Uji keseragaman data ini juga dihitung untuk elemen kerja yang lain dan dapat dilihat hasilnya pada Lampiran 1. Selanjutnya hasil rekapitulasi uji
keseragaman data untuk elemen kerja 1-19 dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Proses Produksi Egrek Elemen
Kerja X
BKA BKB
Keterangan
1 900
900 900
Seragam 2
60.82 64.19
57.44 Seragam
3 300
300 300
Seragam 4
27.45 32.39
22.52 Seragam
5 49
52.53 45.47
Seragam 6
330 330
330 Seragam
7 11.09
13.29 8.89
Seragam 8
40.64 44.32
36.95 Seragam
9 10.54
12.27 8.82
Seragam 10
19 21.31
16.69 Seragam
11 31.45
34.18 28.73
Seragam 12
406.82 429.07
384.57 Seragam
13 52.73
56.51 48.95
Seragam 14
47.18 51.58
42.78 Seragam
15 8.45
10.18 6.73
Seragam 16
50 54.10
45.89 Seragam
17 247.45
254.34 240.57
Seragam 18
10 10
10 Seragam
19 1950
1950 1950
Seragam
Sumber : Pengolahan Data
5.2.2. Tahapan-tahapan Pembuatan Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Aktual
Peta proses regu kerja berdasarkan aktual yang ada di lantai pabrik dalam proses produksi egrek terdiri dari 12 operator yang bekerja pada 6 stasiun kerja.
Langkah-langkah dalam pembuatan peta proses regu kerja ndapat dilihat pada uraian berikut.
Universitas Sumatera Utara
5.2.2.1. Menguraikan Elemen-elemen Kegiatan
Elemen-elemen kegiatan dalam proses produksi egrek dengan jumlah operator 12 orang dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Uraian Elemen-elemen Kegiatan Proses Produksi Egrek No
Elemen Kerja Operator
orang A
Stasiun Kerja I
1 Membawa plat strip dari tempat penumpukan sementara
ke dapur pemanasan 1
2 Plat strip dipanaskan dalam dapur pemanasan
3 Plat strip ditarik ekornya.
4 Kemudian plat strip dipanaskan kembali
2 5
Setelah dipanaskan maka dibuka bagian depan 6
Plat strip dibawa mesin pemotongan 3
7 Plat strip dipotong menggunakan mesin potong
8 Plat strip dibawa kembali ke stasiun hammering
4 9
Plat strip dipanaskan 10
Plat strip dibengkokkan 11
Egrek dipukul rata dengan mesin hammering
B Stasiun Kerja II
12 Menggambar mata egrek yang telah dibengkokkkan
sesuai dengan ukuran 5
13 Memformat egrek dengan menggunakan mesin format
sesuai dengan gambar mata 14
Egrek dibawa ke bagian flating 6
15 Pertama kali egrek diflating dengan menggunakan palu
C Stasiun Kerja III
16 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda besar dan
gerinda kecil 7
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Uraian Elemen-elemen Kegiatan Proses Produksi Egrek Lanjutan
No Elemen Kerja
Operator Orang
17 Egrek dibawa ke bagian flating
8 18
Kedua kali egrek diflating kembali menggunakan palu
D Stasiun Kerja IV
19 Egrek dihardenning atau istilah lainnya dicepuh
9 20
Egrek ditempering dalam wadah berisi air 21
Egrek dibawa ke bagian flating 10
22 Ketiga kali egrek iflating kembali dengan menggunakan
palu
E Stasiun Kerja V
23 Digerinda dengan menggunakan mesin gerinda
11
F Stasiun Kerja VI
24 Dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner
12 25
Dikeringkan dalam lemari pengering
Sumber : PT. Sarana Panen Perkasa
5.2.2.2. Membuat Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi
Data waktu proses produksi egrek di lantai pabrik diambil dalam 1 siklus
proses produksi egrek. Waktu proses serta jarak perpindahan pada kegiatan transportasi proses produksi egrek dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.10. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek
