Prarancangan Unit Pembuatan Sodium Palmitat Dari Asam Palmitat Dan Natrium Hidroksida Dengan Kapasitas 5000 Ton/Tahun

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN NOODLE SOAP (Sodium Palmitat) DARI

NETRALISASI ASAM PALMITAT DAN NATRIUM

HIDROKSIDA DENGAN KAPASITAS PRODUKSI

5000 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :

RIZKI MARTUA HASIBUAN

080405087

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan kepada Tuhan YME. yang masih memberi ampunan dan karunia, kemudian shalawat kepada Rasulullah Muhammad SAW yang tak berujung suri tauladannya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini yang berjudul ‘Prarancangan Unit Pembuatan

Sodium Palmitat Dari Asam Palmitat Dan Natrium Hidroksida Dengan Kapasitas 5000 Ton/Tahun’.

Penyusunan Tugas akhir ini sebagai salah satu syarat yang harus dilaksanakan agar dapat mengikuti sidang sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

Terima kasih tak terhingga kepada orang tua tercinta, yang terus menerus memberikan doa, bimbingan dan menyekolahkan penulis hingga tingkat universitas, serta saudara-saudaraku yang tetap memberikan bantuan, dukungan dan tauladan, yang menjadi pengorbanan tak pernah terbalaskan.

Dalam kesempatan ini, saya juga menyampaikan salam dan rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu, baik secara langsung maupun tak langsung selama penulis menyelesaikan sekolah/kuliah :

1. Dr. Halimatuddahliana, ST, MSc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.

2. Ir. Kartini Noor Hafni, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.

3. Dr. Ir. Eng. Irvan, MSi sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU. 4. Ir. Renita Manurung, MT sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen

Teknik Kimia FT USU.

5. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani studi.

6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik Kimia.

7. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yang tidak pernah lupa

8. Teman seperjuangan Juki Purnomo, sebagai partner penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir, Aga Nugraha, Ari, Richad, Vandi, Febriansyah a.r, Edenta (opung),Rendi, anggota “PASKAS” dan seluruh stambuk ’04 dan ’05/08, serta teman – teman di LPPM.

9. Teman-teman ’08 dan Adik-adik junior stambuk ’09 dan ’10.

10.Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

Dan Semua pihak yang tidak mungkin disebutkan seluruhnya atas dukungan, bantuan dan kebaikan kepada penulis. Hanya kepada Allah sajalah penulis tumpukan balasan atas segala hal karena Ia Maha Adil dan sebaik-baik pemberi ganjaran.

Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini masih belum sempurna karena hakikat ilmu pengetahuan senantiasa berkembang, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran guna peningkatan mutu tugas akhir dimasa yang akan datang. Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi semua.

Medan, juli 2011

Penulis,

INTISARI

Noodle soap (sodium palmitic) ini diperoleh netralisasi asam palmitat dengan natrium hidroksida yang dikenal sebagai netralisasi asam lemak pada temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.

Pabrik pembuatan noodle soap ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 5.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Medan STAR di Tanjung Morawa, Kota Medan, Propinsi Sumatera Utara, dengan luas areal 11.050 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 135 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem garis.

Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan noodle soap ini adalah sebagai berikut:

 Modal Investasi : Rp 221.506.350.307,-

 Biaya Produksi : Rp 60.356.023.828,-

 Hasil Penjualan : Rp 157.653.492,520,-

 Laba Bersih : Rp 67.785.186.944,-

 Profit Margin : 61,41 %

 Break Event Point : 31,45 %

 Return on Investment : 30,60 %

 Return on Network : 51,00 %

 Pay Out Time : 3,27 tahun

 Internal Rate of Return : 38,93 %

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan Noodle soap (sodium palmitic) dari netralisasi asam palmitat dengan natrium hidroksida ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ... i

INTISARI ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR TABEL ... xi BAB I PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang ...I-1 1.2.Tujuan Prarancangan ...I-3 1.3.Batasan Masalah ...I-3 1.4.Bahan Baku Utama Dan Penolong

1.4.1. Bahan Baku Utama ...I-4 1.4.2. Bahan Baku Penolong ...I-5 1.5.Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Proses ...I-6 1.6.Asam Palmitat ...I-7 1.7.Noodle soap ...I-8

BAB II PERENCANAAN PROSES

2.1. Proses Pembuatan Sabun ... II-1 2.1.1. Saponifikasi ... II-1 2.1.2. Netralisasi ... II-2 2.2. Pemilihan Proses ... II-3 2.3. Deskripsi Proses ... II-4 2.4. Penentuan Kapasitas ... II-6

3.1. Neraca Bahan ... III-1 3.1.1. Tangki 02(T-02) ... III-2 3.1.2. Tangki 03(T-03) ... III-2 3.1.3. Mixer 01(M-01)... III-2 3.1.4. Mixer 02(M-02)... III-3 3.1.5. Evaporator 01(V-01) ... III-3 3.1.6. Evaporator 02(V-02) ... III-4 3.1.7. Vacum Spray Chamber 01(VSC-01) ... III-4

BAB IV NERACA ENERGI

4.1. Neraca Bahan ... IV-1

4.1.1. Tangki 01(T-01) ... IV-2 4.1.2. Mixer 01(M-01)... IV-2 4.1.3. Mixer 02(M-02)... IV-3 4.1.4. Evaporator 01(V-01) ... IV-3 4.1.5. Evaporator 02(V-02) ... IV-3 4.1.6. Vacum Spray Chamber 01(VSC-01) ... IV-4

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ... IV-1

5.1. Tangki Asam Palmitat ... V-1 5.2. Tangki NaOH ... V-1 5.3. Tangki NaCl ... V-2 5.4. Tangki Aditif ... V-3 5.5. Bucket Elevator ... V-3 5.6. Mixer 01 ... V-4 5.7. Mixer 02 ... V-5 5.8. Evaporator 01 ... V-6

5.9. Evaporator 02 ... V-6 5.10. Vacum Spray Chamber(VSC- 01) ... V-7 5.11. Plodder dan Chiller ... V-7 5.12. Pompa-01 (P-01) ... V-8 5.13. Pompa-02 (P-02) ... V-8 5.14. Pompa-03 (P-03) ... V-8 5.15. Pompa-04 (P-04) ... V-9 5.16. Pompa-05 (P-05) ... V-9 5.16. Pompa-06 (P-06) ... V-9 5.17. Pompa-07 (P-07) ... V-10 5.18. Pompa-08 (P-08) ... V-10 5.19. Pompa-09 (P-01) ... V-10

BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1. Instrumentasi ... VI-1 6.1.1. Pengukuran Temperatur ... VI-3 6.1.2. Pengukuran Tekanan dan Kevakuman ... VI-4 6.1.3. Pengukuran Volume ... VI-5 6.1.4. Pengukuran Laju Alir ... VI-5 6.1.5. Pengukuran Level Cairan ... VI-6 6.2. Keselamatan Kerja ... VI-8 6.2.1. Keselamatan Kerja Umum ... VI-9 6.2.2. Keselamatan Kerja Khusus ... VI-10

BAB VI I UTILITAS DAN SARANANYA

7.1. Kebutuhan Steam ... VII-1 7.2. Kebutuhan Air ... VII-3

7.3. Kebutuhan Bahan Kimia ... VII-5 7.4. Kebutuhan Listrik ... VII-5 7.5. Kebutuhan Bahan Bakar ...VII-17 7.6. Unit Pengolahan limbah ...VII-19 7.7. Spesifikasi Peralatan ...VII-22

BAB VIII TATA LETAK PABRIK DAN LOKASI PABRIK

8.1. Gambaran Umum ... VIII-1 8.2. Lokasi Pabrik ... VIII-1 8.3. Tata Letak Pabrik ... VIII-3 8.4. Perincian Luas Tanah ... VIII-5

BAB IX MANAJEMEN ORGANISASI

9.1. Pengertian Manajemen ... IX-1 9.2. Bentuk Badan Usaha ... IX-1 9.3. Struktur Organisasi ... IX-2 9.4. Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ... IX-3 9.5. Tenaga Kerja, Jam Kerja Dan Sistem Pengupahan

9.5.1. Tenaga Kerja ... IX-12 9.5.2. Jam Kerja ... IX-13 9.5.3. Sistem Pengupahan ... IX-14

BAB X EKONOMI DAN PEMBIAYAAN

10.1. Modal Investasi ... X-1 10.1.1. Modal Investasi Tetap ... X-2 10.1.2. Modal Kerja ... X-2 10.2. Hasil Penjualan ... X-3 10.3. Biaya Produksi Total ... X-3

10.1.1. Biaya Tetap ... X-4 10.1.2. Biaya Variabel ... X-4 10.4. Perkiraan Laba/Rugi ... X-5 10.5. Aspek Analisa Ekonomi ... X-5 10.5.1. Profit Margin (PM) ... X-5 10.5.2. Break Event Point (BEP) ... X-5 10.5.3. Return Of Investment (ROI) ... X-6 10.5.4. Pay Out Time (POT)... X-6 10.5.4. Internal Rate of Return (IRR) ... X-6

BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN

XI.1. Kesimpulan ... IX-01

DAFTAR PUSTAKA ... xv LAMPIRAN A. PERHITUNGAN NERACA BAHAN ... LA-1 LAMPIRAN B. PERHITUNGAN NERACA BAHAN... LB-2 LAMPIRAN C. PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-1 LAMPIRAN D. PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN

UTILITAS ... LD-1 LAMPIRAN E. PERHITUNGAN EKONOMI DAN

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 3.1. Flowsheet pembuatan sodium palmitat dari asam palmitat

dan natrium hidroksida ... III-10 Gambar 6.1. Flowsheet utilitas pembuatan sodium palmitat dari

asam palmitat dan natrium hidroksida ... VI-28 Gambar 8.1. Struktur organisasi perusahaan ... VIII-14 Gambar LA-1. Neraca bahan pada tangki 02 ... LA-03 Gambar LA-1. Neraca bahan pada tangki 02 ... LA-03 Gambar LA-2. Neraca bahan pada tangki 03 ... LA-05 Gambar LA-3. Neraca bahan pada mixer 01 ... LA-06 Gambar LA-4. Neraca bahan pada mixer 02 ... LA-09 Gambar LA-5. Neraca bahan pada heat exchanger 01 ... LA-11 Gambar LA-6. Neraca bahan pada heat exchanger 02 ... LA-12 Gambar LA-7. Neraca bahan pada VLS 01 ... LA-14 Gambar LA-8. Neraca bahan pada VSC 01 ... LA-15 Gambar LA-9. Neraca energi pada tangki 01 ... LA-22 Gambar LA-10. Neraca energi pada mixer 01 ... LA-24 Gambar LA-11. Neraca energi pada mixer 02 ... LA-27 Gambar LA-12. Neraca energi pada heat exchanger 01 ... LA-30 Gambar LA-13. Neraca energi pada heat exchanger 02 ... LA-32 Gambar LA-14. Neraca energi pada VLS 01 ... LA-35 Gambar LA-15. Neraca energi pada VSC 01 ... LA-38 Gambar LB-1. Ejektor dan bagian-bagiannya ... LB-80 Gambar LC-1. Diagram alir proses pada ketel ... LC-28

