Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang Reliability Centered Maintenance RCM

Tabel 5.5. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis Periode Januari – Desember 2015 Komponen Waktu Perbaikan Korektif Jam Waktu Perbaikan Korektif menit Bearing 3,4 205 Die 3,6 216 Knife 2,3 138 Shaft 2,5 150 Seal 2,7 164 V-Belt 2,2 131 Sumber : PT. Indojaya Agrinusa

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang

Sistem perawatan sekarang tidak memiliki jadwal pergantian komponen karena pergantian komponen dilakukan setelah terjadi kerusakan. Kebijakan perawatan sekarang untuk mesin press, yaitu : 1. Perawatan mesin sebelum proses pengolahan dimulai Perawatan dilakukan dengan membersihkan mesin-mesin dan memeriksa pelumas jika diperlukan. 2. Pembersihan mesin setelah proses pengolahan selesai. Membersihkan tepung-tepung yang terdapat pada mesin setelah proses produksi selesai. 3. Pembongkaran mesin untuk mengganti komponen mesin yang rusak Perawatan dilakukan dengan menggantimemperbaiki komponen yang rusak bila diketahui terdapat kegagalan fungsi akibat kerusakan komponen- komponen pada mesin tertentu. 4. Pembongkaran mesin secara keseluruhan jika diperlukan Universitas Sumatera Utara Pembongkaran mesin secara keseluruhan dilakukan apabila mesin tidak dapat berfungsi sama sekali. Lamanya waktu perbaikan bervariasi tergantung pada kerusakan yang ditemukan pada waktu pembongkaran. Pada Gambar 5.3. merupakan aktivitas perawatan aktual dalam bentuk flowchart ketika terjadi kerusakan komponen mesin. Melalui flowchart tersebut, dapat terlihat bahwa sistem perawatan aktual memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber daya dalam menghadapi kerusakan. Dengan sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan saat ini, tingkat kerusakan yang terjadi pada mesin press mill masih cukup tinggi dan memiliki kelemahan yaitu tidak adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber daya dalam menghadapi kerusakan komponen.

5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM

Langkah-langkah proses analisis dengan pendekatan Reliability Centerd Maintenance RCM adalah: 1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi 2. Definisikan Batasan Sistem 3. Penjelasan Sistem dan Functional Block Diagram 4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi 5. FMEA Failure Mode and Effect Analysis 6. LTA Logic Tree Analysis 7. Pemilihan Tindakan Perawatan Universitas Sumatera Utara Gambar 5.3. Flowchart Sistem Perawatan Sekarang Sumber : PT. Indojaya Agrinusa 5.2.2.1.Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi S istem produksi pakan ternak terdiri dari 3 sistem yaitu: Kerusakan Komponen Operator melaporkan kerusakan ke bagian maintenance Apakah Mekanik Tersedia ? Menunggu Tidak Mekanik menganalisis kerusakan dan kebutuhan spare part Ya Mekanik melaporkan hasil analisis ke supervisior Acc Supervisior ? Tidak Ya Mekanik mengisi form pengambilan spare part Sumber daya tersedia ? Menunggu Tidak Mekanik melakukan perbaikan Ya Mesin berfungsi kembali? Tidak Mekanik mencatat penyebab kerusakan, waktu perbaikan, dan tindakan perbaikan yang dilakukan Ya Selesai Universitas Sumatera Utara 1. Proses pendahuluan Proses pendahuluan berupa pengeringan jagung samapai mendapatkan jagung dengan kadar 15 . selanjutnya penyaringan bahan yang bertujuan untuk pemecahan dan pemisahan bahan kasar dan bahan halus. Setelah seluruh bahan baku disiapkan, tahap selanjutnya penimbangan bahan sesuai kebutuhan, kemudian bahan tersebut digiling untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam atau berbentuk tepung. 2. Proses Conditioning Proses conditioning adalah proses pemanasan dengan uap air pada bahan yang ditujukan untuk gelatinisasi agar mempermudah pencetakan. Disamping itu juga bertujuan untuk membuat pakan menjadi steril, terbebas dari kuman atau bibit penyakit, menjadikan pati dari bahan baku yang ada sebagai perekat, pakan menjadi lebih lunak sehingga ternak mudah mencernanya, menciptakan aroma pakan yang lebih merangsang nafsu makan ternak. 3. Proses Pencetakan Proses pencetakan yaitu dengan cara menekan atau menggiling bahan baku pakan dengan menggunakan roda baja pada cetakan die berupa pelat berbentuk lingkaran dengan lubang – lubang berdiameter 2 – 3 mm, sehingga pakan akan keluar dari cetakan tersebut dalam bentuk pellet. Proses Pendahuluan Proses Conditioning Pembentukkan Pellet Produksi Pakan Ternak Universitas Sumatera Utara Gambar 5.4. Sistem Produksi Pakan Ternak 5.2.2.2.Pendefenisian Batasan Sistem Pendefinisian batasan sistem merupakan langkah kedua yang harus dilakukan setelah pemilihan sistem dan pengumpulan informasi. Hal ini dilakukan agar sistem yang dinilai memilikibatasan yang jelasdan tidak terjadi tumpang tindih dengan sistem lainnya. Alasan mengapa pendefenisian batas sistem sangat penting dalam analisis proses RCM yaitu: 1. Supaya terdapat batasan yang jelas tentang apa yang harus dilibatkan dan tidak di dalam sistem sehingga daftar komponen yang diidentifikasi menjadi jelas dan tidak saling tumpang tindih antara sistem yang berkaitan. 2. Batasan sistem menjadi faktor penting dalam menentukan input apa yang masuk dan output apa yang keluar dari sistem sehingga analisis proses sistem berlangsung secara akurat. Definisi batasan sistem pada metode Reliability Centered Maintenance biasanya dibuat dalam bentuk formulir deskriptif dari sistem itu sendiri seperti yang diperlihatkan pada Formulir RCM-System Analysis pada Lampiran 4 dan Lampiran 5.