No Elemen Kerja
Operator Waktu
Detik Jarak Perpindahan
Meter A
Stasiun Kerja I
1 Membawa plat strip dari tempat
penumpukan sementara ke dapur pemanasan
1 15
5 2
Platsrtip dipanaskan dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200
o
C 885
-
3 Plat strip ditarik ekornya.
61
-
4 Kemudian plat strip dipanaskan kembali
dengan suhu 1200
o
C 2
300 -
5 Setelah dipanaskan maka dibuka bagian
depan 28
-
6 Plat strip dibawa mesin pemotongan
3 30
8 7
Plat strip dipotong menggunakan mesin potong
20
-
8 Plat strip dibawa kembali ke stasiun
hammering
4 30
8 9
Plat strip dipanaskan dengan suhu 1200
o
C 300
-
10 Plat strip dibengkokkan
12 -
11 Egrek dipukul rata dengan mesin
hammering 40
- B
Stasiun Kerja II
12 Menggambar mata egrek yang telah
dibengkokkkan sesuai dengan ukuran 5
11 -
13 Memformat egrek dengan menggunakan
mesin format sesuai dengan gambar mata 20
-
14 Egrek dibawa ke bagian flating
6 20
7 15
Pertama kali egrek diflating dengan menggunakan palu
12
- C
Stasiun Kerja III
16 Egrek digerinda kasar dengan mesin
gerinda besar dan gerinda kecil 7
420 -
17 Egrek dibawa ke bagian flating
8 10
3
18 Kedua kali egrek diflating kembali
menggunakan palu 43
-
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.10. Data Waktu Proses Elemen Kegiatan dan Jarak Perpindahan pada Kegiatan Transportasi Proses Produksi Egrek Lanjutan
No Elemen Kerja
Operator Waktu
Detik Jarak Perpindahan
Meter D
Stasiun Kerja IV
19 Egrek dihardenning atau istilah lainnya
dicepuh dengan suhu 850
o
C 9
50 -
20 Egrek ditempering dalam wadah berisi air
9 -
21 Egrek dibawa ke bagian flating
10 10
3
22 Ketiga kali egrek diflating kembali
dengan menggunakan palu 40
- E
Stasiun Kerja V
23 Egrek digerinda halus dengan
menggunakan mesin gerinda 11
240 -
F Stasiun Kerja VI
24 Egrek dicelupkan ke dalam wadah berisi
tiner 12
10 -
25 Egrek dikeringkan dalam lemari
pengering 1950
-
Sumber : Pengukuran Waktu
5.2.2.3. Menggambarkan Peta Proses Regu Kerja
Dari data waktu proses elemen kegiatan dan jarak perpindahan pada kegiatan transportasi pada Tabel 5.10 dapat digambarkan dalam peta proses regu
kerja yang dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Universitas Sumatera Utara
1
5 21
PETA PROSES REGU KERJA
W J
1 Mengambil plat strip dari tempat penumpukan sementara dan membawa ke dapur
pemanasan 1
5 5
5 5
Memanaskan plat strip di dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200
o
C W
J W
J W
J W
J W
J W
J W
J W
J W
J W
J J
W 5
3 8
4
URAIAN LAMBANG 3
4 Membawa plat strip ke mesin pemotong setelah dari proses buka bagian depan
Membawa plat strip ke dapur pemanasan setelah dari proses potong 5
8 5
5 Menggambar pola mata egrek yang telah dibengkokkan sesuai ukuran
Membawa egrek ke bagian flating I 5
7 5
7 Menggerinda kasar egrek dengan mesin gerinda tangan besar dan kecil secara
bergantian 5
Membawa egrek ke bagian flating II 9
5
9 Menghardenning atau proses penyepuhan egrek untuk mengurangi kadar karbon agar
semakin keras 5
11
Membawa egrek ke bagian flating III 11