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 1.1. Area perkebunan dan produksi minyak sawit

dan inti sawit ... .... I-1 Tabel 1.2. Kebutuhan ekspor Noodle Soap Indonesia ... .... I-2 Tabel 2.1. Perbandingan proses pembuatan sabun ... .. II-3 Tabel 3.1. Neraca Bahan pada tangki 02 ... . III-2 Tabel 3.2. Neraca Bahan pada tangki 03 ... . III-2 Tabel 3.3. Neraca Bahan pada mixer 01 ... . III-2 Tabel 3.4. Neraca Bahan pada mixer 02 ... . III-3 Tabel 3.5. Neraca Bahan pada Evaporator 01 ... . III-3 Tabel 3.6. Neraca Bahan pada Evaporator 02 ... . III-4 Tabel 3.7. Neraca Bahan pada VSC 01 ... . III-4 Tabel 4.1. Neraca energi pada tangki 01 ... . IV-1 Tabel 4.2. Neraca energi pada mixer 01 ... . IV-2 Tabel 4.3. Neraca energi pada mixer 02 ... . IV-2 Tabel 4.4. Neraca energi pada Evaporator 01 ... . IV-3 Tabel 4.5. Neraca energi pada Evaporator 02 ... . IV-3 Tabel 4.6. Neraca energi pada VSC 01 ... . IV-4 Tabel 6.1. Daftar penggunaan alat instrumentasi pada pabrik ... . VI-8 Tabel 7.1. Kebutuhan uap ... VII-2 Tabel 7.2. Kebutuhan air untuk pendingin ... VII-3 Tabel 7.3. Perkiraan kebutuhan air di pabrik ... VII-5 Tabel 7.4. Sifat fisika air bawah tanah di KIM STAR Medan ... VII-6 Tabel 7.5. Kandungan bahan kimia air bawah tanah di KIM STAR Medan ... VII-6

Tabel 7.6. Kebutuhan listrik pada unit proses ... VII-16 Tabel 7.7. Kebutuhan listrik pada unit utilitas ... VII-16 Tabel 7.8. Kebutuhan listrik pada pabrik ... VII-16 Tabel 8.1. Pembagian areal tanah ... VIII-6 Tabel 9.1. Perkiraan jumlah tenaga kerja di pabrik ... IX-10 Tabel 10.1Modal investasi tetap. ... .. X-2 Tabel 10.2. Modal kerja ... .. X-3 Tabel 10.3. Biaya tetap ... .. X-4 Tabel 10.4. Biaya variabel... .. X-4 Tabel LA-1. Berat molekul dan kandungan senyawa dalam produk ... LA-2 Tabel LA-2. Neraca bahan pada mixer 01 ... LA-5 Tabel LA-3. Neraca bahan pada mixer 02 ... LA-7 Tabel LA-4. Neraca bahan pada Evaporator 01... LA-10 Tabel LA-5. Neraca bahan pada Evaporator 02... LA-13 Tabel LA-6. Neraca bahan pada VSC 01 ... LA-15 Tabel LB-1. Kapasitas panas berupa bahan padatan pada suhu 298 K ... LB-1 Tabel LB-2. Kapasitas panas berupa bahan cairan pada suhu 298 K ... LB-2 Tabel LB-3. Kapasitas panas berupa padatan dan cairan ... LB-2 Tabel LB-4. Estimasi panas pembentukan standar ... LB-4 Tabel LB-5. Bahan masuk pada tangki 01 ... LB-6 Tabel LB-6. Bahan keluar pada tangki 01 ... LB-6 Tabel LB-7. Bahan energi pada tangki 01 ... LB-7 Tabel LB-8. ΔHreaktan pada mixer 01 ... LB-8 Tabel LB-9. ΔHproduk pada mixer 01 ... LB-9 Tabel LB-10. ΔH bahan masuk pada mixer 01 ... LB-9

Tabel LB-11. ΔH bahan keluar pada mixer 01 ... LB-9 Tabel LB-12. Neraca energi pada mixer 01 ... LB-11 Tabel LB-13. ΔH bahan masuk pada mixer 02 ... LB-12 Tabel LB-14. ΔH bahan keluar pada mixer 02 ... LB-12 Tabel LB-15. Neraca energi pada mixer 02 ... LB-13 Tabel LB-16. ΔH bahan masuk pada Evaporator 01 ... LB-14 Tabel LB-17. ΔH bahan keluar pada Evaporator 01 ... LB-15 Tabel LB-18. Neraca energi pada Evaporator 01 ... LB-16 Tabel LB-19. ΔH bahan masuk pada Evaporator 02 ... LB-17 Tabel LB-20. ΔH bahan keluar pada Evaporator 02 ... LB-18 Tabel LB-21. Neraca energi pada Evaporator 02 ... LB-19 Tabel LB-22. ΔH bahan masuk pada VSC 01 ... LB-20 Tabel LB-23. ΔH bahan keluar pada VSC 01 ... LB-20 Tabel LB-24. Neraca energi pada VSC 01 ... LB-21 Tabel LC-1. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki Asam Palmitat .. LC-1 Tabel LC-2. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki NaOH ... LC-6 Tabel LC-3. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki NaCl ... LC-10 Tabel LC-4. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki Aditif ... LC-14 Tabel LC-5. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Mixer 1... LC-20 Tabel LC-6. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Mixer 2 ... LC-27 Tabel LC-7. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada V-01 ... LC-33 Tabel LC-8. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada V-02 ... LC-38 Tabel LC-9. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada VSC ... LC-42 Tabel LC-10. Spesifikasi Plodder ... LC-48 Tabel LC-11. Spesifikasi Chiller ... LC-49

Tabel LE-1. Perincian Harga Bangunan ... LE-1 Tabel LE-2. Harga Indeks Marshall dan Swift...LE-3 Tabel LE-3. Perkiraan Harga Peralatan Proses Non Impor ... LE-7 Tabel LE-4. Perkiraan Harga Peralatan Proses Impor ... LE-8 Tabel LE-5. Perkiraan Harga Peralatan Utilitas Impor...LE-8 Tabel LE-6. Perkiraan Harga Pompa Utilitas yang Non impor... LE-9 Tabel LE-7. Perkiraan Biaya Sarana Transportasi ... LE-12 Tabel LE-8. Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 bulan ... LE-18 Tabel LE-9. Tabel Undang-undang Pajak Bumi dan Bangunan

... LE-19 Tabel LE-10. Perincian Modal Kerja ... LE-21 Tabel LE-11. Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No.17

Tahun 2000... LE-22 Tabel LE-12. Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000 ... LE-23

INTISARI

Noodle soap (sodium palmitic) ini diperoleh netralisasi asam palmitat dengan natrium hidroksida yang dikenal sebagai netralisasi asam lemak pada temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.

Pabrik pembuatan noodle soap ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 5.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Medan STAR di Tanjung Morawa, Kota Medan, Propinsi Sumatera Utara, dengan luas areal 11.050 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 135 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem garis.

Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan noodle soap ini adalah sebagai berikut:

 Modal Investasi : Rp 221.506.350.307,-

 Biaya Produksi : Rp 60.356.023.828,-

 Hasil Penjualan : Rp 157.653.492,520,-

 Laba Bersih : Rp 67.785.186.944,-

 Profit Margin : 61,41 %

 Break Event Point : 31,45 %

 Return on Investment : 30,60 %

 Return on Network : 51,00 %

 Pay Out Time : 3,27 tahun

 Internal Rate of Return : 38,93 %

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan Noodle soap (sodium palmitic) dari netralisasi asam palmitat dengan natrium hidroksida ini layak untuk didirikan.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Ketersediaan dan produksi minyak dan lemak nabati seperti minyak kelapa sawit diperkirakan akan meningkat terus sampai tahun 2010, demikian pula minyak inti sawit. Hal ini dapat ditunjukkan pada tabel 1.1. Estimasi kenaikan ini menjadi fakta yang sangat menunjang prospek industri oleokimia di tanah air.

Tabel 1.1. Estimasi Area Perkebunan dan Produksi Minyak Sawit dan Inti Sawit

Tahun Total Area (ha)

Produksi (dalam ton)

CPO CPKO

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 3.152.394 3.294.252 3.458.964 3.631.913 3.813.508 4.004.184 4.204.393 4.414.612 4.635.343 4.867.110 6.935.267 7.247.354 7.609.722 7.990.208 8.389.718 8.809.204 9.249.664 9.172.147 10.197.755 10.707.643 2.156.869 2.253.927 2.366.623 2.484.955 2.609.202 2.739.662 2.876.646 3.020.418 3.171.502 3.330.077 (Sumber : Darlin, 2004)

Estimasi kenaikan produksi kedua jenis minyak dan lemak nabati ini yaitu minyak sawit dan minyak inti sawit secara otomatis menunjang kenaikan produk-produk oleokimia ke depan dan membuat daya saing industri oleokimia semakin baik (Darlin, 2004).

Keragaman bahan baku alami nabati untuk industri oleokimia juga berdampak pada keragaman produk oleokimia dan penggunaannya. Kondisi ini menjadi salah satu pemicu potensi industri oleokimia di tanah air sehingga

produk oleokimia ini tentu saja ditunjang oleh kebutuhan pasar dan teknologi yang dipilih dan dipakai dalam proses produksi. Salah satu jenis produk oleokimia ini adalah asam palmitat (palmitic acid) yang merupakan senyawa paling baik sebagai bahan baku pembuatan sabun sodium palmitat (noodle soap).

Dalam kehidupan sehari-hari, noodle soap bukanlah barang yang asing lagi. Penggunaannya sebagai bahan pembersih telah di kenal sejak zaman Mesir kuno sampai sekarang. Penggunaan noodle soap sebagai kebutuhan sehari-hari semakin meningkat dari tahun ke tahun, sehingga menyebabkan di usahakannya pengembangan industri pembuatan noodle soap baik dari segi kualitas maupun dari segi kuantitas.

Kebutuhan sabun dalam bentuk noodle soap untuk ekspor dari tahun ke tahun ditunjukkan pada tabel 1.2. sebagai berikut :

Tabel 1.2. Kebutuhan Ekspor sabun dalam bentuk noodle soap Indonesia

Tahun Kebutuhan (ton/tahun)

2004 2.762

2005 3.418

2006 3.754

2007 3.950

2008 4.115

(Sumber :

Kebutuhan ekspor sabun dalam bentuk noodle soap Indonesia dari tahun ke tahun selalu mengalami peningkatan. Permintaan luar negeri terhadap sabun dalam bentuk noodle soap Indonesia yang besar akan memicu perkembangan industri noodle soap di Indonesia. Oleh karena itu pabrik pembuatan noodle soap dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi sudah layak di dirikan untuk memenuhi kebutuhan noodle soap baik dalam negeri maupun untuk kebutuhan ekspor.

1.2.Tujuan Prarancangan

Prarancangan pembuatan noodle soap dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi untuk memberikan gambaran rancangan pabrik pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi yang layak untuk di dirikan sehingga kebutuhan industri berbahan baku noodle soap dapat terpenuhi.