5.2.2.3. Deskripsi Sistem dan Blok Fungsi

Deskripsi sistem dan diagram blok fungsi merupakan representasi dari fungsi-fungsi utama sistem yang berupa blok-blok yang berisi fungsi dari setiap Universitas Sumatera Utara subsistem yang menyusun sistem tersebut. Ada beberapa item yang dikembangkan pada tahap ini yaitu: 1. Deskripsi sistem system description Deskripsi dari sistem produksi pakan ternak yaitu: a. Pengeringan Bahan baku jagung dikeringkan di mesin dryer untuk mendapatkan kadar jagung 15, kemudain disimpan di silo. b. Penyaringan Sebelum dimasukkan ke dalam bin bahan baku, material yang digunakan akan dibersihkan dengan menggunakan drum pengayak. Setelah itu dibawah ke rotary distributor yaitu sistem penyaringan dengan mengisap kotoran debu yang prinsip kerjanya sama dengan vacuum cleaner. c. Penimbangan Penimbangan masing-masing material dilakukan dengan menggunakan alat yang disebut dosing weigher sesuai dengan komposisi yang telah ditentukan. Proses penimbangan ini dilakukan secara otomatis terkomputerisasi, kemudian bahan-bahan tersebut dimasukkan ke dalam shifer untuk memisahkan bahan yang kasar dengan bahan yang halus dengan ukuran 8-10 mesh. d. Penggilingan Milling Bahan baku berupa jagung, bungkil kedelai dan bungkil kelapa digiling halus, tahap selanjutnya adalah menggiling bahan baku di mesin hammer Universitas Sumatera Utara mill. Tujuannya adalah untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam- berbentuk tepung. Dengan membuat bahan baku menjadi partikel yang lebih kecil, laju oksidasi kemungkinan bisa berlangsung lebih cepat. Untuk itu diperlukan cara untuk menekan laju oksidasi, yakni dengan menambahkan antioksidan ke dalam bahan tepung tersebut, baik saat penggilingan maupun setelah menjadi tepung. e. Pencampuran Mixing Pencampuran ini menggunakan horizontal mixer machine. Hasil pencampuran tersebut berupa tepung. Bahan yang dicampur pada tahap awal meliputi vitamin, mineral, kalsium karbonat, asam amino kristal, dan antioksidan. Tahap akhir pencampuran adalah menambahkan bahan baku cairan, yaitu minyak kelapa PO. Pencampuran di mixer dapat berlangsung hingga 1.000 kg campuran pakan setiap kali pengadukan. f. Proses Pemeletan Sebelum proses pemeletan makan terlebih dahulu dilakukan proses conditioning. Proses conditioning adalah proses pemanasan dengan uap air pada bahan yang ditujukan untuk gelatinisasi agar mempermudah pencetakan. Disamping itu juga bertujuan untuk membuat pakan menjadi steril, terbebas dari kuman atau bibit penyakit, menjadikan pati dari bahan baku yang ada sebagai perekat, pakan menjadi lebih lunak sehingga ternak mudah mencernanya, menciptakan aroma pakan yang lebih merangsang nafsu makan ternak. Penguapan tidak boleh dilakukan di atas suhu yang diizinkan, yaitu sekitar 80°C. Pengukusan dengan suhu terlalu tinggi Universitas Sumatera Utara dalam waktu yang lama akan merusak atau setidaknya mengurangi kandungan beberapa nutrisi dalam pakan, khususnya vitamin dan asam amino. Dalam proses pembuatan pakan ayam ras pedaging, penguapan tidak mutlak