Menggerinda halus egrek dengan mesin gerinda tangan kecil 12
5 5
12 Menyelupkan ke dalam wadah berisi cat tiner
5 2
5 3
5 8
4 5
8 5
5 6
6
6 8
7
3 5
7
8 10
7 5
8 9
5 3
5 10
10 5
3 3
11 5
12 5
1 1
5
13 Memflating egrek untuk kedua kali
2 1
3 1
8 4
1 8
5 1
6 1
7 7
1 1
3 9
1 1
3 11
1 15
1 1
4 5
2 4
3 4
8 4
4 8
16 4
6 4
7 7
4 13
4
14 Memflating egrek untuk ketiga kali
9 4
14 4
15 Mengeringkan egrek dalam lemari pengering
11 4
15 4
16 Memformat egrek dengan mesin format
5 5
2 5
3 5
8 4
5 8
16 5
17 Memanaskan plat strip dalam dapur pemanasan
6 5
7 7
5 13
5 9
5 14
5 11
5 15
5 10
7 17
10
18 Memflating egrek untuk pertama kali
2 10
10 3
8 4
10 8
16 10
7 10
13 10
9 10
14 10
11 10
15 10
17 1
2 1
1 8
1 8
16 1
18 1
19 Memotong plat strip dengan mesin potong
7 1
13 1
9 1
14 1
11 1
15 1
1 17
1 2
1 19
1
20 Memanaskan plat strip dalam dapur pemanasan
20 1
18 1
7 1
13 1
9 1
14 1
11 1
15 1
18 17
18 2
18 19
18 20
18
21 Operator 5 menunggu egrek yang telah selesai dari proses pukul rata dengan mesin hammering
7 18
13 18
9 18
14 18
11 18
15 18
3 17
3 2
3
20 3
18 21
3 22
3
23 Operator 3 menunggu plat strip yang telah selesai dari proses buka bagian depan
7 3
13 3
3 3
11 3
15 3
6 17
6 2
6 23
6
25 20
6 21
6 22
6 7
6
6
Melakukan tempering dalam wadah berisi air untuk meratakan kekerasan egrek 24
24 25
6
26 Operator 10 menunggu egrek yang telah selesai dari proses penyepuhan
11 6
15 6
181 17
181 2
181 23
181 20
181 21
181 22
181 7
181 26
181
27 Operator 8 menunggu egrek yang telah selesai dari proses gerinda kasar
25 181
11 181
15 181
17 60
2 23
60 20
60 21
60 22
60 7
60 26
60 27
60
28 Operator 9 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating II
25
15 17
28
23 28
20 28
21 28
22 28
7 28
26 28
27 28
25 28
28 28
30 Operator 11 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating III
15 28
20 2
17 2
2
36 Operator 4 menunggu egrek yang telah selesai dari proses pemotongan
23 2
21 2
22 2
7 2
26 2
27 2
25 2
28 2
15 2
33 Operator 2 menunggu plat strip yang telah selesai dari proses tarik ekor
17 12
Operator 2 melakukan proses buka bagian depan pada plat strip 29
30 12
23 12
21 12
22 12
7 12
26 12
27 12
25 12
28 12
15 12
31 12
31 Membengkokkan plat strip menjadi bentuk egrek
17 40
30 40
23 40
21 40
22 40
7 40
26 40
27 40
25 40
28 40
15 40
32 40
32 Melakukan pukul rata pada plat strip dengan mesin hammering
17 38
30 38
23 38
21 38
22 38
7 38
26 38
27 38
25 38
28 38
15 38
33
34 38
17 480
30 480
23 480
21 480
22 480
26 480
27 480
25 480
28 480
15 480
999
34 480
Operator 7 menunggu egrek yang telah selesai dari proses flating I 30
999 23
999 33
999 21
999 22
999
27 999
27 999
25 999
28 999
15 999
35 61
35 Menarik ekor plat strip menjadi bentuk ekor
30 61
23 61
33 61
21 61
22 61
34 61
26 61
27 61
25 61
28 61
15 61
PEKERJAAN DIPETAKAN OLEH
TANGGAL DIPETAKAN SEKARANG
USULAN :
: :
PROSES PRODUKSI EGREK RISKI YOHANA FARUCIA PANDIANGAN
25 OKTOBER 2010
√
13
14 17
18 19
20 21
22 23
24 25
26 60
27 60
60 60
29 28
28 30
2
2 22
Operator 6 menunggu egrek yang telah selesai dari proses format 33