1.3.Batasan Masalah

Batasan masalah dalam prarancangan pabrik pembuatan noodle soap dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi adalah :

1. Penghitungan neraca massa dan neraca energi.

2. Penentuan spesifikasi peralatan yang diperlukan untuk proses produksi maupun proses pendukung produksi.

3. Penentuan instrumentasi dan keselamatan kerja yang dibutuhkan. 4. Penentuan utilitas.

5. Penentuan manajemen organisasi perusahaan yang diperlukan demi kelancaran proses produksi.

6. Penentuan estimasi ekonomi dan pembiayaan.

1.4.Manfaat Pra Rancangan Pabrik

Pra rancangan pabrik noodle soap dapat bermanfaat untuk informasi awal bagi para investor yang akan mendirikan pabrik tersebut. Karena dengan adanya pabrik tersebut, dapat mengurangi tingkat impor Indonesia terhadap vinil asetat. Disamping itu, juga untuk memanfaatkan sumber daya alam Indonesia dan memberikan nilai tambah pada bahan baku. Manfaat lain yang ingin dicapai

dengan didirikannya pabrik ini adalah akan terbukanya lapangan kerja dan memacu rakyat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.

BAB II

PERENCANAAN PROSES

2.1. Proses Pembuatan Sabun

Ada dua metode yang biasa digunakan untuk pembuatan sabun dari turunan minyak sawit dalam skala industri, yaitu saponifikasi dan netralisasi.

2.1.1. Saponifikasi

Dalam skala industri, minyak dipanaskan secara bersamaan dengan senyawa alkali untuk mendapatkan hasil saponifikasi yang bagus. Reaksi harus berlangsung lambat antara minyak dan alkali dengan cara pemberian panas yang perlahan-lahan. Secara umum reaksi yang terjadi dapat digambarkan seperti dibawah ini :

Trigliserida + 3NaOH → 3RCOONa + gliserin

Minyak dan alkali dipanaskan dan diaduk dan ketika suhu sudah mencapai suhu efisien, alkali ditambahkan secara perlahan-lahan kedalam reaktor. Saat sabun sudah mulai terbentuk penambahan alkali diatur untuk memaksimalkan terbentuknya sabun. Jika penambahan alkali sudah maksimal, sabun dipanaskan secara teratur dan kemudian dianalisa bilangan saponifikasinya. Saponifikasi sempurna jika sebahagian kecil sabun berwarna pink jika ditambahkan dengan penolpthalein atau pH asam. Sabun kemudian dicampurkan dengan garam NaCl dan dikeringkan.

Sabun yang terbentuk kemudian dipisahkan dengan separator antara noodle soap dan kotoran (lye), kemudian campuran tersebut didiamkan selama beberapa jam atau semalam. Lye disaring dan noodle soap dipanaskan secara teratur dengan menggunakan steam (Yusof Basiron dkk, 2000).

2.1.2. Netralisasi

Dalam proses ini turunan trigliserida murni di panaskan pada mixer dengan jacket panas. Separuh dari jumlah total alkali yang digunakan diumpankan secara perlahan-lahan dengan laju alir volume sekitar 200 ml/15-20 menit. Sisanya kemudian ditambahkan bersamaan dengan EDTA dan natrium klorida. Natrium klorida ditambahkan untuk mengurangi viscositas dari neat soap, EDTA digunakan sebagai zat anti oksidan dan juga sebagai pencegah kontaminasi logam dalam neat soap.

Neat soap yang dihasilkan mengandung 60% total fatty matter (TMF), diperoleh melalui beberapa tahapan proses sebagai berikut :

1. Pengeringan

Neat soap dikeringkan untuk mengurangi kandungan airnya sebesar 10-15 %. Jika kandungan air terlalu tinggi maka proses terlalu padat sehingga proses berjalan lambat.

2. Pemurnian sabun

Neat soap yang sudah dikeringkan akan dimurnikan dengan menggunakanr roll mill, plodder atau kombinasi keduanya. Dalam tahapan ini, neat soap dimanipulasi kedalam bentuk yang diinginkan, dihomogenkan agar terbentuk struktur sabun yang kristal. Kemudian sabun dipadatkan dengan plodder.

3. Pemotongan dan pembungkusan

Proses selanjutnya adalah pemotongan sabun kedalam bentuk noodle-noodle untuk selanjutnya dibungkus.

(Sumber : Yusof Basiron dkk, 2000)

2.2. Pemilihan Proses

Pembuatan noodle soap ini dilakukan dengan cara netralisasi asam palmitat dengan natrium hidroksida yang dikenal sebagai netralisasi asam lemak. Pemilihan proses ini didasarkan pada beberapa pertimbangan dan keuntungan bilas dibandingkan dengan proses yang lainnya. Perbandingan kedua proses tersebut adalah digambarkan pada tabel berikut ini :

Tabel 2.1. Perbandingan proses pembuatan sabun

No. Saponifikasi Netralisasi

1 Adanya proses pendahuluan yaitu fat splitting

Tidak ada proses pendahuluan

2 Produk samping berupa gliserol sehingga perlu media untuk penanganannya

Produk samping berupa air

3 Prosesnya rumit Prosesnya sudah umum

digunakan dan mudah

2.3.Bahan Baku Utama Dan Penolong 2.3.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dan sifat-sifatnya adalah sebagai berikut (Perry, 1997) :

1. Asam Palmitat /CH3(CH2)14COOH

Fungsi : Sebagai reaktan untuk pembentukan noodle soap. Sifat-sifat :

Berat Molekul : 270,4374 kg/kmol Titik Lebur : 9,5 0C (760 mmHg) Titik Didih : 415 0C (760 mm Hg)

Densitas : 0,8505 gr/ml

2. Natrium Hidroksida (NaOH)

Fungsi : Sebagai reaktan untuk pembentukan noodle soap. Sifat-sifat :

Berat Molekul : 40 kg/kmol

Titik Lebur : 318,4 0C (760 mmHg) Titik Didih : 1390 0C (760 mm Hg)

Densitas : 2,130 gr/ml

2.3.2. Bahan Baku Penolong

Bahan baku penolong dan bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan noodle soap (sodium stearic) dan sifat-sifatnya adalah sebagai berikut (Perry, 1997) :

1. Demin Water (H2O)

Fungsi : Sebagai kebutuhan proses untuk pengenceran Sifat-sifat :

Berat Molekul : 18 kg/kmol Titik Lebur : 0 0C (760 mmHg)

Titik Didih : 100 0C (760 mm Hg)

Densitas : 0,9965 gr/ml

2. Ethylenediaminetetraacetic (CH3COO)2NH2CH2CH2NH2(CH3COO)2

Fungsi : Sebagai zat antioksidan untuk memperlambat

teroksidasinya produk. Sifat-sifat :

Berat Molekul : 192,0 kg/kmol Titik Lebur : 1170C (760 mmHg) Titik Didih : 110C (760 mm Hg)

Densitas : 1,140 gr/ml

3. Natrium Klorida (NaCl)

Fungsi : Sebagai bahan pembentuk kristal sabun. Sifat-sifat :

Berat Molekul : 58,5 kg/kmol

Titik Lebur : 800,4 0C (760 mmHg) Titik Didih : 1412 0C (760 mmHg)

Densitas : 2,163 gr/ml

4. Titanium Dioksida (TiO2)

Fungsi : Sebagai bahan pembentuk kristal sabun. Sifat-sifat :

Berat Molekul : 80 kg/kmol

Titik Lebur : 1855 0C (760 mmHg) Titik Didih : 2900 0C (760 mmHg)

Densitas : 3,90 gr/ml

2.4.Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Proses

Dalam reaksi netralisasi asam lemak untuk menghasilkan sabun, ada beberapa faktor yang mempengaruhinya yaitu (Spitz, 1995) :

1. Suhu Operasi

Suhu yang tinggi akan mempercepat terjadinya reaksi tetapi dengan pengadukan yang lambat. Selain itu, juga dapat meningkatkan selektivitas. Biasanya, suhu operasi antara 80-950C.

2. Tekanan Operasi

Peningkatan tekanan akan meningkatkan kinetika reaksi tetapi menurunkan selektivitas.

3. Pengadukan

Meningkatkan kecepatan pengadukan akan dapat meningkatkan kecepatan reaksi dan penurunan selektivitas yang besar.

4. Katalis

Penambahan katalis dapat meningkatkan kinetika reaksi dan sedikit memperkecil selektivitas.

2.5.Asam Palmitat

Asam palmitat merupakan asam lemak jenuh yang mempunyai atom C sebanyak 16 dengan titik cair 62,90C, dan besarnya kurang lebih sekitar 10 persen dari berat minyak. Rumus bangun asam palmitat adalah sebagai berikut :

C - (CH₂)₁₃ - C - C H

OH O

H H

H

Asam palmitat terdapat pada berbagai minyak yang bersumber dari bahan nabati. Minyak wijen mengandung 9,1% asam palmitat, minyak jagung 8,1%, minyak kedelai 7-10%, minyak kacang tanah 6,3%, minyak jambu mente 4,1-17,3%, minyak tengkawang 18%, minyak biji kapas 23,4% dan minyak kelapa 7,5-10,5%. Kandungan asam palmitat yang paling banyak terdapat pada minyak sawit yaitu sekitar 40-46% (Ketaren, 1986). Asam palmitat juga terdapat pada lemak hewani seperti lard mengandung 30% asam palmitat, mentega 25% dan lemak manusia mengandung 25% asam palmitat (Fessenden, 1987).

2.6. Noodle soap

Noodle soap dibuat dari minyak nabati seperti CPO, minyak kelapa atau minyak zaitun, dan dari minyak hewani. Minyak tersebut disaponkan, biasanya dengan natrium hidroksida sehingga terbentuk garam fatty acid. Noodle soap adalah bentuk awal dari sabun.

Gambar 1.2. Noodle soap dalam bentuk toilet soap

Perusahaan sabun biasanya membeli bahan baku sabun dalam bentuk noodle soap dan kemudian diolah oleh perusahaan tersebut ke tahapan pengolahan berikutnya

seperti pemberian warna, pengharum, dan komponen lain yang dapat menjadikan sabun sebagai merk dagang.

Yang pertama dilakukan dalam memproduksi noodle soap untuk memenuhi kebutuhan perusahaan sabun adalah sabun dipadatkan dan dibuat berbentuk silinder padat dan kemudian dibungkus. Spesifikasi noodle soap yang diproduksi biasanya berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan perusahaan sabun yang akan menggunakannya sebagai bahan baku, bentuknya pun dibuat sedemikian rupa agar kelihatan bagus seperti toilet soap, laundry soap, translucent soap dan lain-lain

2.7. Deskripsi Proses

Bahan baku yang dibutuhkan terdiri dari asam palmitat, NaOH, NaCl, H2O

dan beberapa zat aditif berupa EDTA, gliserin dan TiO2. Asam palmitat dipompakan ke tangki penampungan asam palmitat (T-01), dengan perkiraan suhu 600C dan selama penyaluran terjadi pengurangan suhu, sehingga untuk menjaga suhu bahan baku tangki penampungan asam palmitat dilengkapi dengan jaket pemanas. Dan begitu juga dengan bahan baku yang lain., untuk NaOH dimasukkan ke dalam tangki penampungan (T-02), NaCl pada tangki penampungan (T-03) sedangkan zat aditif pada tangki penampungan (T-04).