diperlukan. Selama proses kondisioning terjadi penurunan kandungan bahan kering sampai 20 akibat peningkatan kadar air bahan dan menguapnya sebagian bahan organik. Proses kondisioning akan optimal bila kadar air bahan berkisar 15 – 18. Selama proses conditioning terjadi peningkatan suhu dan kadar air dalam bahan sehingga perlu dilakukan pendinginan dan pengeringan. Proses akhir meliputi proses pencetakan yaitu dengan cara menekan atau menggiling bahan baku pakan dengan menggunakan roda baja pada cetakan die berupa pelat berbentuk lingkaran dengan lubang – lubang berdiameter 2 – 3 mm, sehingga pakan akan keluar dari cetakan tersebut dalam bentuk pellet. 2. Blok Diagram Blok diagram merupakan diagram yang memberikan gambaran struktur fungsi sistem dengan jelas. Blok diagram uraian proses produksi pakan ternak dapat dilihat pada Gambar 5.5. Penyaringan Penimbangan Bahan Baku Bahan Baku Pengilingan - Jagung - Bungkil kedelai - Bungkil kelapa Mixing Adonan Halus - Vitamin - Mineral - CaCO 3 - NH 2 C 2 OOH - PO Pemeletan Pellet Penguapan 80°C Kadar air turun hingga 20 Pengeringan Jagung basah - Jagung dengan kadar15 - Air - Miang Gambar 5.5. Blok Diagram Uraian Proses Produksi Pakan Ternak Universitas Sumatera Utara 3. System Work Breakdown Structure SWBS SWBS merupakan struktur yang menggambarkan sejumlah komponen, mesin, unit proses, dan sub sistem yang dapat mengakibatkan kegagalanbreakdown dalam sebuah sistem kerja. Pada tahapan ini akan digambarkan himpunan daftar komponen untuk setiap bagian-bagian fungsi sub sistem. Sistem ini terdiri dari dua komponen utama yaitu diagram dan kode dari sub sistemkomponen mesin press mill. Berdasarkan analisis awal dari diagram pareto sebelumnya dimana sumber permasalahan downtime produksi pellet utama terdapat pada mesin press mill. Penguraian bagian dari unit proses dapat dilihat Gambar 5.6. Sistem Pencetakan Komponen Level III Unit Proses Mesin Level II Sistem Level I A.2 A.3 A.4 A.5 A.6 A.1 A Gambar 5.6. System Work Breakdown Structure SWBS Universitas Sumatera Utara Susunan daftar komponen akan lebih akurat, terstruktur dan mempermudah aktivitas penelusuran komponensistem penggerak mesin press mill dengan melakukan pengkodean. Uraian pengkodean SWBS dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. System Work Breakdown Structure Mesin Press mill Kode Unit ProsesMesin Kode Nama Komponen A Mesin Press mill A.1. Bearing A.2. Die A.3. Knife A.4. Shaft A.5. Seal A.6. V-Belt Sumber : Pengolahan Data Keterangan pengkodean SWBS adalah sebagai berikut: a. Huruf melambangkan nama subsistem mesin press mill yaitu huruf A adalah fungsi mesin press mill sebagai mesin pembuatan pellet. b. Angka yang mengikuti huruf melambangkan nama komponen utama mesin press mill antara lain: 1. Bearing 2. Die 3. Knife 4. Shaft 5. Seal 6. Seal 4. Data historis komponen Universitas Sumatera Utara Data historis komponen dapat diperoleh dari identifikasi kegagalan fungsi mesin press mill yang dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Data Historis Komponen Sumber : Pengolahan Data