480
34 999
36
Operator 1 menunggu OPERATOR 1
WAKTU KERJA 49,03 WAKTU MENGANGGUR 50,97
OPERATOR 2 WAKTU KERJA 16.73
WAKTU MENGANGGUR 83.27 OPERATOR 3
WAKTU KERJA 2,55 WAKTU MENGANGGUR 97,45
OPERATOR 4 WAKTU KERJA 19,49
WAKTU MENGANGGUR 80,51 OPERATOR 5
WAKTU KERJA 1,58 WAKTU MENGANGGUR 98,42
OPERATOR 6 WAKTU KERJA 1,63
WAKTU MENGANGGUR 98,37 OPERATOR 7
WAKTU KERJA 21,43 WAKTU MENGANGGUR 78,57
OPERATOR 8 WAKTU KERJA 2,70
WAKTU MENGANGGUR 97,30 OPERATOR 9
WAKTU KERJA 3,01 WAKTU MENGANGGUR 96,99
OPERATOR 10 WAKTU KERJA 2,55
WAKTU MENGANGGUR 97,45 OPERATOR 11
WAKTU KERJA 12,25 WAKTU MENGANGGUR 87,75
OPERATOR 12 WAKTU KERJA 100
WAKTU MENGANGGUR 0
RINGKASAN KEGIATAN
SEKARANG USULAN
JUMLAH JUMLAH
WAKTU WAKTU
OPERASI PEMERIKSAAN
TRANSPORTASI MENUNGGU
JARAK TOTAL 19
- 6
11 4451
- 115
18954 WAKTU DALAM DETIK
JARAK DALAM METER
Gambar 5.3. Peta Proses Regu Kerja Berdasarkan Aktual Proses Produksi Egrek
V-18
Universitas Sumatera Utara
5.2.2.4. Membuat Ringkasan Kegiatan Waktu Kerja dan Waktu Menganggur
Dari Gambar 5.3 dapat dilihat lama waktu kerja dan waktu menganggur dalam satuan persen dari masing-masing operator untuk proses produksi egrek.
Adapun masing-masing waktu tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Waktu Kerja dan Waktu Menganggur Masing-masing Operator pada Proses Produksi Egrek Berdasarkan Aktual
Operator Persentase Waktu
Kerja Persentase Waktu
Menganggur
1 49.03
50.97 2
16.73 83.27
3 2.55
97.45 4
19.49 80.51
5 1.58
98.42 6
1.63 98.37
7 21.43
78.57 8
2.70 97.30
9 3.01
96.99 10
2.55 97.45
11 12.25
87.75 12
100
Sumber : Pengolahan Data
Dari Tabel 5.11 dapat dilihat dengan jelas bahwa operator 5 memiliki waktu kerja yang paling rendah 1.58 dan waktu menganggur paling tinggi
98.42 . Sedangkan operator 12 memiliki waktu kerja paling tinggi 100 dan waktu menganggur paling rendah 0.
Universitas Sumatera Utara
5.2.3. Tahapan Perhitungan Beban Kerja Berdasarkan Aktual 5.2.3.1. Data Waktu Kerja Operator di Setiap Stasiun Kerja
Data waktu kerja operator di setiap stasiun kerja merupakan waktu kerja yang diperoleh dari hasil pembuatan peta proses regu kerja.
Data waktu kerja masing-masing operator dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Data Waktu Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Aktual Stasiun
Kerja Operator
Waktu Kerja Detik
Waktu Menganggur Detik
I 1
961 999
2 328
1632 3
50 1910
4 382
1578 II
5 31
1929 6
32 1928
III 7
420 1540
8 53
1907 IV
9 59
1901 10
50 1910
V 11
240 1720
VI 12
1960
Sumber : Pengolahan Data
5.2.3.2. Perhitungan Beban Kerja Berdasarkan Aktual
Perhitungan beban kerja setiap operator di stasiun kerja berdasarkan aktual dapat dihitung menggunakan rumus berikut.
Beban Kerja = 100
× Total
Waktu Operator
Kerja Waktu
dimana: Waktu kerja operator = waktu kerja operator pada peta proses regu kerja
Universitas Sumatera Utara
Waktu total = waktu kerja ditambah waktu menganggur operator pada
peta proses regu kerja Sebagai contoh perhitungan diambil dari operator 1 di stasiun kerja pertama.