Selanjutnya asam palmitat, NaOH dan NaCl diumpankan dari tangki penampungan ke dalam mixer (M-01). NaCl diumpankan dari tangki penampungan ke dalam mixer (M-01). NaCl digunakan untuk mengurangi viscositas dari neat soap. Di dalam mixer, semua bahan baku diaduk dengan stirrer jenis helical ribbon, suhu operasi pada mixer berkisar 850C. Reaksi penyabunan yang terjadi dalam mixer adalah sebagai berikut :

R-COOH + NaOH → R-COO-Na + H2O

Neat soap yang terbentuk pada mixer (M-01) dipompakan ke dalam mixer (M-02). Kemudian zat aditif separti EDTA yang berfungsi sebagai zat antioksidan untuk memperlambat teroksidasinya produk dan juga sebagai pencegah kontaminasi logam dalam neat soap, TiO2 yang berfungsi sebagai bahan

pembentuk kristal sabun dan gliserin berfungsi sebagai pelembab, dipompakan ke dalam mixer (M-02) dari tangki bahan baku (T-04). Pada mixer (M-02) pencampuran antara Neat Soap dangan zat – zat ditif tidak menghasilkan reaksi. Pencampuran antara bahan – bahan aditif ini dengan sabun dilakukan pada suhu operasi 850C.

Neat soap yang sudah terbentuk kemudian diipanaskan secara bertahap pada dua buah evaporator (V-01,V-02) untuk mengurangi kandungan air dengan suhu 1000C dan 1100C. Pemanasan harus dilakukan secara bertahap agar neat soap yang terbentuk tidak menghasilkan kerak sabun dan warnanya putih mengkilat dan tidak kekuningan – kuningan (Basiron, 2004).

Neat soap yang kandungan airnya sudah berkurang antara 10-15%, kemudian dipompakan kedalam vacum spray chamber (VSC-01). Pada Vacum Spray Chamber, kandungan air pada neat soap juga dikurangi tetapi dalam kondisi vacum. Sehingga dihasilkan neat soap yang moisturenya (kandungan airnya) memenuhi standar pasar. Uap air dari neat soap akan dihisap menggunakan ejector (E-01) dan kemudian akan dikondensasikan oleh condenser dan ditransfer ke dalam cooling tower.

Neat soap dari VSC di-plodd-kan pada plodder (PL-01) dan dipotong-potong untuk dibentuk menjadi noodle-noodle.

Dalam perancangan ini akan dihasilkan noodle soap dalam toilet soap yang dengan spesifikasinya adalah sebagai berikut:

a. TMF (total fatty matter) 70-80%

TMF adalah jumlah sodium palmitat yang terbentuk b. NaC1 0,06%

c. Kandungan air 11-13% d. Free caustic 0,05%

e. EDTA 0,1%

f. TIO2 0,2%

(Sumber : Advances In Oil Palm Research, 2000) Kemudian noodle-noodle soap tersebut di-packing kedalam karung plastik dan karung kertas dan siap untuk disimpan digudang penyimpanan produk akhir (G-02) untuk selanjutnya dijual ke pabrik pengolahan sabun selanjutnya.

2.8. Penentuan Kapasitas

Prarancangan pembuatan noodle soap dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi direncanakan berproduksi pada tahun 2015 dengan kapasitas produksi 5000 ton/tahun.

BAB III

NERACA BAHAN

3.1. Neraca Bahan

Kapasitas produksi noodle soap direncanakan : 5000 ton/tahun. Neraca massa yang digunakan adalah neraca massa alur mundur.

Dasar Perhitungan :

1 tahun = 330 hari kerja 1 hari = 24 jam kerja Kapasitas produksi/jam = 5000 tahun ton x ton 1 kg 1000 x hari tahun 330 1 x jam 24 hari 1 = 330 24 1000 5000 x x kg/jam

= 631,3131 kg/jam Reaksi terjadi pada M-01 :

CH3(CH2)14COOH + NaOH → CH3(CH2)14COONa + H2O ..(3.1)

(asam palmitat) (natrium hidroksida) (sodium palmitat) (air)

Peneracaan massa/bahan berlangsung pada alat - alat :

• Mixer 1 dan 2

• Evaporator 1 dan 2

• Vacum Spray Chamber

Tabel 3.1. Neraca Bahan Pada Tangki 02 (T-02)

Komponen

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

2 7 6

NaOH 0,3156 - 0,3156

H2O - 0,1352 0,1352

TOTAL 0,4508 0,4508

3.1.2. Pada Tangki 03 (T-03)

Tabel 3.2. Neraca Bahan Pada Tangki 04 (T-04)

Komponen

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

3 4 5

NaCl 0,3787 - 0,3787

H2O - 95,1244 95,1244

TOTAL 95,5031 95,5031

3.1.3. Pada Mixer 01 (M-01)

Tabel 3.3. Neraca Bahan Pada Mixer 01 (M-01)

Komponen

Masuk (kg/jam) Keluar

(kg/jam)

5 8 6 9

Sodium Palmitat - - - 498,7373

Asam Palmitat - 502,462 - 3,7247

NaOH - - 0,3156 0,3156

NaCl 0,3787 - - 0,3787

H2O 95,1244 - 0,1352 95,2596

TOTAL 598,4159 598,4159

3.1.4. Pada Mixer 02 (M-02)

Komponen

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

9 14 10

Sodium Palmitat 498,7373 - 498,7373

Asam Palmitat 3,7247 - 3,7247

NaOH 0,3156 - 0,3156

NaCl 0,3787 - 0,3787

H2O 95,2596 - 95,2596

EDTA - 0,6313 0,6313

TiO2 - 1,2626 1,2626

Gliserin - 56,8181 56,8181

TOTAL 657,1279 657,1279

3.1.5. Pada Evaporator 01 (V-01)

Tabel 3.4. Neraca Bahan Pada Evaporator 01 (V-01)

Komponen

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

10 15 16

Sodium Palmitat 498,7373 - 498,7373

Asam Palmitat 3,7247 - 3,7247

NaOH 0,3156 - 0,3156

NaCl 0,3787 - 0,3787

H2O 95,2596 9,5259 85,7337

EDTA 0,6313 - 0,6313

TiO2 1,2626 - 1,2626

Gliserin 56,8181 - 56,8181

TOTAL 657,1279 657,1279

3.1.6. Pada Evaporator 02 (V-02)

Tabel 3.6. Neraca Bahan Pada Evaporator 02 (V-02)

Komponen (kg/jam)

16 17 18

Sodium Palmitat 498,7373 - 498,7373

Asam Palmitat 3,7247 - 3,7247

NaOH 0,3156 - 0,3156

NaCl 0,3787 - 0,3787

H2O 85,7337 8,5733 77,1604

EDTA 0,6313 - 0,6313

TiO2 1,2626 - 1,2626

Gliserin 56,8181 - 56,8181

TOTAL 647,602 647,602

3.1.7. Pada Vacuum Spray Chamber 01 (VSC-01)

Tabel 3.7. Neraca Bahan Pada Vacuum Spray Chamber 01 (VSC-01)

Komponen

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

18 19 20

Sodium Palmitat 498,7373 - 498,7373

Asam Palmitat 3,7247 - 3,7247

NaOH 0,3156 - 0,3156

NaCl 0,3787 - 0,3787

H2O 77,1604 7,716 69,4444

EDTA 0,6313 - 0,6313

TiO2 1,2626 - 1,2626

Gliserin 56,8181 - 56,8181

BAB IV

NERACA ENERGI

4.1. Neraca Energi

Basis Perhitungan = 1 Jam Operasi Suhu Referensi = 250C (2980K) Satuan Perhitungan = kJ/jam

Peneracaan energi berlangsung pada alat :

• Tangki Asam palmitat

• Mixer 1

• Mixer 2

• Evaporator 1

• Evaporator 2

• Vacum Spray Chember (VSC)

4.1.1. Pada Tangki 01 (T-01)

Tabel 4.1. Neraca Energi Pada Tangki 01 (T-01)

Komponen

Panas Masuk (kJ/jam) Qin=n.Cp.dT

Panas Keluar (kJ/jam) Qout=n.Cp.dT

1 8

Asam Palmitat 26.084,2830 30.431,6635

Panas Steam 4.347,3805 -

TOTAL 30.431,6635 30.431,6635

Tabel 4.2. Neraca Energi Pada Mixer 01 (M-01)

Komponen

Panas Masuk (kJ/jam) Qin=n.Cp.dT

Panas Keluar (kJ/jam) Qout=n.Cp.Dt

5 6 8 9

Sodium Palmitat - - - 49.689,8532

Asam Palmitat - 30.431,6635 385,41

NaOH - 11,4480 - 137,3768

NaCl 8,1356 - - 97,6270

H2O 1.988,1041 2,8215 - 23.891,1077

Panas Steam 490.391,2053 -

Panas Reaksi - 448.632,0033

TOTAL 522.833,3780 522.833,3780

4.1.3. Pada Mixer 02 (M-02)

Tabel 4.3. Neraca Energi Pada Mixer 02 (M-02)

Komponen

Panas Masuk (kJ/jam) Qin=n.Cp.dT

Panas Keluar (kJ/jam) Qout=n.Cp.dT

9 14 10

Sodium Palmitat 49.689,8532 - 49.689,8532

Asam Palmitat 385,41 - 385,41

NaOH 137,3768 - 137,3768

NaCl 97,6270 - 97,6270

H2O 23.891,1077 - 23.891,1077

EDTA - 5,9952 71,9424

TiO2 - 4,2723 51,2678

Gliserin - 666,5913 7.999,0950

Panas Steam 3.445,4464 -

TOTAL 82.323,6799 82.323,6799

4.1.4. Pada Evaporator 01 (V-01)

Komponen

Panas Masuk (kJ/jam) Qin=n.Cp.dT

Panas Keluar (kJ/jam) Qout=n.Cp.dT

10 15 16

Sodium Palmitat 49.689,8532 - 62.112,3165

Asam Palmitat 385,41 - 481,7625

NaOH 137,3768 - 171,7209

NaCl 97,6270 - 122,0338

H2O 23.891,1077 - 26.877,6090

EDTA 71,9424 - 89,9280

TiO2 51,2678 - 64,0848

Gliserin 7.999,0950 - 9.998,8688

H2O (uap) - 21.499,0037 -

Panas Steam 39.093,6481 -

TOTAL 121.417,3280 121.417,3280

4.1.5. Pada Evaporator 02 (V-02)

Tabel 4.5. Neraca Energi Pada Evaporator 02 (V-02)

Komponen

Panas Masuk (kJ/jam) Qin=n.Cp.dT

Panas Keluar (kJ/jam) Qout=n.Cp.dT

16 17 18

Sodium Palmitat 62.112,3165 - 70.393,9587

Asam Palmitat 481,7625 - 545,9975

NaOH 171,7209 - 194,6171

NaCl 122,0338 - 138,3050

H2O 26.877,6090 - 27.415,1612

EDTA 89,9280 - 101,9184

TiO2 64,0848 - 72,6294

Gliserin 9.998,8688 - 11.332,0513

H2O (uap) - 19.118,4590 -

Panas Steam 29.394,7733 -

4.1.6. Pada Vacuum Spray Chamber 01 (VSC-01)

Tabel 4.6. Neraca Energi Pada Vacuum Spray Chamber 01 (VSC-01)

Komponen

Panas Masuk (kJ/jam) Qin=n.Cp.dT

Panas Keluar (kJ/jam) Qout=n.Cp.dT

18 19 20

Sodium Palmitat 62.112,3165 - 4.140,8211

Asam Palmitat 481,7625 - 32,1175

NaOH 171,7209 - 11,4481

NaCl 122,0338 - 8,1356

H2O 24.189,8481 - 1.451,3796

EDTA 89,9280 - 5,9952

TiO2 64,0848 - 4,2723

Gliserin 9.998,8688 - 666,5913

H2O (uap) - 17.414,2404 -

Panas yang diserap air pendingin

-73.495,5623 -

BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

5.1. Tangki Asam Palmitat

Fungsi : tempat penampungan asam palmitat

Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :

Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup

elipsoidal.

