I 1 Membawa plat strip dari tempat penumpukan sementara ke dapur pemanasan 1 15 5 2 Platsrtip dipanaskan dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C 885 - 3 Plat strip ditarik ekornya. 61 - 4 Kemudian plat strip dipanaskan kembali dengan suhu 1200 o C 2 300 - 5 Setelah dipanaskan maka dibuka bagian depan 28 - 6 Plat strip dibawa mesin pemotongan 3 30 8 7 Plat strip dipotong menggunakan mesin potong 20 - 8 Plat strip dibawa kembali ke stasiun hammering 4 30 8 9 Plat strip dipanaskan dengan suhu 1200 o C 300 - 10 Plat strip dibengkokkan 12 - 11 Egrek dipukul rata dengan mesin hammering 40 - B Stasiun Kerja II 12 Menggambar mata egrek yang telah dibengkokkkan sesuai dengan ukuran 5 11 - 13 Memformat egrek dengan menggunakan mesin format sesuai dengan gambar mata 20 - 14 Egrek dibawa ke bagian flating 6 20 7 15 Pertama kali egrek diflating dengan menggunakan palu 12 - C Stasiun Kerja III 16 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda besar dan gerinda kecil 7 420 - 17 Egrek dibawa ke bagian flating 8 10 3 18 Kedua kali egrek diflating kembali menggunakan palu 43 - Universitas Sumatera Utara Tabel 5.10. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek Lanjutan No Elemen Kerja Operator Waktu Detik Jarak Perpindahan Meter D Stasiun Kerja IV 19 Egrek dihardenning atau istilah lainnya dicepuh dengan suhu 850 o C 9 50 - 20 Egrek ditempering dalam wadah berisi air 9 - 21 Egrek dibawa ke bagian flating 10 10 3 22 Ketiga kali egrek diflating kembali dengan menggunakan palu 40 - E Stasiun Kerja V 23 Egrek digerinda halus dengan menggunakan mesin gerinda 11 240 - F Stasiun Kerja VI 24 Egrek dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner 12 10 - 25 Egrek dikeringkan dalam lemari pengering 1950 - Sumber : Pengukuran Waktu