Waktu kerja Operator 1 = 961 detik
Waktu Total Operator 1 = 1960 detik
Maka, Beban Kerja =
100 det
1960 det
961 ×
ik ik
= 49.03 Untuk hasil rekapitulasi perhitungan beban kerja pada stasiun kerja I
sampai dengan VI dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Rekapitulasi Beban Kerja Operator di Stasiun Kerja Berdasarkan Aktual Stasiun
Kerja Operator
Waktu Kerja Operator
Detik Waktu Total
Detik Beban Kerja
I 1
961 999
49.03 2
328 1632
16.73 3
50 1910
2.55 4
382 1578
19.49 II
5 31
1929 1.58
6 32
1928 1.63
III 7
420 1540
21.43 8
53 1907
2.70 IV
9 59
1901 3.01
10 50
1910 2.55
V 11
240 1720
12.25 VI
12 1960
100
Sumber : Pengolahan Data
Universitas Sumatera Utara
5.2.4. Tahapan-tahapan Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Aktual 5.2.4.1. Penentuan Waktu Siklus sebagai Acuan Pengelompokan Elemen
Kerja ke dalam Stasiun Kerja 5.2.4.1.1. Menghitung Waktu Proses Terpilih
Waktu proses terpilih diperoleh dari waktu rata-rata data setiap elemen kerja setelah dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data. Perhitungan waktu
proses terpilih dilakukan dengan rumus:
n X
X
i
∑
=
dimana :
i
X = data ke-i dari pengukuran waktu n
= Jumlah pengukuran waktu X = waktu proses terpilih waktu rata-rata
Sebagai contoh diambil perhitungan waktu proses terpilih untuk elemen kerja pertama. Data pengukuran waktu untuk elemen kerja pertama dapat dilihat pada
Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Pengukuran Waktu Elemen Kerja 1 Pembuatan Egrek Pengukuran
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11
Waktu Detik
900 900 900 900 900 900 900 900 900 900
900
900 11
9900 11
900 900
900 900
900 900
900 900
900 900
900 =
= +
+ +
+ +
+ +
+ +
+ =
=
∑
n xi
X
Universitas Sumatera Utara
Dari perhitungan di atas dapat diperoleh waktu proses terpilih untuk elemen kerja pertama adalah 900 detik. Selanjutnya untuk hasil rekapitulasi waktu
proses terpilih untuk elemen kerja 1-19 dapat dilihat pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Rekapitulasi Waktu Proses Terpilih Proses Produksi Egrek Elemen
Kerja Waktu Detik
Rata- Rata
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11
1 900
900 900
900 900
900 900
900 900
900 900 900
2 61
58 62
60 59
63 61
62 59
62 62 60.818
3 300
300 300
300 300
300 300
300 300
300 300 300
4 28
26 26
26 28
24 30
25 32
29 28 27.455
5 50
50 50
48 47
47 52
48 48
51 48 49
6 330
330 330
330 330
330 330
330 330
330 330 330
7 12
11 9
10 12
11 12
12 10
12 11 11.091
8 40
38 38
41 42
40 43
40 40
42 43 40.636
9 11
10 12
10 10
11 11
9 10
11 11 10.545
10 20
18 21
18 18
20 19
19 18
18 20 19
11 32
32 30
33 29
32 31
32 32
33 30 31.455
12 420
400 395
405 410
425 405
400 390
410 415 406.82
13 53
56 54
53 53
54 52
53 52
49 51 52.727
14 50
48 44
48 47
50 45
48 44
48 47 47.182
15 9
9 9
9 8
7 8
9 9
9 7 8.4545
16 50
52 49
49 48
50 52
48 54
48 50 50
17 240
250 244
248 250
249 251
248 246
250 246 247.45
18 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10 10
19 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
1950 1950
1950 1950
1950
Sumber : Pengolahan Data
5.2.4.1.2. Menghitung Rating Factor dan Allowance
Rating factor untuk setiap pekerja di lantai pabrik PT. Sarana Panen Perkasa diasumsikan bernilai 1 karena pekerja dianggap bekerja secara normal
Universitas Sumatera Utara
serta setiap harinya melakukan pekerjaan yang sama dan merupakan pekerjaan yang repetitif atau berulang-ulang.