Bahan Konstruksi : carbon steel grade B

Volume : 119,1024 m3

Diameter : 4,4984 m

Tinggi tangki : 7,8722

Tekanan : 23,3972 psi

Tebal dinding : 1,00 inchi

Bahan konstruksi jaket steam : Aluminum alloy 996A Diameter luar tangki : 179,601 in

Diameter dalam jaket : 189,601 in Tinggi jaket steam : 6,7476 m Tekanan jaket steam : 14,3298 psi Tebal jaket steam : 0,5 in

5.2. Tangki NaOH

Fungsi : Untuk penyimpanan NaOH selama 7 hari

Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal, alas datar.

Bahan konstruksi : carbon steel grade B Kapasitas volume tangki : 0,058 m3

Tinggi tangki : 0,6198 m Tekanan : 18,3952 psi Tebal Dinding : 0,2 in Pengaduk (agitator),

Fungsi : untuk menghomogenkan campuran

Tipe : propeler berdaun tiga

• Diameter pengaduk : 0,2557 ft

• Tinggi pengaduk dari dasar : 0,2557 ft

• Kecepatan putaran : 1,5 rps

• Daya Pengaduk : 5,0 hp

5.3. Tangki NaCl

Fungsi : Untuk penyimpanan NaCl selama 7 hari Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal, alas datar. Bahan konstruksi : carbon steel grade B

Kapasitas volume tangki : 19,828 m3 Diameter : 2,4769 m Tinggi tangki : 4,3345m Tekanan : 23,9534 psi Tebal Dinding : 0,5 in Pengaduk (agitator),

Fungsi : untuk menghomogenkan campuran

Tipe : propeler berdaun tiga

• Diameter pengaduk : 1,7878 ft

• Tinggi pengaduk dari dasar : 1,7878 ft

• Kecepatan putaran : 1,5 rps

5.4. Tangki Aditif

Fungsi : Untuk penyimpanan EDTA, TiO2 dan gliserin selama 7 hari

Jumlah : 1 buah Spesifikasi :

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal, alas datar. Bahan konstruksi : carbon steel grade B

Kapasitas volume tangki : 10,4682 m3 Diameter : 2,0019 m Tinggi tangki : 3,5034 m Tekanan : 23,4685 psi Tebal Dinding : 0,75 in Pengaduk (agitator),

Fungsi : untuk menghomogenkan campuran

Tipe : propeler berdaun tiga

• Diameter pengaduk : 1,4449 ft

• Tinggi pengaduk dari dasar : 1,4449 ft

• Kecepatan putaran : 1,5 rps

Daya Pengaduk : 2,0 hp

5.5. Bucket Elevator

Fungsi : untuk mengangkut NaOH ke tangki NaOH.

Jumlah : 1 Buah

Spesifikasi :

Tipe : Semi vertikal bucket elevator

Kapasitas : 0,3787 kg/jam

Dari tabel 21.8 Perry, 1984 diperoleh untuk kapasitas dibawah 14 ton/jam maka untuk bucket elevator dipilih kapasitas dengan spesifikasi :

1. Ukuran bucket = 6 x 4 x 4,5 in

2. Jarak tiap bucket = 12 in

4. Kecepatan bucket = 225 ft/menit

5. Daya head shaft = 1 Hp

6. Diameter tail shaft = 1

16 11

in

7. Diameter head tail shaft = 1

16 15

in

8. Pully head = 14 in

9. Lebar belt = 7 in = 0,17780 m = 17,780 cm

10.Panjang bucket = 25 ft = 7,62 m 11.Effisiensi motor (Em) = 80%

12.Daya tambahan (D) = 0,02 Hp/ft

13.Daya, P = (elevator center x D) + daya head shaft)

= (25 x 0,02) + 1 = 1,5 Hp

Daya motor = Em P = 8 , 0 5 , 1

= 1,875 Hp ≈2,0 Hp

5.6. Mixer 1

Fungsi : sebagai tempat berlangsungnya reaksi penyabunan (netralisasi)

Jumlah : 1 Buah

Spesifikasi :

Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal dan alas berbentuk kerucut.

Bahan Konstruksi : stainless steel 316

Volume : 0,333 m3

Diameter : 0,5964 m

Tinggi tangki : 1,6401 m

Tekanan : 18,1714 psi

Tebal Dinding : 0,25 in Pengaduk (agitator),

Tipe : helical ribbon

• Diameter pengaduk : 0,6522 ft

• Lebar efektif : 0,1631 ft

• Tinggi pengaduk dari dasar : 0,6522 ft

• Kecepatan putaran : 8,3333 rps

• Daya Pengaduk : 0,5 hp

Jacket steam

Diameter luar mixer : 23,9792 in Diameter dalam jaket : 33,9792 in Tinggi jaket steam : 0,8946 m Tekanan jaket steam : 16,6669 psi

Tebal jaket : 0,25 in

5.7. Mixer 2

Fungsi : sebagai tempat pencampuran zat aditif dengan net soap

Jumlah : 1 Buah

Spesifikasi :

Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal dan alas berbentuk kerucut.

Bahan Konstruksi : stainless steel 316

Volume : 0,3607 m3

Diameter : 0,6124 m

Tinggi tangki : 1,6841 m

Tekanan : 18,2098 psi

Tebal Dinding : 0,25 in Pengaduk (agitator),

Fungsi : untuk menghomogenkan campuran

Tipe : helical ribbon

• Diameter pengaduk : 0,6697 ft

• Lebar efektif : 0,1674 ft

• Tinggi pengaduk dari dasar : 0,6697 ft

• Kecepatan putaran : 8,3333 rps

Jacket steam

Diameter luar mixer : 26,1104 in Diameter dalam jaket : 36,1104 in Tinggi jaket steam : 0,9186 m Tekanan jaket steam : 15,1748 psi

Tebal jaket : 0,25 in

5.8. Evaporator 01

Fungsi : untuk mengurangi kadar air (H2O)

Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk

ellipsoidal.

Bahan Konstruksi : stainless steel 316

Volume : 0,1774 m3

Diameter : 0,4977 m

Tinggi : 0,9955 m

Tekanan : 18,7873 psi

Tebal dinding : 0,15 inchi

Ukuran tube : 1¼ in schedule 40

Jumlah lilitan pipa : 2,024 lilitan

5.9. Evaporator 02

Fungsi : untuk mengurangi kadar air (H2O)

Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk

ellipsoidal.

Bahan Konstruksi : stainless steel 316

Volume : 0,1747 m3

Diameter : 0,4951 m

Tinggi : 0,9903 m

Ukuran tube : 1¼ in schedule 40 Jumlah lilitan pipa : 1,52 lilitan

5.10. Vacuum Spray Chamber (VSC-01)

Fungsi : untuk mengurangi kadar air (H2O)

Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :

Bentuk : Silinder tegak dengan alas berbentuk kerucut

dan tutup berbentuk ellipsoidal.

Bahan Konstruksi : stainless steel 316

Volume : 0,1723 m3

Diameter : 0,4929 m

Tinggi : 0,9859 m

Tekanan : 18,7715 psi

Tebal dinding : 0,20 inchi

Tinggi jaket pendingin : 0,7394 m Tekanan jaket pendingin : 15,6429 psi Tebal jaket pendingin : 0,20 inchi Ejector,

1 2 A A

: 50

5.11. Plodder dan Chiller

1. Fungsi : untuk memadatkan sabun dan pembentukan noodle soap

2 Jumlah : 1 Buah

3 Spesifikasi Plodder :

• Diameter lubang 350 mm

• Daya motor 50-75 hp 4. spesifikasi chiller :

• Dimensi 33 x 54 x 49 inci

5.12.Pompa -01 (P- 01)

Fungsi : mengalirkan asam palmitat ke tangki 01 (T-01)

Tipe : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1

Material pipa : commercial steel 8 1

in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 60 0C Effisiensi pompa : 80 %

Daya pompa : 1 hp

5.13. Pompa -02 (P- 02)

Fungsi : mengalirkan asam palmitat ke mixer 01 (M-01)

Tipe : Pompa sentrifugal

Material pipa : commercial steel ¾ in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 60 0C Effisiensi pompa : 80 %

Daya pompa : 0,25 hp

5.14. Pompa -03 (P- 03)

Fungsi : mengalirkan larutan NaOH ke mixer 01 (M-01)

Tipe : Pompa sentrifugal

Material pipa : commercial steel ½ in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 30 0C Effisiensi pompa : 80 %

Fungsi : mengalirkan larutan NaCl ke mixer 01 (M-01)

Tipe : Pompa sentrifugal

Material pipa : commercial steel 3 in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 30 0C Effisiensi pompa : 80 %

Daya pompa : 0,05 hp

5.16. Pompa -05 (P- 05)

Fungsi : mengalirkan larutan aditif ke mixer 02 (M-02)

Tipe : Pompa sentrifugal

Material pipa : commercial steel 2 in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 30 0C Effisiensi pompa : 80 %

Daya pompa : 3 hp

5.17. Pompa -06 (P- 06)

Fungsi : mengalirkan larutan aditif ke mixer 02 (M-02)

Tipe : Scew pump

Material pipa : commercial steel 6 in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 85 0C Effisiensi pompa : 80 %

Daya pompa : 0,5 hp

5.18. Pompa -07 (P- 07)

Fungsi : mengalirkan net soap dari mixer 02 ke evaporator 1

Material pipa : commercial steel 8 in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 85 0C Effisiensi pompa : 80 %

Daya pompa : 0,25 hp

5.19. Pompa -08 (P- 08)

Fungsi : mengalirkan net soap dari evaporator 1 ke evaporator 2

Tipe : Scew pump

Material pipa : commercial steel 8 in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 100 0C Effisiensi pompa : 80 %

Daya pompa : 0,25 hp

5.20. Pompa -09 (P- 09)

Fungsi : mengalirkan net soap dari evaporator 2 ke VSC

Tipe : Scew pump

Material pipa : commercial steel 8 in schedule 40 Kondisi operasi :

• Tekanan : 1 atm

• Temperatur : 110 0C Effisiensi pompa : 80 %

BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1. Instrumentasi

Instrumentasi adalah peralatan yang dipergunakan dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya proses sehingga hasil yang diperoleh sesuai dengan yang diharapkan.