5.2.2.3. Menggambarkan Peta Proses Regu Kerja

Dari data waktu proses elemen kegiatan dan jarak perpindahan pada kegiatan transportasi pada Tabel 5.10 dapat digambarkan dalam peta proses regu kerja yang dapat dilihat pada Gambar 5.3. Universitas Sumatera Utara 1 5 21 PETA PROSES REGU KERJA W J 1 Mengambil plat strip dari tempat penumpukan sementara dan membawa ke dapur pemanasan 1 5 5 5 5 Memanaskan plat strip di dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C W J W J W J W J W J W J W J W J W J W J J W 5 3 8 4 URAIAN LAMBANG 3 4 Membawa plat strip ke mesin pemotong setelah dari proses buka bagian depan Membawa plat strip ke dapur pemanasan setelah dari proses potong 5 8 5 5 Menggambar pola mata egrek yang telah dibengkokkan sesuai ukuran Membawa egrek ke bagian flating I 5 7 5 7 Menggerinda kasar egrek dengan mesin gerinda tangan besar dan kecil secara bergantian 5 Membawa egrek ke bagian flating II 9 5 9 Menghardenning atau proses penyepuhan egrek untuk mengurangi kadar karbon agar semakin keras 5 11 Membawa egrek ke bagian flating III 11 Menggerinda halus egrek dengan mesin gerinda tangan kecil 12 5 5 12 Menyelupkan ke dalam wadah berisi cat tiner 5 2 5 3 5 8 4 5 8 5 5 6 6 6 8 7 3 5 7 8 10 7 5 8 9 5 3 5 10 10 5 3 3 11 5 12 5 1 1 5 13 Memflating egrek untuk kedua kali 2 1 3 1 8 4 1 8 5 1 6 1 7 7 1 1 3 9 1 1 3 11 1 15 1 1 4 5 2 4 3 4 8 4 4 8 16 4 6 4 7 7 4 13 4 14 Memflating egrek untuk ketiga kali 9 4 14 4 15 Mengeringkan egrek dalam lemari pengering 11 4 15 4 16 Memformat egrek dengan mesin format 5 5 2 5 3 5 8 4 5 8 16 5 17 Memanaskan plat strip dalam dapur pemanasan 6 5 7 7 5 13 5 9 5 14 5 11 5 15 5 10 7 17 10 18 Memflating egrek untuk pertama kali 2 10 10 3 8 4 10 8 16 10 7 10 13 10 9 10 14 10 11 10 15 10 17 1 2 1 1 8 1 8 16 1 18 1 19 Memotong plat strip dengan mesin potong 7 1 13 1 9 1 14 1 11 1 15 1 1 17 1 2 1 19 1 20 Memanaskan plat strip dalam dapur pemanasan 20 1 18 1 7 1 13 1 9 1 14 1 11 1 15 1 18 17 18 2 18 19 18 20 18 21 Operator 5 menunggu egrek yang telah selesai dari proses pukul rata dengan mesin hammering 7 18 13 18 9 18 14 18 11 18 15 18 3 17 3 2 3 20 3 18 21 3 22 3 23 Operator 3 menunggu plat strip yang telah selesai dari proses buka bagian depan 7 3 13 3 3 3 11 3 15 3 6 17 6 2 6 23 6 25 20 6 21 6 22 6 7 6 6 Melakukan tempering dalam wadah berisi air untuk meratakan kekerasan egrek 24 24 25 6 26 Operator 10 menunggu egrek yang telah selesai dari proses penyepuhan 11 6 15 6 181 17 181 2 181 23 181 20 181 21 181 22 181 7 181 26 181 27 Operator 8 menunggu egrek yang telah selesai dari proses gerinda kasar 25 181 11 181 15 181 17 60 2 23 60 20 60 21 60 22 60 7 60 26 60 27 60 28 Operator 9 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating II 25 15 17 28 23 28 20 28 21 28 22 28 7 28 26 28 27 28 25 28 28 28 30 Operator 11 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating III 15 28 20 2 17 2 2 36 Operator 4 menunggu egrek yang telah selesai dari proses pemotongan 23 2 21 2 22 2 7 2 26 2 27 2 25 2 28 2 15 2 33 Operator 2 menunggu plat strip yang telah selesai dari proses tarik ekor 17 12 Operator 2 melakukan proses buka bagian depan pada plat strip 29 30 12 23 12 21 12 22 12 7 12 26 12 27 12 25 12 28 12 15 12 31 12 31 Membengkokkan plat strip menjadi bentuk egrek 17 40 30 40 23 40 21 40 22 40 7 40 26 40 27 40 25 40 28 40 15 40 32 40 32 Melakukan pukul rata pada plat strip dengan mesin hammering 17 38 30 38 23 38 21 38 22 38 7 38 26 38 27 38 25 38 28 38 15 38 33 34 38 17 480 30 480 23 480 21 480 22 480 26 480 27 480 25 480 28 480 15 480 999 34 480 Operator 7 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating I 30 999 23 999 33 999 21 999 22 999 27 999 27 999 25 999 28 999 15 999 35 61 35 Menarik ekor plat strip menjadi bentuk ekor 30 61 23 61 33 61 21 61 22 61 34 61 26 61 27 61 25 61 28 61 15 61 PEKERJAAN DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN SEKARANG USULAN : : : PROSES PRODUKSI EGREK RISKI YOHANA FARUCIA PANDIANGAN 25 OKTOBER 2010 √ 13 14 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 60 27 60 60 60 29 28 28 30 2 2 22 Operator 6 menunggu egrek yang telah selesai dari proses format 33 480 34 999 36 Operator 1 menunggu OPERATOR 1 WAKTU KERJA 49,03 WAKTU MENGANGGUR 50,97 OPERATOR 2 WAKTU KERJA 16.73 WAKTU MENGANGGUR 83.27 OPERATOR 3 WAKTU KERJA 2,55 WAKTU MENGANGGUR 97,45 OPERATOR 4 WAKTU KERJA 19,49 WAKTU MENGANGGUR 80,51 OPERATOR 5 WAKTU KERJA 1,58 WAKTU MENGANGGUR 98,42 OPERATOR 6 WAKTU KERJA 1,63 WAKTU MENGANGGUR 98,37 OPERATOR 7 WAKTU KERJA 21,43 WAKTU MENGANGGUR 78,57 OPERATOR 8 WAKTU KERJA 2,70 WAKTU MENGANGGUR 97,30 OPERATOR 9 WAKTU KERJA 3,01 WAKTU MENGANGGUR 96,99 OPERATOR 10 WAKTU KERJA 2,55 WAKTU MENGANGGUR 97,45 OPERATOR 11 WAKTU KERJA 12,25 WAKTU MENGANGGUR 87,75 OPERATOR 12 WAKTU KERJA 100 WAKTU MENGANGGUR 0 RINGKASAN KEGIATAN SEKARANG USULAN JUMLAH JUMLAH WAKTU WAKTU OPERASI PEMERIKSAAN TRANSPORTASI MENUNGGU JARAK TOTAL 19 - 6 11 4451 - 115 18954 WAKTU DALAM DETIK JARAK DALAM METER Gambar 5.3. Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Aktual Proses Produksi Egrek V-18 Universitas Sumatera Utara