Sedangkan untuk allowance setiap pekerja diberikan sesuai dengan jenis dan karakter pekerjaannya Sebagai contoh diambil untuk allowance operator
pertama yang dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Perhitungan Allowance untuk Operator Pertama Pemanasan Plat strip di Dapur Pemanasan
No. Faktor
Allowance
A Kebutuhan Pribadi : Pria
2 B
Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 10
C Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki
2 D
Gerakan kerja : Normal
E Kelelahan mata : Pandangan yang hampir terus-
menerus 6
F Keadaan temperatur : Tinggi
6 G
Keadaan atmosfer : Cukup 2
H Keadaan lingkungan : Sangat bising
2 I
Hambatan yang tak terhindarkan 1
Jumlah 31
Sumber : Pengukuran waktu
Operator pertama mengerjakan proses : 1 dan 2 Perhitungan allowance selanjutnya akan dijelaskan pada Lampiran 2.
5.2.4.1.3. Menghitung Waktu Baku
Perhitungan waktu baku diperoleh dengan mengalikan waktu proses terpilih waktu rata-rata elemen kerja dengan rating factor dan allowance.
Universitas Sumatera Utara
Sebagai contoh akan diambil untuk menghitung waktu baku elemen kerja yang pertama.
Waktu proses terpilih = 900 detik
Rating Factor = 100
Allowance = 31
Maka, Waktu Normal = Waktu siklus x Rating Factor = 900 x 1 = 900 detik
Waktu Baku = Waktu Normal 1 + allowance = 900 x 1,31 = 1179 detik
Selanjutnya rekapitulasi perhitungan waktu baku elemen kerja 1 sampai dengan 19 dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Egrek Elemen
Kerja Operator
Rata- rata
Detik Rating
Factor Waktu
Normal Detik
Allowance Waktu
Baku Detik
Dibulatkan Detik
1 1
900 1
900 1.31
1179 1179
2 60.818
1 60.818
1.31 79.67158
80 3
2 300
1 300
1.32 396
396 4
27.455 1
27.455 1.32
36.2406 36
5 3
49 1
49 1.21
59.29 59
6 4
330 1
330 1.33
438.9 439
7 11.091
1 11.0909
1.33 14.75091
15 8
40.636 1
40.636 1.33
54.04588 54
9 5
10.545 1
10.545 1.23
12.97035 13
10 19
1 19
1.23 23.37
23 11
6 31.455
1 31.455
1.25 39.31875
39 12
7 406.82
1 406.82
1.31 532.9342
533 13
8 52.727
1 52.727
1.25 65.90875
66 14
9 47.182
1 47.182
1.3 61.3366
61
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi Egrek Elemen
Kerja Operator
Rata- rata
Detik Rating
Factor Waktu
Normal Detik
Allowance Waktu
Baku Detik
Dibulatkan Detik
15 8.4545
1 8.4545
1.3 10.99085
11 16
10 50
1 50
1.25 62.5
63 17
11 247.45
1 247.45
1.3 321.685
322 18
12 10
1 10
1.20 12
12 19
1950 1
1950 1.20
2340 2340
Jumlah 5740.917
5741
Sumber : Pengolahan Data
5.2.4.1.4. Menghitung Waktu Siklus Work Center Lini Pabrikasi
Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi
elemen kerja terbesar dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari waktu total seluruh elemen kerja.
Waktu elemen kerja terbesar ≥ Waktu Siklus ≥ Waktu Total
2340 detik
≥
Waktu Siklus
≥
5741 detik Jadi, waktu siklus work center yang dipilih yaitu 2340 detik yang
merupakan elemen kerja dengan waktu proses terbesar agar tidak menambah pekerjaan operator pada elemen kerja ini. Hal ini juga dilakukan agar lebih
seimbang dalam melakukan pembagian kerja.
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.2. Membentuk Precedence Diagram 5.2.4.2.1. Precedence Diagram
Dari pengamatan di lantai pabrik, setiap elemen kerja saling ketergantungan artinya proses berikutnya bisa dilakukan bila proses sebelumnya
telah selesai dikerjakan. Precedence diagram untuk proses produksi egrek dibuat berdasarkan urutan elemen kerja yang ada. Precedence diagram yang dapat
dibentuk sesuai urutan proses produksi egrek dapat dilihat pada Gambar 5.4.