Di dalam suatu unit pembuatan/pabrik, pemakaian alat-alat instrumen merupakan hal yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi dari peralatan yang ada di dalam suatu unit pembuatan/pabrik dapat dimonitor dan di kontrol dengan cermat agar senantiasa berada pada kondisi yang diharapkan. Dengan demikian dapatlah dikatakan bahwa fungsi peralatan instrumen adalah sebagai berikut :

1. Pengontrol 2. Penunjuk 3. Pencatat

4. Pamberi tanda bahaya

Peralatan instrumen biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau listrik, ada dengan peralatan sederhana (manual) dan ada juga dengan peralatan yang bekerja otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem dari peralatan tersebut. Pada pemakaian alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang di atas papan instrumen dekat alat-alat proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).

Elemen yang merasakan/menunjukkan adanya perubahan dari harga variabel yang diukur.

2. Elemen Pengukur (Measuring Element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan variabel yang diukur. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol. 3. Elemen Pengontrol (Controlling Element)

Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sesuai dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat memperkecil ataupun maniadakan penyimpangan yang terjadi.

4. Elemen Pengontrol Akhir (Final Controlling Element)

Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang akan diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.

Variabel-variabel yang biasanya diukur oleh alat instrumenasi adalah :

• Variabel utama yang terdiri dari suhu, tekanan, laju alir, dan level cairan.

• Variabel tambahan, terdiri dari densitas, viskositas, pH dan lainnya.

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah : 1. Range yang diperlukan untuk pengukuran

3. Bahan konstruksinya

4. Pengaruh pemasangan instrumen pada kondisi proses

Instrumen yang umum digunakan dalam suatu unit pembuatan/pabrik adalah :

1. Temperature Controller (TC) 2. Level Controller (LC)

3. Flow Controller (FC) 4. Pressure Controller (PC)

6.1.1. Pengukuran Temperatur

Temperatur secara sederhana dapat didefenisikan sebagai derajat panas atau dinginnya suatu bahan atau udara. Panas merupakan suatu energi dan merupakan ukuran dari tingkat energi tersebut.

Skala temperatur dapat dinyatakan dalam skala absolut dan skala Kelvin. Tetapi pada prakteknya di dalam suatu unit pembuatan/pabrik dapat digunakan skala Celsius sedangkan skala Fahrenheit digunakan untuk sistem pemasangan peralatan dan pelayanan lainnya. Interval temperatur dalam proses kimia dapat bervariasi dari 00C sampai beratus-ratus derajat Celsius.

Alat-alat pengukur panas yang dipergunakan adalah : 1. Termometer gelas air raksa

Termometer jenis ini tergantung pada pengembangan air raksa tersebut pada saat dipanaskan. Termometer ini dapat dipergunakan secara tepat,

khususnya jika dipasang bersama peralatan-peralatan untuk pengukuran yang dikendalikan tanpa kawat. Termometer ini terbuat dari gelas yang berbentuk tabung yang diisi air raksa.

2. Termokopel

Merupakan termometer yang penting dengan menggunakan efek listrik dalam penentuan temperatur. Termokopel terdiri dari dua kawat logam tidak sejenis yang kedua ujungnya disatukan dan dihubungkan ke instrumen pengukur arus. Jika terjadi pemanasan maka arus listrik akan mengalir diantaranya dan kedua lapisan logam akan memuai. Karena koefisien muai panjang kedua logam berbeda maka kedua lempengan logam itu akan melengkung. Dengan menghubungkan kedua logam tersebut pada alat penunjuk suhu yang telah dikalibrasi, maka suhu pengukuran dapat diketahui.

6.1.2. Pengukuran Tekanan dan Kevakumam

Tekanan didefenisikan sebagai gaya yang dikenakan pada suatu luas permukaan. Tekanan udara adalah tekanan yang ditimbulkan oleh udara pada permukaan bumi. Pada prarancangan unit pembuatan sodium palmitat dari asam palmitat dan natrium hidroksida, tekanan proses adalah 1 atm (14,696 psi). Tekanan yang lebih rendah dari tekanan udara dinyatakan dengan kevakumam dan tekanan yang mendekati nol menimbulkan kevakumam yang tinggi. Sebagian besar pengukuran tekanan diatas tekanan udara dan ini dinyatakan tekanan ukur (gauge pressure).

Satuan volume pada umumnya adalah dalam liter dan gallon. Liter adalah satuan metrik yaitu volume 1 kg air murni pada suhu 150C. Instrumen yang paling sederhana untuk mengukur volume cairan dalam suatu bejana adalah tongkat yang dicelupkan (gauge stick).

Peralatan yang umum digunakan dalam pengukuran volume cairan pada bejana adalah gelas ukur (gauge glass) atau gelas pandang (sight glass). Gelas ini dikalibrasikan dengan penandaan volume yang sesuai dengan tinggi volume cairan dalam bejana. Beberapa katup umumnya dipasang pada ujung bawah dan atas gelas untuk mencegah keluarnya isi dari bejana, apabila gelas pecah secara tidak sengaja.

Peralatan lain yang tergantung pada ketinggian adalah pengukuran apung (float gauge). Pada tipe pengukur ini pelampung dihubungkan ke suatu timbangan berat yang berada di luar skala dan akan berubah naik turun pada saat pelampung naik ataupun turun.

6.1.4. Pengukuran Laju Alir

Alat pengukuran laju alir fluida dapat bekerja secara mekanik dan elektronik. Pengukuran aliran ini dapat dilakukan berdasarkan :

1. Perpindahan fluida

2. Penyempitan aliran fluida untuk mendapatkan beda tekanan 3. Adanya aliran massa

4. Kecepatan

Tipe instrumentasi untuk pengukuran aliran meliputi flowmeter, rotameter, orificemeter dan turbinemeter. Flowmeter adalah instrumen pengukur laju aliran (kecepatan aliran) cairan dan gas. Contoh adalah pengukuran pelat berlubang,

pengukur apung ventura dan pengukur apung. Rotameter adalah suatu pengukur berupa tabung runcing yang terapung dengan posisi tegak dalam suatu lubang. Turun naiknya tabung runcing yang terapung itu menyebabkan terjadinya berbagai letak permukaan. Dalam keadaan tidak ada aliran maka tabung runcing tersebut akan turun dan merapat pada bagian dasar tabung yang lain. Pada saat aliran masuk, tinggi permukaan yang tergenang sebanding dengan laju aliran. Keadaan ini dapat diukur secara langsung pada tabung melalui pembacaan skala yang tertera. Keuntungan dari alat ini adalah tekanan yang hilang sangat kecil. Tekanan dapat dikatakan hampir konstan sepanjang kisaran aliran.

6.1.5. Pengukuran Level Cairan

Sistem kerja instrumen pengukur level cairan dapat dibedakan atas dua bagian yaitu :

a. Sistem dengan pemanasan langsung

b. Sistem dengan penunjuk langsung dari luar

Pada sistem pengukuran dengan pelampung diperlukan alat yang dihubungkan ke bagian penunjukan, pencatatan dan pengontrolan.

Pada prarancangan pabrik pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi, jenis-jenis instrumen yang digunakan adalah :

1. Temperature Control (TC)

Pengontrolan temperatur digunakan pada tang asam palmitat, mixer, evaporator dan vacuum spray chamber.

Pengontrolan tekanan digunakan pada pompa, mixer, evaporator dan vacuum spray chamber.

3. Flow Control (FC)

Pengontrolan laju alir digunakan pada pompa, tangki bahan baku dan mixer.

4. Level Control (LV)

Pengontrolan level cairan digunakan pada tangki bahan baku, tangki produk dan mixer.

Pemasangan alat pengendali pada peralatan proses disesuaikan dengan fungsi dan karakteristik peralatan yang digunakan. Instrumentasi pada unit ini diuraikan pada tabel 6.1.

Tabel 6.1. Daftar Penggunaan Alat Intrumentasi Pada pabrik pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dari asam palmitat dan natrium hidroksida

dengan proses netralisasi

No Nama Peralatan Kode Alat Instrumen Yang Digunakan

1 Tangki T FC, LC, TC

2 Mixer M FC, LC, PC, TC

3 Evaporator V PC, TC

4 Vacuum spray chamber VSC PC, TC

5 Pompa P FC, PC

6.2. Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan suatu usaha untuk mencegah terjadinya kecelakaan, cacat, ataupun kematian. Keberhasilan suatu pabrik, bukan hanya ditentukan oleh keberhasilan menghasilkan produk saja, tetapi ditentukan juga oleh keselamatan kerja karyawannya.

Adanya usaha-usaha pencegahan yang baik dapat mempengaruhi semangat karyawan utnuk bekerja dengan baik, tenang dan efisien. Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah keselamatan kerja, pemerintah RI telah mengeluarkan Undang-undang Keselatam Kerja pada 12 Januari 1970 dengan Lembaran Negara RI No. 1 tahun 1970.

Untuk menjamin adanya keselamatan kerja maka dalam perencanaan unit pembuatan/pabrik harus dipertimbangkan hal-hal sebagai berikut :

a. Lokasi pabrik

b. Pengamanan bejana bertekanan c. Sistem pengendalian kebocoran

d. Kemudahan penanganan/penyimpanan bahan dan perlengkapan e. Sistem perawatan

f. Sistem penerangan

g. Sistem pemadam kebakaran

Keselamatan kerja dalam proses produksi dapat ditingkatkan dengan mengambil langkah-langkah berikut :

1. Penanganan dan pengangkutan bahan harus maksimal

2. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lainnya harus cukup luas

3. Setiap proses yang berbahaya dan sensitif harus diisolasi pelaksanaannya 4. Setiap mesin dan peralatan harus dilengkapi dengan alat pencegah

kebakaran

5. Pengontrolan secara berkala dilakukan sehingga jaringan yang rusak atau sudah tua dapat segera diganti

6. Tanda-tanda gambar pengamanan harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya

7. Harus disediakan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran

Terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus diperhatikan pada saat bekerja di pabrik kimia, yaitu :

a. Dilarang merokok dan makan

b. Tidak boleh minum minuman beralkohol

6.2.1. Keselamatan Kerja (Umum)

Untuk meningkatkan faktor keselamatan kerja dan menaikkan (merangsang) semangat kerja para karyawan dalam melaksanakan tugas-tugas rutin di pabrik, perlu diadakan ketentuan-ketentuan keselamatan kerja sesuai dengan daerah atau lokasi kerjanya dihubungkan dengan ketentuan-ketentuan keselamatan kerja dari departemen tenaga kerja.