5.2.2.4. Membuat Ringkasan Kegiatan Waktu Kerja dan Waktu Menganggur

Dari Gambar 5.3 dapat dilihat lama waktu kerja dan waktu menganggur dalam satuan persen dari masing-masing operator untuk proses produksi egrek. Adapun masing-masing waktu tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.11. Tabel 5.11. Waktu Kerja dan Waktu Menganggur Masing-masing Operator pada Proses Produksi Egrek Berdasarkan Aktual Operator Persentase Waktu Kerja Persentase Waktu Menganggur 1 49.03 50.97 2 16.73 83.27 3 2.55 97.45 4 19.49 80.51 5 1.58 98.42 6 1.63 98.37 7 21.43 78.57 8 2.70 97.30 9 3.01 96.99 10 2.55 97.45 11 12.25 87.75 12 100 Sumber : Pengolahan Data Dari Tabel 5.11 dapat dilihat dengan jelas bahwa operator 5 memiliki waktu kerja yang paling rendah 1.58 dan waktu menganggur paling tinggi 98.42 . Sedangkan operator 12 memiliki waktu kerja paling tinggi 100 dan waktu menganggur paling rendah 0. Universitas Sumatera Utara 5.2.3. Tahapan Perhitungan Beban Kerja Berdasarkan Aktual 5.2.3.1. Data Waktu Kerja Operator di Setiap Stasiun Kerja Data waktu kerja operator di setiap stasiun kerja merupakan waktu kerja yang diperoleh dari hasil pembuatan peta proses regu kerja. Data waktu kerja masing-masing operator dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Data Waktu Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Aktual Stasiun Kerja Operator Waktu Kerja Detik Waktu Menganggur Detik I 1 961 999 2 328 1632 3 50 1910 4 382 1578 II 5 31 1929 6 32 1928 III 7 420 1540 8 53 1907 IV 9 59 1901 10 50 1910 V 11 240 1720 VI 12 1960 Sumber : Pengolahan Data