5.2.2.4. Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Fungsi sistem merupakan kinerja yang diharapkan oleh suatu sistem untuk dapat beroperasi sedangkan kegagalan fungsi merupakan ketidakmampuan suatu fungsi untuk memenuhi standar yang diharapkan. Aktivitas penelususuran data akan lebih terstruktur dan mudah dilakukan dengan pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi. Pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi dilakukan dengan keterangan huruf melambangkan nama unit proses dari mesin press mill,angka pertama melambangkan nama komponen utama mesin press mill dan angka kedua melambangkan kegagalan fungsi.Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi dapat dilihat pada Tabel 5.8. Tabel 5.8. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi No. Komponen Mode Kegagalan Penyebab Kegagalan

1. Bearing

Bearing rusak - Ball bearing pecah - Bearing aus 2. Die Die rusak - Overload karena sisa tepung pellet yang tertinggal di lubang ring pada saat pencetakan pellet. 3. Knife Knife tumpul - Knife aus - Terjadi pergesekan antara knife dengan dinding permukaan ring pada saat pemotongan pellet. 4. Shaft Shaft rusak - Shaft Aus - Pemasangan shaft tidak seimbang rotor unbalance 5. Seal Seal rusak - Seal tersumbat - Sisa adonan pellet yang menempel pada dinding seal 6. V-Belt Pinch roller rusak - Tali V-Belt putus - Tarikan pada tali V-Belt terlalu kuat Universitas Sumatera Utara Kode Fungsi Kode Deskripsi Fungsi Kode Kegagalan fungsi Uraian Fungsi dan Kegagalan Fungsi A A.1. Berfungsi sebagai penggerak batang as pada electormotor. A.1.1. Gerakan perputaran poros tidak konstan A.2 Berfungsi sebagai pembentuk pellet A.2.1 Bentuk pellet yang dihasilkan berbeda ukuran atau pecah. A.3 Berfungsi untuk memotong pellet sesuai ukuran A.3.1. Bentuk pellet yang dihasilkan berbeda ukuran A.4. Berfungsi sebagai dudukan electricmotor pada chasisframe agar tetap stabil dari vibrasi yang berlebih. A.4.1. Batang Shaftas gagal melakukan rotator A.5 Berfungsi untuk menyalurkan uap panas ke adonan pellet, agar adonan tidak mudah pecah saat dibentuk. A.5.1 Pellet yang dihasilkan pecah A.6. Pellet yang dihasilkan pecah, berjamur. A.6.1 Berfungsi sebagai penyambung transmisi daya ke motorelectric yang ada pada mesin press mill Mesin berhenti berkerja Sumber : Pengolahan Data

5.2.2.5. Failure Mode and Effect Analysis FMEA

Melalui FMEA didapatkan hasil penilaian Risk Priority Number RPN komponen mesin press mill yaitu bearing, die, knife, shaft, seal, dan V-Belt. RPN merupakan hasil perhitungan matematis dari keseriusan effect severity, kemungkinan terjadinya kegagalan yang berhubungan dengan effect occurrence, dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi detection. Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas komponen yang dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Contoh pengisian tabel FMEA untuk komponen Bearing yaitu: Universitas Sumatera Utara A.1.1.Pellet yang dihasilkan tidak sesuai, mesin tidak berfungsi dengan semestinya, umur mesin menjadi singkat. 1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah bearing. 2. Mode kerusakan failure mode adalah bearing rusak. 3. Penyebab kerusakan failure causes antara lain: ball bearing pecah dan bearing aus. 4. Efek kegagalan mesin pellet yang mesin berhenti beroperasi. 5. Tingkat SeverityS: 7 Downtime diantara 1-4 jam. 6. TingkatOccuranceO: 4 Frekuensi kerusakan 5-10 kali. 7. TingkatDetectionD: 5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi. 8. Nilai RPN= Severity x Occurrence x Detection= 7x4x 5 = 140 Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis FMEA dilihat pada Tabel 5.9. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis Mesin Press Mill No. Component Failure Mode Failure Causes Failure Effect S O D RPN RANK Local System Plant