Untuk melaksanakan ini perlu dibentuk badan keselamatan kerja yang bertugas untuk :

1. Merencanakan langkah-langkah keselamatan kerja yang dititik beratkan pada pencegahan dan keberhasilan

2. Membuat analisa-analisa yang mungkin terjadi pada seksi yang dapat menyebabkan kecelakaan

3. Menyelenggarakan usaha-usaha pencegahan dengan langsung atau tidak langsung

4. Menetapkan langkah-langkah preventative ataupun korektif dalam lapangan keselamatan kerja

Dalam mengusahakan tercapainya keselamatan kerja ini, hendaknya pada setiap karyawan ditanamkan disiplin yang tinggi tentang :

b. Mengetahui bahaya-bahaya secara umum, sehingga kemungkinan terjadinya kecelakaan dapat dihindarkan

6.2.2. Keselamatan Kerja (Khusus)

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pada suatu pabrik. Keselamatan kerja perlu diperhatikan untuk mencegah terjadinya kecelakaan, cacat, maupun kematian pada saat melakukan tugas operasional pabrik.

Beberapa penyebab terjadinya kecelakaan, antara lain adalah : 1. Kondisi operasi yang tidak memenuhi standar

2. Tata letak peralatan yang kurang baik

3. Sifat-sifat dan racun yang ditimbulkan oleh bahan yang ditangani 4. Faktor-faktor pribadi kerja, dan sebagainya

Keseluruhan penyebab kemungkinan kecelakaan serta penanggulangannya harus dikaji lebih dini agar diperoleh suasana kerja yang lebih aman. Disamping faktor utama penyebab kecelakaan di atas, maka faktor penerangan juga harus diperhatikan karena dapat memberikan kecelakaan apabila faktor penerangan ini tidak memenuhi syarat yang ditentukan, terutama apabila pekerjaan yang dilakukan pada malam hari. Pemeliharaan alat serta pendaftaran secara periodik dan kontinu kondisi alat sangat diperlukan dalam usaha mengurangi dan mencegah terjadinya kecelakaan yang disebabkan oleh faktor alat. Secara umum, untuk mencegah atau mengurangi kecelakaan itu diperlukan suatu sistem penanggulangan bahaya. Yang dimaksud dengan sistem penanggulangan bahaya adalah keamanan dan keselamatan kerja.

Sistem keamanan dan keselamatan kerja yang dikeluarkan pemerintah (Departemen Tenaga Kerja dan Perindustrian), tahun 1970 adalah :

1. Pencegahan terhadap bahaya keracunan Langkah-langkah pencegahan yang diambil :

a. Sirkulasi udara dan ruangan harus dapat berlangsung dengan baik.

b. Operator maupun petugas yang bekerja disekitar zat yang beracun sebaiknya dilengkapi dengan masker oksigen, untuk mencegah terhirupnya gas beracun.

c. Pekerja sebaiknya dilengkapi dengan pakaian khusus untuk pengamanan, seperti wear goggles untuk mencegah terjadinya iritasi mata dan kulit

d. Para pekerja yang sampai mengalami keracunan hendaknya segera diberikan pertolongan pertama sebelum dibawa ke klinik dan bila perlu dirawat di rumah sakit untuk penyembuhannya. 2. Pencegahan terhadap bahaya kebakaran

Seperti bahaya peledakan, maka bahaya kebakaran juga mutlak dihindarkan baik oleh terbakarnya zat yang ditangani maupun oleh adanya gangguan listrik. Langkah-langkah yang perlu diperhatikan dalam pencegahan bahaya kebakaran antara lain :

a. Menghindari kemungkinan terjadinya hubungan singkat pada jaringan instalasi listrik, serta bahaya akibat sambaran petir.

b. Menghindari benturan/tumbukan logam yang dapat

menimbulkan percikan api

d. Memasang alat-alat pemadam kebakaran di sekitar daerah rawan terhadap bahaya kebakaran

e. Menyediakan alat pemadam kebakaran

f. Bagi petugas, pekerja maupun pengunjung tidak dibenarkan merokok, membawa macis atau korek api ketempat bahan yang dapat menyebabkan terjadinya kebakaran.

BAB VII

UTILITAS DAN SARANANYA

Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama dalam kelancaran operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini, maka segala sarana dan prasarananya haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi ini meliputi:

1. Kebutuhan uap (steam) 2. Kebutuhan air

3. Kebutuhan bahan kimia 4. Kebutuhan listrik 5. Kebutuhan bahan bakar

7.1. Kebutuhan Uap (Steam)

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas. Adapun kebutuhan uap pada pabrik pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi ini adalah :

Tabel 7.1. Kebutuhan Uap

Nama Alat kg/jam

Tangki asam palmitat Mixer 01

Mixer 02 Evaporator 01 Evaporator 02

1,760 207,2972 3,1473 16,9795 12,7670

Tambahan untuk kebocoran dan lain-lain diambil 5% dan faktor keamanan diambil sebesar 20% (Perry, 1997). Maka kebutuhan uap adalah :

Total kebutuhan uap,

= 241,9510 kg/jam = 5.806,8240 kg/hari

Tambahan untuk kebocoran,

= 5% x 5.806,8240 = 290,3412 kg/hari Faktor keamanan,

= 20% x 5.806,8240 = 1.161,3648 kg/hari Total uap yang dibutuhkan,

= (5.806,8240 + 290,3412 + 1.161,3648) kg/hari = 7.258,53 kg/hari

Untuk kebutuhan uap dibeli dari luar pabrik karena direncanakan pabrik beroperasi di kawasan KIM STAR dengan perkiraan harga uap,

= $ 0,22/kg = Rp.1.958,-/kg (Smith.R, 2005)

7.2. Kebutuhan Air

Kebutuhan air pada pabrik pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi ini mencakup kebutuhan air umpan ketel, proses, pendinginan dan domestik.

Kebutuhan air untuk pendingin adalah sebagai berikut :

Tabel 7.2. Kebutuhan Air Untuk Pendingin

Nama Alat kg/jam

Vacuum Spray Chamber (VSC) 730,4922

TOTAL 730,4922

Total kebutuhan air untuk pendingin,

Air yang telah digunakan sebagai pendingin dapat dimanfaatkan kembali setelah diproses di water cooling tower. Selama proses sirkulasi terjadi kehilangan akibat penguapan, blow down dan selama pengaliran, sehingga penambahan air segar sebanyak :

Wm = We + Wd + Wb (Perry,1997)

We = 0,00085 x Wc (T1-T2) (Perry,1997)

Wb =

1 −

S We

(Perry,1997)

Dimana :

Wm = Air segar yang harus ditambahkan, m3/hari We = Air yang hilang akibat penguapan, m3/hari Wb = Air yang terhembus (blow down), m3/hari Wd = Air yang hilang sepanjang aliran, m3/hari

0,1% s/d 0,2% ; diambil 0,2% Wc = Kebutuhan air untuk pendingin, kg/hari

T1 = Temperatur masuk = 50oC

T2 = Temperatur keluar = 25oC

S = Perbandingan antara padatan terlarut pada air untuk pendingin dengan air yang ditambahkan = 3 s/d 5 ; diambil s = 5

(Perry, 1997)

Densitas (ρ) air 996,53 kg/m3

pada suhu 250C dan tekanan 1 atm Laju alir volumetrik air pendingin,

Wc =

kg/m 996,53

kg/hari 8

17.531,812

3 = 17,5929 m

3

/hari

Maka :

Wb =

1 5

/hari m 0,3738 3

− = 0,0935 m

3

/hari

Wd = 0,002 x 17,5929 m3/hari = 0,0352 m3/hari Air tambahan yang dibutuhkan untuk air pendingin :

Wm = 0,3738 + 0,0935 + 0,0352 = 0,5025 m3/hari = 500,7563 kg/hari

Air pendingin yang digunakan kembali,

= (17.531,812 – 500,7563) kg/hari 8 = 17.031,0565 kg/hari

• Kebutuhan air proses,

1. Tangki NaOH = 95,1244 kg/jam = 2.282,9856 kg/hari 2. Tangki NaCl = 0,1352 kg/jam = 3,2448 kg/hari Total kebutuhan air proses = 2.286,2304 kg/hari

• Kebutuhan air domestik (keperluan sehari-hari, kantin dan lain-lain). Kebutuhan air domestik untuk masyarakat industri diperkirakan 10 liter/jam per orang. Jumlah karyawan 138 orang.

Maka,

Kebutuhan total air domestik adalah 138 orang x 10 liter/jam per orang = 1.380 liter/jam x 0,9965 kg/liter

= 1.375,17 kg/jam = 33.004,08 kg/hari

• Kebutuhan air tambahan untuk keperluan sehari-hari (laboratorium, pencucian peralatan dan lain-lain) diperkirakan 5% dari total kebutuhan air.

Kebutuhan air tambahan,

= 2.688,6536 kg/hari

Tabel 7.3. Perkiraan Kebutuhan Air di Pabrik

Kebutuhan Air kg/hari

Air pendingin Air proses Air domestik Air tambahan

17.031,0565 2.286,2304 33.004,08

2.688,6536

TOTAL 55.010,0205

Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan noodle soap (sodium palmitic) dari asam palmitat dan natrium hidroksida dengan proses netralisasi ini diperoleh dari air bawah tanah. Kualitas air dapat dilihat pada tabel 7.4.

Tabel 7.4. Sifat Fisika Air Bawah Tanah di KIM II Medan

No Parameter Range (mg/liter)

1 Padatan terlarut 32,80

2 Kekeruhan 290 NTU

3 Suhu 30,60 0C

4 Daya Hantar Listrik 66,20 us/cm

Tabel 7.5. Kandungan Bahan Kimia dalam Air Bawah Tanah di KIM II Medan

No Bahan Kimia Range (mg/liter)

1 Alumunium 0,020

2 Ammonia -

3 Besi 2,250

4 Fluorida 0,200

5 Klorida 4,000

6 Kromium 0,000

7 Mangan 0,150

9 Nitrit 0,003

10 Oksigen terlarut (DO) -

11 pH 7,100

12 Seng 0,040

13 Sianida 0,000

14 Sulfat 0,000

15 Sulfid 0,065

16 Tembaga 0,000

No Bahan Kimia Range (mg/liter)

17 BOD 6,000

18 COD 14,000

19 Alkalinitas 29,000

20 Kesadahan 36,000

(Sumber: Laporan PDAM KIM II Medan, 2006)

Air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan dipergunakan sesuai dengan keperluan. Pengolahan air pada pabrik ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu:

1. Pengendapan

Air dari bak penampung dialirkan kedalam bak pengendapan dimana partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran partikel yang mengendap ini berkisar antara 10-1 sampai 10-3 m (Alaert, 1987)

Massa air yang dibutuhkan untuk 1 hari, = 56.461,7265 kg/hari

Volume,

=

ρ

m

= ₃

/ 53 , 996 kg/hari 5 56.461,726 m

kg = 56,6583 m

3

/hari

Faktor keamanan, 20%

= 67,9899 m3/hari

Direncanakan : Panjang bak = 3 x lebar bak Tinggi bak = lebar bak Sehingga, volume :

= p x l x t = l3

67,9899 = l3 ⇒ l = 4,0815 m Maka,

Panjang bak = 3 x 4,0815 m = 12,2445 m

Lebar bak = 4,0815 m

Tinggi bak = 4,0815 m

2. Klarifikasi

Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air dari pengendapan dialirkan kedalam klarifier setelah diinjeksikan dengan larutan alum, Al2(SO4)3, dan soda abu, Na2CO3. Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan.

Alum biasanya digunakan masing-masing sebesar 5-50 ppm terhadap jumlah air yang diolah (Hammer, 1979). Berdasarkan jumlah alkalinitas untuk menghilangkan turbiditas air, diketahui 1 mg/liter alum bereaksi dengan 0,5 mg/liter alkalinitas air, sedangkan perbandingan antara Al2(SO4)3 dengan Na2CO3

adalah 1 : 0,53 (Hammer, 1979).

Total kebutuhan air = 56.461,7265 kg/hari Jumlah alkalinitas = 29 ppm

Jumlah Al2(SO4)3 yang digunakan,

= 29 10 6

5 , 0

1 ₋

x

x x 56.461,7265 kg/hari

Jumlah Na2CO3 yang digunakan,

= 0,53 x 3,2748 kg/hari = 1,7356 kg/hari

3. Filtrasi

Proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan penyaring pasir (sand filter). Sand filter ini berfungsi unuk menyaring kotoran/flok yang masih terkandung atau tertinggal di dalam air. Sand filter yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu :

 Lapisan I terdiri dari pasir hijau, setinggi 24 in = 60,96 cm

 Lapisan II terdiri dari antrasit, setinggi 12,5 in = 31,75 cm

 Lapisan III terdiri dari batu grafel, setinggi 7 in = 17,78 cm (Pengolahan air KIM II, 2006) Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer agar air menembus celah-celah pasir secara merata. Daya saring sand filter akan berkurang sehingga diperlukan pencucian (back wash) secara berkala (Sugiharto, 1987). Dari penyaring ini, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan ke berbagai pemakaian air. Untuk air umpan ketel masih diperlukan lagi pengolahan air lebih lanjut, yaitu demineralisasi dan deaerasi.

Untuk air domestik dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air agar syarat air minum dapat terpenuhi. Klor yang digunakan biasanya dalam bentuk kaporit CaClO2.

Kebutuhan air domestik = 33.004,08 kg/hari

Kaporit yang direncanakan mengandung klorin 30%

Kebutuhan kaporit = 3 , 0 08 , 004 . 33 10 2 6 x x −

= 0,220 kg/hari

7.3. Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia meliputi sebagai berikut : 1. Al2(SO4)3 = 3,2748 kg/hari

2. Na2CO3 = 1,7356 kg/hari

3. H2SO4 = 0,1027 kg/hari

4. NaOH = 0,0108 kg/har

5. Kaporit = 0,220 kg/hari

7.4. Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :

Dari perhitungan pada lampiran C, kebutuhan listrik pada unit proses disajikan pada Tabel 7.6

Tabel 7.6. Kebutuhan listrik pada unit proses

Nama Alat Jumlah Daya Listrik (hp) Total Daya Listrik (Hp) Bucket Elevator Tangki NaOH/NaCl Tangki Aditif Mixer 01 Mixer 02 Pompa 1 2 1 1 1 9 2,00 0,25 0,25 0,25 0,25 2,00 0,50 0,25 0,25 0,25 7,05

Dari perhitungan pada lampiran D, kebutuhan listrik pada unit utilitas disajikan pada Tabel 7.7.

Tabel 7.7. Kebutuhan listrik pada unit utilitas

Nama Alat Total Daya Listrik (hp)

Pompa

Tangki Pelarutan Klarifier

Menara Pendingin

30,00 0,75 3,50 1,00

TOTAL 35,25

Dari perhitungan Lampiran C dan D, kebutuhan listrik pada unit proses dan utilitas disajikan pada Tabel 7.8

Tabel 7.8. Kebutuhan listrik pada pabrik

Nama Alat Daya Listrik (hp)

Unit Proses Unit Utilitas

Ruang Kontrol dan Laboratorium Penerangan dan Kantor

Bengkel

10,30 38,25 16,60 24,00 15,00

TOTAL 104,15

Faktor keamanan diambil 10% maka total kebutuhan listrik : = 1,1 x 104,15 = 114,565 Hp = 85,9238 kW

= 8 , 0 85,9238

= 107,4047 kW

Untuk prarancangan dipakai :

Diesel generator AC, 300 kW, 220-240 Volt, 50 Hz, 3 Phase

Jumlah = 2 unit (1 unit dipakai untuk operasi normal dan 1 untuk cadangan)

7.5. Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga (generator) adalah minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang tinggi.

Bahan Bakar Generator

Daya output generator = 300 kW = 258.120,00 kkal/jam Digunakan bahan bakar solar dengan data :

Nilai bakar solar = 1.020 kkal/l (Laban, 1971)

Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry, 1997)

Kebutuhan bahan bakar =

l kkal jam kkal / 020 . 1 / 258.120,00

= 253.058,8 l/jam

Kebutuhan solar =

l kg jam l / 89 , 0 / 253.058,8

= 284.335,75 kg/jam

7.6. Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer, karena limbah terbentuk mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.

Pada pabrik pembuatan Noodle Soap ini dihasilkan limbah cair dan padat terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada pabrik Noodle Soap meliputi:

1. Limbah cair-padat hasil dari proses produksi noodle soap, yaitu berupa air, asam palmitat, NaOH, NaCl, dan zat aditif

2. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik

Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.

3. Limbah Domestik

Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair. 4. Limbah Laboratorium

Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan,serta dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut:

1. Limbah cair hasil dari proses dianggap diabaikan, karena pada prosesnya bahan yang diolah tidak menghasilkan limbah yang berarti. Hanya sebagian gliserin yang keluar menjadi buangan karna pengaruh titik didihnya, namun tidak berbahaya

2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diasumsikan sebanyak 0,1% dari produk yang dihasilkan

Noodle soap : 0,001 x 631,3131 kg/jam = 0,6313 kg/jam

Debit = 0,5788 kg/liter = 0,0006 kg/m3 3. Limbah domestik dan kantor

Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:

- Domestik = 100 liter/hari (Metcalf & Eddy, 2003)

- Kantor = 20 liter/hari (Metcalf & Eddy, 2003)

Diambil 100 liter/hari x

jam 24

hari 1

= 4,167

air

ρ = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter Jumlah karyawan =132 orang

Maka laju volumetrik total air domestik dan kantor = 4,167 liter/jam x 132 = 550,044 liter/jam = 0,550 m3/jam

4. Limbah laboratorium diperkirakan = 15 liter/jam

Total air buangan = 0,5788 kg/liter + 550,044 liter/jam + 15 liter/jam = 565,6228 liter/jam = 0,565 m3/jam

Gambar 7.1 Flowdiagram Unit Pengolahan Limbah

1. Bak Penampung

Bak penampung berfungsi sebagai tempat menampung air buangan sementara. Limbah proses, limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik, Bak

Penampung

Bak Pengendapan

Awal

Bak Netralisasi

Tangki Sedimentasi

Pajak bumi dan bangunan = Rp 385.940.000,- Total Biaya Fixed Cost adalah : Rp 44.631.809.319,-

LE-7. Biaya Variabel / Variable Cost (VC)

A. Biaya Variabel Bahan Baku dan Utilitas selama 30 hari adalah: = Rp 959.480.892,-

Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah: = Rp. 1.370.990.176,- ×

30 330

= Rp 15.080.891.938,-

B. Biaya Variabel Pemasaran

Diperkirakan 5 % dari biaya tetap pemasaran = 0,05 x Rp 2.804.265.719,- = Rp 140.213.286,-

C. Biaya Variabel Perawatan dan penanganan lingkungan Diperkirakan 1 % dari biaya perawatan

= 0,01 x Rp 3.573.166.487,- = Rp 35.731.665,-

D. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya tetap tambahan = 0,05 x Rp 9.347.552.397,- = Rp 467.377.620,-

Total biaya variabel = Rp 15.724.214.509,- Total biaya Produksi

= (Rp 44.631.809.319,-) + (Rp 15.724.214.509,-) = Rp 60.356.023.828,-

LE-8. Perkiraan Laba / Rugi Usaha A. Laba Sebelum Pajak

Laba atas penjualan = total penjualan - total biaya produksi

= (Rp 157.653.492.520,-) – (Rp 60.356.023.828,-) = Rp 97.297.468.691,-

Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan = 0,005 × Rp. 97.297.468.691,-

= Rp 504.824.445,-

Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6 ayat 1 sehingga:

Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 97.297.468.691,-

B. Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000. Tentang Perubahan Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah (Rusjdi. 2004):

 Penghasilan s/d Rp 50.000.000,- : 10 %

 Penghasilan Rp 50.000.000,- s/d Rp 100.000.000,- : 15 %  Penghasilan diatas Rp 100.000.000 : 30 % Perincian pajak penghasilan (PPh) :

 10 % x Rp 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-  15 % x (Rp 100.000.000 – Rp 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-

 30 % x (Rp 197.710.981.348) = Rp 29.013.294.404,- Total pajak penghasilan (PPh) adalah = Rp 29.025.794.404,- C. Laba Setelah Pajak

 Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – pajak penghasilan = (Rp 97.297.468.691,-) – (Rp 29.025.794.404,-) = Rp 67.785.186.944,-

LE-9. Analisa Aspek Ekonomi A Profit Margin (PM)

% 100 x penjualan total pajak sebelum laba PM =

100% 61,41%

, 2.520 157.653.49 , .691 97.297.468 Rp = − − = x Rp

B. Break Even Point (BEP)

100%

) var

(total penjualan biaya iabel x tetap Biaya BEP − = % 100 ) , .509 15.724.214 ( ) , 2.520 157.653.49 [( , .319 44.631.809 x Rp Rp Rp − − − − =

= 31,45 %

Kapasitas produksi pada saat BEP :

 Sabun : 31,45% x 5000 ton/tahun = 1.572,3257 ton/tahun

 Nilai penjualan pada titik BEP = 31,45 % × Rp157.653.492.520,- = Rp. 49.576.526.530,-

C. Return on Investment (RoI)

% 100 modal investasi x total pajak setelah laba RoI = 100% , 0.307 221.506.35 , .944 67.785.186 x Rp Rp − − =

= 30,60 %

D. Pay Out Time (POT)

RoI

POT = 1 x 1 tahun

30,60 1

= x 1 tahun

= 3,27 tahun

E. Return On Network (RON)

% 100 modal investasisendiri x

bersih laba RON= 100% , 0.184 132.903.81 , .944 67.785.186 x Rp Rp −− =

= 51,00 %

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :

- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap tahun - Masa pembangunan disebut tahun ke nol

- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10 - Cash flow = laba sebelum pajak-pajak

Grafik BEP

Gambar LE.2 Grafik Break Event Point (BEP)