menyimpulkan cara terbaik untuk menghasilkan produk dengan jaminan keamanan mendekati 100 adalah dengan sistem pencegahan dan
penyimpanan rekaman data yang baik Dept. ITP, 2005. Pillsbury menerbitkan dokumen lengkap HACCP pertama pada
tahun 1973 dan sukses diterapkan pada makanan kaleng berasam rendah. NAS kemudian membentuk National Advisory Committee on Konsep
HACCP diadopsi oleh berbagai badan internasional seperti Codex Alimentarius Commission
CAC. Indonesia juga mengeluarkan konsep HACCP dalam bentuk Standar Nasional Indonesia SNI 01-4852-1998
pada tahun 1998 Dept. ITP, 2005. Tujuan penerapan HACCP di industri pangan adalah untuk
mencegah terjadinya bahaya pada rantai pasokan pangan dan proses produksi, berupa kontaminasi bahaya mikrobiologis, kimia maupun fisik.
HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan, dimulai dari produksi bahan baku pangan, penanganan, pengolahan, distribusi,
pemasaran dan konsumsi oleh konsumen selaku pengguna produk akhir. Meskipun demikian, HACCP bukanlah sistem jaminan keamanan pangan
yang bersifat tanpa resiko zero risk. HACCP dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan.
Awalnya penerapan HACCP pada industri pangan di beberapa negara hanya bersifat sukarela. Banyak industri pangan di Indonesia yang
telah menerapkan HACCP karena dokumen HACCP menjadi salah satu persyaratan dalam dokumen pengiriman produk impor. Dua persyaratan
utama penerapan HACCP di industri pangan adalah penerapan Good Manufacturing Practices
GMP dan Standar Sanitation Operational Procedure
SSOP. Tahap-tahap pembuatan HACCP plan adalah:
1. Tahap 1 : Pembentukan Tim HACCP
Tim HACCP dibentuk oleh ketua tim atau orang yang memiliki keahlian atas keamanan pangan di industri, atau ahli HACCP, baik dari
dalam maupun dari luar industri. Anggota tim HACCP sebaiknya menguasai disiplin ilmu yang berbeda-beda, seperti ahli kimia, ahli
mikrobiologi, ahli manajemen, ahli produksi, ahli mesin dan
sebagainya. Anggota tim HACCP dapat berasal dari berbagai level jabatan di industri, baik general manager, QA manager, supervisor dan
inspektor. staff Quality Assurance atau Staff Quality Control, staff produksi, staff engineering dan staff Laboratorium atau ahli
mikrobiologi. Tim HACCP bertugas menulis SSOP, membuat rencana HACCP, mengimplementasikan HACCP dan melakukan verifikasi
HACCP.
2. Tahap 2 : Mendeskripsikan Produk
Deskripsi produk adalah kumpulan informasi mengenai produk. Informasi mencakup nama produk, komposisi, karakteristik
produk akhir, struktur fisik maupun kimia, metode pengawetan, bahan pengemas, cara pengemasan, kondisi penyimpnanan, metode
distribusi, masa simpan, pelabelan dan langkah yang harus dilakukan konsumen sebelum mengkonsumsi produk.
3. Tahap 3 : Identifikasi Pengguna Produk
Pengguna produk ditentukan berdasarkan manfaat yang dinikmati oleh konsumen. Informasi tentang pengguna produk
menunjukkan kelompok populasi konsumen yang dapat mengkonsumsi produk.
4. Tahap 4 : Penyusunan Diagram Alir
Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan dengan mencatat seluruh tahapan proses, sejak bahan baku diterima,
hingga produk siap disimpan dan didistribusikan. Diagram alir juga wajib mencantumkan ahan-bahan yang digunakan selama pengolahan
air, bahan tambahan pangan, pengemas dan sebagainya dan bahan- bahan yang dihasilkan sebagai produk sampingan limbah, dan
sebagainya maupun produk akhir.
5. Tahap 5 : Verifikasi Diagram Alir di tempat
Verifikasi adalah pengujian dan peninjauan ketepatan proses pengolahan dengan diagram alir proses yang telah dibuat. Bila diagram
alir tidak tepat atau kurang sempurna maka dilakukan modifikasi dan perubahan diagram alir. Verifikasi dapat dilakukan dengan mengamati
aliran proses, kegiatan pengambilan contoh, wawancara dan percobaan pengolahan non produksi.
6. Tahap 6prinsip 1 : Analisa Bahaya