1 Bearing

Bearing rusak Ball Bearing pecah Gerakan perputaran poros tidak konstan Mesin press mill berhenti beroperasi Waktu downtime meningkat dan kegiatan produksi menjadi tertunda 7 4 5 140 2 Bearing aus Jumlah produksi pellet menjadi berkurang 2 Die Die rusak Overload karena sisa tepung pellet yang tertinggal di lubang ring pada saat pencetakan pellet. Die tidak dapat mengepress secara sempurna Pellet yang dihasilkan pecah Waktu downtime meningkat dan kegiatan produksi menjadi tertunda 7 3 3 84 5 Pencetakan pellet harus dilakukan berkali-kali sampai mendapat ukuran, dan bentuk pellet yang sesuai 3 Knife Knife tumpul Knife aus Knife tidak dapat memotong pellet dengan sesuai Pellet yang dihasilkan mempunyai ukuran yang berbeda Waktu downtime meningkat dan kegiatan produksi menjadi tertunda 6 3 3 54 6 Terjadi pergesekan antara knife dengan dinding permukaan ring pada saat pemotongan pellet. Pencetakan pellet harus dilakukan berkali-kali sampai mendapat ukuran, dan bentuk pellet yang sesuai Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis Mesin Press Mill No. Component Failure Mode Failure Causes Failure Effect S O D RPN RANK Local System Plant 4 Shaft Shaft tersumbat Aus pada shaft Batang shaft gagal melakukan rotator Mesin press mill berhenti beroperasi Waktu downtime meningkat dan kegiatan produksi menjadi tertunda 6 4 5 120 3 Pemasangan shaft tidak seimbang rotor unbalance Jumlah produksi pellet menjadi berkurang 5 Seal Seal Rusak Seal tersumbat Seal tidak dapat memberikan uap panas pada adonan pellet Pellet yang dihasilkan pecah Waktu downtime meningkat dan kegiatan produksi menjadi tertunda 7 3 5 105 4 Sisa adonan pellet yang menempel pada dinding seal Pencetakan pellet harus dilakukan berkali-kali sampai mendapat ukuran, dan bentuk pellet yang sesuai 6 V-Belt Tali V-Belt putus Aus pada V-Belt Transmisi daya dari ke motorelectric yang ada pada mesin press mill Mesin press mill berhenti beroperasi Waktu downtime meningkat dan kegiatan produksi menjadi tertunda 7 5 5 175 1 Tarikan pada tali V-Belt terlalu kuat Jumlah produksi pellet menjadi berkurang Universitas Sumatera Utara VI-110

5.2.2.6. Logic Tree Analysis LTA

Logic Tree Analysis LTA mengandung informasi nomor, nama kegagalan fungsi, komponen yang mengalami kegagalan, fungsi komponen dan mode kerusakan komponen, analisis kekritisan. Analisis ini memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap modekerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga statusmode kerusakan tidak sama. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut: 1. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi ganguan dalam sistem? 2. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? 3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti? 1. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan pertanyaan yang diajukan. Analisis kekritisan menempatkan setiap kerusakan komponen menjadi 4 kategori yaitu: 1. Kategori A Safety problem 2. Kategori B Outage problem 3. Kategori C Economic problem 4. Kategori D Hidden failure LTA Logic Tree Analysis untuk komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi pakan ternak dapat dilihat pada Gambar 5.7. Universitas Sumatera Utara Pada kondisi normal, apakah operator mengetahui bahwa sesuatu telah terjadi? Apakah mode kegagalan menyebabkan masalah keselamatan? Hidden Failure Safety Problem Apakah mode kegagalan mengakibatkan seluruh sebagian sistem terhenti? Outage Problem Kemungkinan kecil economic problem TIDAK TIDAK TIDAK YA YA YA A D B C Bearing rusak 1 Evident 2 Safety 3 Outage Gambar 5.7. Flowchart Penyusunan LTA Contoh pengisian tabel LTA adalah sebagai berikut: A.1.1. Mesin menjadi cepat panas, mesin berhenti dan mengurangi umur mesin. 1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah Bearing. 2. Fungsi die adalah sebagai pengerak pada motorelectric. 3. Mode kerusakan failure mode adalah bearing rusak. 4. Analisis kekritisan mode kerusakan : 1. Evident : Y 2. Safety : T 3. Outage : Y 4. Category : B Universitas Sumatera Utara Logic Tree Analysis diperoleh dari hasil wawancara terhadap operator pada mesin press mill. Hasil rekapitulasi LTA dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Rekapitulasi Penyusunan Logic Tree Analysis LTA No Komponen Mode kegagalan Evident Safety Outage Category