5.2.3.2. Perhitungan Beban Kerja Berdasarkan Aktual

Perhitungan beban kerja setiap operator di stasiun kerja berdasarkan aktual dapat dihitung menggunakan rumus berikut. Beban Kerja = 100 × Total Waktu Operator Kerja Waktu dimana: Waktu kerja operator = waktu kerja operator pada peta proses regu kerja Universitas Sumatera Utara Waktu total = waktu kerja ditambah waktu menganggur operator pada peta proses regu kerja Sebagai contoh perhitungan diambil dari operator 1 di stasiun kerja pertama. Waktu kerja Operator 1 = 961 detik Waktu Total Operator 1 = 1960 detik Maka, Beban Kerja = 100 det 1960 det 961 × ik ik = 49.03 Untuk hasil rekapitulasi perhitungan beban kerja pada stasiun kerja I sampai dengan VI dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Rekapitulasi Beban Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Aktual Stasiun Kerja Operator Waktu Kerja Operator Detik Waktu Total Detik Beban Kerja I 1 961 999 49.03 2 328 1632 16.73 3 50 1910 2.55 4 382 1578 19.49 II 5 31 1929 1.58 6 32 1928 1.63 III 7 420 1540 21.43 8 53 1907 2.70 IV 9 59 1901 3.01 10 50 1910 2.55 V 11 240 1720 12.25 VI 12 1960 100 Sumber : Pengolahan Data Universitas Sumatera Utara 5.2.4. Tahapan-tahapan Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Aktual 5.2.4.1. Penentuan Waktu Siklus sebagai Acuan Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam Stasiun Kerja 5.2.4.1.1. Menghitung Waktu Proses Terpilih Waktu proses terpilih diperoleh dari waktu rata-rata data setiap elemen kerja setelah dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data. Perhitungan waktu proses terpilih dilakukan dengan rumus: n X X i ∑ = dimana : i X = data ke-i dari pengukuran waktu n = Jumlah pengukuran waktu X = waktu proses terpilih waktu rata-rata Sebagai contoh diambil perhitungan waktu proses terpilih untuk elemen kerja pertama. Data pengukuran waktu untuk elemen kerja pertama dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Pengukuran Waktu Elemen Kerja 1 Pembuatan Egrek Pengukuran 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Waktu Detik 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 11 9900 11 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 = = + + + + + + + + + + = = ∑ n xi X Universitas Sumatera Utara Dari perhitungan di atas dapat diperoleh waktu proses terpilih untuk elemen kerja pertama adalah 900 detik. Selanjutnya untuk hasil rekapitulasi waktu proses terpilih untuk elemen kerja 1-19 dapat dilihat pada Tabel 5.15. Tabel 5.15. Rekapitulasi Waktu Proses Terpilih Proses Produksi Egrek Elemen Kerja Waktu Detik Rata- Rata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 2 61 58 62 60 59 63 61 62 59 62 62 60.818 3 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 4 28 26 26 26 28 24 30 25 32 29 28 27.455 5 50 50 50 48 47 47 52 48 48 51 48 49 6 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 7 12 11 9 10 12 11 12 12 10 12 11 11.091 8 40 38 38 41 42 40 43 40 40 42 43 40.636 9 11 10 12 10 10 11 11 9 10 11 11 10.545 10 20 18 21 18 18 20 19 19 18 18 20 19 11 32 32 30 33 29 32 31 32 32 33 30 31.455 12 420 400 395 405 410 425 405 400 390 410 415 406.82 13 53 56 54 53 53 54 52 53 52 49 51 52.727 14 50 48 44 48 47 50 45 48 44 48 47 47.182 15 9 9 9 9 8 7 8 9 9 9 7 8.4545 16 50 52 49 49 48 50 52 48 54 48 50 50 17 240 250 244 248 250 249 251 248 246 250 246 247.45 18 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 19 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 Sumber : Pengolahan Data

5.2.4.1.2. Menghitung Rating Factor dan Allowance

Rating factor untuk setiap pekerja di lantai pabrik PT. Sarana Panen Perkasa diasumsikan bernilai 1 karena pekerja dianggap bekerja secara normal Universitas Sumatera Utara serta setiap harinya melakukan pekerjaan yang sama dan merupakan pekerjaan yang repetitif atau berulang-ulang. Sedangkan untuk allowance setiap pekerja diberikan sesuai dengan jenis dan karakter pekerjaannya Sebagai contoh diambil untuk allowance operator pertama yang dapat dilihat pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Perhitungan Allowance untuk Operator Pertama Pemanasan Plat strip di Dapur Pemanasan No. Faktor Allowance A Kebutuhan Pribadi : Pria 2 B Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 10 C Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki 2 D Gerakan kerja : Normal E Kelelahan mata : Pandangan yang hampir terus- menerus 6 F Keadaan temperatur : Tinggi 6 G Keadaan atmosfer : Cukup 2 H Keadaan lingkungan : Sangat bising 2 I Hambatan yang tak terhindarkan 1 Jumlah 31 Sumber : Pengukuran waktu Operator pertama mengerjakan proses : 1 dan 2 Perhitungan allowance selanjutnya akan dijelaskan pada Lampiran 2.

5.2.4.1.3. Menghitung Waktu Baku

Perhitungan waktu baku diperoleh dengan mengalikan waktu proses terpilih waktu rata-rata elemen kerja dengan rating factor dan allowance. Universitas Sumatera Utara Sebagai contoh akan diambil untuk menghitung waktu baku elemen kerja yang pertama. Waktu proses terpilih = 900 detik Rating Factor = 100 Allowance = 31 Maka, Waktu Normal = Waktu siklus x Rating Factor = 900 x 1 = 900 detik Waktu Baku = Waktu Normal 1 + allowance = 900 x 1,31 = 1179 detik Selanjutnya rekapitulasi perhitungan waktu baku elemen kerja 1 sampai dengan 19 dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Egrek Elemen Kerja Operator Rata- rata Detik Rating Factor Waktu Normal Detik Allowance Waktu Baku Detik Dibulatkan Detik 1 1 900 1 900 1.31 1179 1179 2 60.818 1 60.818 1.31 79.67158 80 3 2 300 1 300 1.32 396 396 4 27.455 1 27.455 1.32 36.2406 36 5 3 49 1 49 1.21 59.29 59 6 4 330 1 330 1.33 438.9 439 7 11.091 1 11.0909 1.33 14.75091 15 8 40.636 1 40.636 1.33 54.04588 54 9 5 10.545 1 10.545 1.23 12.97035 13 10 19 1 19 1.23 23.37 23 11 6 31.455 1 31.455 1.25 39.31875 39 12 7 406.82 1 406.82 1.31 532.9342 533 13 8 52.727 1 52.727 1.25 65.90875 66 14 9 47.182 1 47.182 1.3 61.3366 61 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.17. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Egrek Elemen Kerja Operator Rata- rata Detik Rating Factor Waktu Normal Detik Allowance Waktu Baku Detik Dibulatkan Detik 15 8.4545 1 8.4545 1.3 10.99085 11 16 10 50 1 50 1.25 62.5 63 17 11 247.45 1 247.45 1.3 321.685 322 18 12 10 1 10 1.20 12 12 19 1950 1 1950 1.20 2340 2340 Jumlah 5740.917 5741 Sumber : Pengolahan Data

5.2.4.1.4. Menghitung Waktu Siklus Work Center Lini Pabrikasi

Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi elemen kerja terbesar dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari waktu total seluruh elemen kerja. Waktu elemen kerja terbesar ≥ Waktu Siklus ≥ Waktu Total 2340 detik ≥ Waktu Siklus ≥ 5741 detik Jadi, waktu siklus work center yang dipilih yaitu 2340 detik yang merupakan elemen kerja dengan waktu proses terbesar agar tidak menambah pekerjaan operator pada elemen kerja ini. Hal ini juga dilakukan agar lebih seimbang dalam melakukan pembagian kerja. Universitas Sumatera Utara 5.2.4.2. Membentuk Precedence Diagram 5.2.4.2.1. Precedence Diagram Dari pengamatan di lantai pabrik, setiap elemen kerja saling ketergantungan artinya proses berikutnya bisa dilakukan bila proses sebelumnya telah selesai dikerjakan. Precedence diagram untuk proses produksi egrek dibuat berdasarkan urutan elemen kerja yang ada. Precedence diagram yang dapat dibentuk sesuai urutan proses produksi egrek dapat dilihat pada Gambar 5.4. 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1179 80 396 36 59 439 54 13 23 39 533 66 61 11 63 322 12 2340 19 15 Gambar 5.4. Precedence Diagram

5.2.4.2.2. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram

Elemen-elemen kerja pembentuk precedence diagram dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.18. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram No Elemen Kerja Waktu Detik A Proses Hammering 1 Platsrtip dipanaskan dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C 1179 2 Plat strip ditarik ekornya. 80 3 Kemudian plat strip dipanaskan kembali dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200 o C 396 4 Setelah dipanaskan maka dibuka bagian depan 36 5 Plat strip dibawa ke mesin potong dan dipotong menggunakan mesin potong 59 6 Plat strip dibawa ke dapur pemanasan dan dipanaskan dengan suhu 1200 o C 439 7 Plat strip dibengkokkan 15 8 Egrek dipukul rata dengan mesin hammering 54 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.18. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram Lanjutan No Elemen Kerja Waktu Detik B Proses Formatting 9 Menggambar pola mata egrek yang telah dibengkokkkan sesuai dengan ukuran 13 10 Memformat dengan menggunakan mesin format sesuai dengan gambar mata 23 11 Egrek dibawa ke bagian flating dan diflating dengan menggunakan palu 39 C Proses Gerinda Kasar 12 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda besar dan gerinda kecil 533 13 Egrek dibawa ke bagian flating dan diflating dengan menggunakan palu 66 D Proses Penyepuhan 14 Egrek dihardenning atau istilah lainnya dicepuh dalam dapur pemanasan 61 15 Egrek ditempering dalam wadah berisi air 11 16 Egrek dibawa ke bagian flating dan diflating dengan menggunakan palu 63 E Proses Gerinda Halus 17 Digerinda dengan menggunakan mesin gerinda kecil 322 F Proses Finishing 18 Dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner 12 19 Dikeringkan dalam lemari pengering 2340

5.2.4.3. Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam Stasiun Kerja

Dari pengamatan di lantai pabrik, jumlah stasiun kerja yang ada sebanyak 6 stasiun kerja dengan waktu siklus 2352 detik. Adapun pengelompokan elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan aktual dapat dilihat pada Tabel 5.19. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.19. Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam Stasiun Kerja Berdasarkan Aktual Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu Elemen Detik Jumlah Waktu Stasiun Kerja Detik I 1 1179 2258 2 80 3 396 4 36 5 59 6 439 7 15 8 54 II 9 13 75 10 23 11 39 III 12 533 599 13 66 IV 14 61 135 15 11 16 63 V 17 322 322 VI 18 12 2352 19 2340

5.2.4.4. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi, dan Smoothness Index

Dari hasil pengelompokan elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan aktual di lantai pabrik dengan waktu siklus 2352 detik, maka nilai balance delay, efisiensi, dan smoothness index dapat dihitung. 2. Perhitungan balance delay Balance Delay untuk pengelompokan elemen kerja di atas dapat dihitung dengan rumus: Sm n Si Sm n D n i . . 1 ∑ = − = x 100 Universitas Sumatera Utara Di mana: D = Balance Delay Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center n = Jumlah stasiun kerja Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n D = 2352 6 2352 322 135 599 75 2258 2352 6 × + + + + + − × x 100 = 14112 5741 14112 − x 100 = 59.32 b. Perhitungan Efisiensi Efisiensi untuk pengelompkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan ฀ocus฀ dihitung dengan rumus: Efisiensi = 100 . 1 × ∑ = C n Si n i Di mana: C = Waktu Siklus Maka Efisiensi = 100 2352 6 5741 × × = 40.68 Waktu Kosong = 100 - Efisiensi = 100 - 40.68 = 59.32 c. Indeks Penghalusan Smoothness Index SI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini lintasan produksi tertentu. Universitas Sumatera Utara SI = ∑ = − N i i WSK WSK 1 2 max WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK i = Waktu stasiun kerja ke –i yang terbentuk N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk Maka, Smoothness index yang diperoleh yaitu: SI = ∑ = − + + − + − N i 1 2 2 2 2352 2352 ..... 75 2352 2258 2352 SI = 4159,635 5.2.5. Usulan Perbaikan 5.2.5.1. Peta Proses Regu Kerja Usulan