1 2
3 4
6 5
7 8
9 10
11 12
13 14
15 16
17 18
1179 80
396 36
59 439
54 13
23 39
533 66
61 11
63 322
12 2340
19 15
Gambar 5.4. Precedence Diagram
5.2.4.2.2. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram
Elemen-elemen kerja pembentuk precedence diagram dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram No
Elemen Kerja Waktu
Detik A
Proses Hammering
1 Platsrtip dipanaskan dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200
o
C 1179
2 Plat strip ditarik ekornya.
80 3
Kemudian plat strip dipanaskan kembali dalam dapur pemanasan dengan suhu 1200
o
C 396
4 Setelah dipanaskan maka dibuka bagian depan
36 5
Plat strip dibawa ke mesin potong dan dipotong menggunakan mesin potong 59
6 Plat strip dibawa ke dapur pemanasan dan dipanaskan dengan suhu 1200
o
C 439
7 Plat strip dibengkokkan
15 8
Egrek dipukul rata dengan mesin hammering 54
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram Lanjutan No
Elemen Kerja Waktu
Detik B
Proses Formatting
9 Menggambar pola mata egrek yang telah dibengkokkkan sesuai dengan
ukuran 13
10 Memformat dengan menggunakan mesin format sesuai dengan gambar mata 23
11 Egrek dibawa ke bagian flating dan diflating dengan menggunakan palu 39
C Proses Gerinda Kasar
12 Egrek digerinda kasar dengan mesin gerinda besar dan gerinda kecil 533
13 Egrek dibawa ke bagian flating dan diflating dengan menggunakan palu 66
D Proses Penyepuhan
14 Egrek dihardenning atau istilah lainnya dicepuh dalam dapur pemanasan 61
15 Egrek ditempering dalam wadah berisi air 11
16 Egrek dibawa ke bagian flating dan diflating dengan menggunakan palu 63
E Proses Gerinda Halus
17 Digerinda dengan menggunakan mesin gerinda kecil 322
F Proses Finishing
18 Dicelupkan ke dalam wadah berisi tiner 12
19 Dikeringkan dalam lemari pengering 2340
5.2.4.3. Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam Stasiun Kerja
Dari pengamatan di lantai pabrik, jumlah stasiun kerja yang ada sebanyak 6 stasiun kerja dengan waktu siklus 2352 detik. Adapun pengelompokan elemen
kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan aktual dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.19. Pengelompokan Elemen Kerja ke dalam Stasiun Kerja Berdasarkan Aktual Stasiun
Kerja Elemen
Kerja Waktu Elemen
Detik Jumlah Waktu
Stasiun Kerja Detik
I 1
1179
2258 2
80 3
396 4
36 5
59 6
439 7
15 8
54 II
9 13
75 10
23 11
39 III
12 533
599 13
66 IV
14 61
135 15
11 16
63 V
17 322
322 VI
18 12
2352 19
2340
5.2.4.4. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi, dan Smoothness Index
Dari hasil pengelompokan elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan aktual di lantai pabrik dengan waktu siklus 2352 detik, maka nilai balance delay,
efisiensi, dan smoothness index dapat dihitung. 2.
Perhitungan balance delay Balance Delay untuk pengelompokan elemen kerja di atas dapat dihitung
dengan rumus:
Sm n
Si Sm
n D
n i
. .
1
∑
=
− =
x 100
Universitas Sumatera Utara
Di mana: D = Balance Delay Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center
n = Jumlah stasiun kerja Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
D = 2352
6 2352
322 135
599 75
2258 2352
6 ×
+ +
+ +
+ −
× x 100
= 14112
5741 14112
− x 100
= 59.32 b. Perhitungan Efisiensi
Efisiensi untuk pengelompkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan ocus dihitung dengan rumus:
Efisiensi = 100
.
1
×
∑
=
C n
Si
n i
Di mana: C = Waktu Siklus Maka Efisiensi =
100 2352
6 5741 ×
× = 40.68
Waktu Kosong = 100 - Efisiensi = 100 - 40.68
= 59.32 c. Indeks Penghalusan Smoothness Index SI
Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini lintasan produksi tertentu.
Universitas Sumatera Utara
SI =
∑
=
−
N i
i WSK
WSK
1 2
max
WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk
WSK i = Waktu stasiun kerja ke –i yang terbentuk
N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk
Maka, Smoothness index yang diperoleh yaitu: SI =
∑
=
− +
+ −
+ −
N i 1
2 2
2
2352 2352
..... 75
2352 2258
2352
SI = 4159,635
5.2.5. Usulan Perbaikan 5.2.5.1. Peta Proses Regu Kerja Usulan