1 Bearing

Bearing rusak Y T Y B 2 Die Die rusak Y T Y B 3 Knife Knife tumpul T T T DC 4 Shaft Shaft rusak Y T Y B 5 Seal Seal rusak T T T DC 6 V-Belt Tali V-Belt putus Y T Y B Sumber :Pengolahan Data 5.2.2.7.Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika tugas pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan standar yang harus dilakukan adalah bergantung pada konsekuensi kegagalan yang terjadi. Pemilihan tindakan didasari dengan menjawab pertanyaan penuntun selection guide yang disesuaikan pada road map. Penyusunan pemilihan tindakan untuk komponen mesin press mill dapat dilihat pada Gambar 5.8. Universitas Sumatera Utara Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini dikertahui? Apakah T.D task dapat digunakan? Tentukan T.D task Apakah C.D task dapat digunakan? TIDAK TIDAK TIDAK YA YA 1 2 3 4 YA Sebagian YA Tentukan C.D task Apakah mode kegagalan termasuk kategori D? Apakah F.F task dapat digunakan? Tentukan F.F task Apakah dari antara task ini efektif? 5 6 TIDAK TIDAK YA YA Dapatkah sebuah desain modifikasi mengeliminasi mode kegagalan dan efeknya? Tentukan T.DC.DF.F task Menerima resiko kegagalan Desain Modifikasi 7 TIDAK TIDAK YA YA Gambar 5.8. Road Map Pemilihan Tindakan Contoh pengisian tabel pemilihan tindakan adalah sebagai berikut : Universitas Sumatera Utara A.1.1.Mesin menjadi cepat panas, mesin berhenti dan mengurangi umur mesin. 1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah die. 2. Mode kerusakan failure mode adalah die rusak. Petunjuk pemilihan tindakan selection guide, yaitu : 1. Apakah hubungan kerusakan dengan age reliability diketahui? : Y 2. Apakah tindakan TD bisa digunakan? : Y 3. Apakah tindakan CD dapat digunakan? : T 4. Apakah termasuk dalam mode kerusakan D? : T 5. Pertanyaan 5 dilewat 6. Apakah tindakan yang dipilih efektif? : Y 7. Pemilihan tindakan Selection task: TD Time Directed Rekapitulasi pemilihan tindakan perawatan berdasarkan Road Map dapat dilihat pada Tabel 5.11. Tabel 5.11.Rekapitulasi Pemilihan Tindakan Perawatan Mesin Press mill No Component Failure mode Selection Guide Selection Task 1 2 3 4 5 6 7

1 Bearing

Bearing rusak Y Y T T - Y - TD 2 Die Die rusak Y T Y T - Y - CD 3 Knife Knife tumpul Y T Y T Y Y - CD 4 Shaft Shaft rusak Y Y T T - Y - TD 5 Seal Seal rusak Y T Y T - Y - CD 6 V-Belt Tali V-Belt putus Y Y T T - Y - TD Sumber :Pengolahan Data Pemilihan tindakan pencegahan hasil analisis terhadap FMEA dan LTA adalah sebagai berikut: Universitas Sumatera Utara 1. Condition Directed CD, tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah: a. Die b. Seal c. Knife 2. Time Directed TD, tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala. Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah: a. Bearing b. Shaft c. V-Belt 3. Finding Failure FF, tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan komponen yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala. Universitas Sumatera Utara

5.2.3. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability