BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Indojaya Agrinusa yang beralamat di Jl. Tanjung Morawa Medan Km 12,8 Desa Bangunsari Deli Serdang. Penelitian
dilakukan dari bulan Juni 2016 sampai September 2016.
4.2. Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah mesin pembuatan pellet di PT. Indojaya Agrinusa.
4.3. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif descriptive research yaitu penelitian yang bertujuan untuk mendeskripsikan secara
sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek atau populasi tertentu Sukaria,S.,2014.
4.4. Variabel Penelitian
4.4.1. Variabel Dependen
Variabel dependen yang sering juga disebut dengan variabel kriteria atau variabel terikat adalah variabel yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan oleh
nilai variabel lain. Variabel dependen dalam penelitian ini yaitu:
Universitas Sumatera Utara
1. Downtime Pemberhentian waktu produksi.
Variabel ini merupakan waktu dimana komponenmesin berada pada kondisi tidak dapat beroperasi sehingga fungsi sistem tidak dapat berjalan. Downtime
dipengaruhi oleh variabel interval kerusakan, frekuensi kerusakan, dan waktu
pergantian komponen.
4.4.2. Variabel Independen
Variabel independen yang sering juga disebut dengan variabel prediktor atau variabel bebas adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik
secara positif maupun secara negatif. Variabel independen penelitian ini yaitu: 1.
Interval Kerusakan Interval kerusakan adalah interval waktu antara dua kerusakan yang
berdekatan pada komponen mesin. 2.
Frekuensi Kerusakan Variabel ini menyatakan berapa kali terjadi kerusakan pada masing-masing
komponen mesin injection molding selama periode penelitian. 3.
Waktu Pergantian Komponen Variabel ini menyatakan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
pergantian komponen yang mengalami kerusakan.
4.5. Kerangka Berpikir
Proses produksi berjalan setelah adanya permintaan pelanggan, untuk memenuhi target perusahaan, maka perusahaan harus mampu menyesuaikan
kemampuan kapasitas mesin yang tersedia dengan memperhatikan kehandalan
Universitas Sumatera Utara
mesin. Kerusakan pada komponen mesin dan lamanya waktu pergantian komponen akan menyebabkan mesin berhenti bekerja. Dengan demikian
kerusakan pada satu komponen mesin akan mengakibatkan downtime pada mesin, yang menimbulkan produk cacat dan target produksi menjadi tidak terpenuhi.
Sehingga perlu dilakukan perencanaan perawat mesin untuk mengurangi downtime mesin.
4.6. Rancangan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:
1. Tahap awal penelitian yaitu studi pendahuluan untuk menunjukkan gejala
masalah yang ditemukan di PT. Indojaya Agrinusa. Masalah yang ditemukan adalah tingginya downtime pada mesin pembuatan pellet, sehingga diperlukan
perencanaan perawatan dengan menggunakan metode RCM. 2.
Studi kepustakaan yakni mengumpulkan dan membaca buku atau jurnal yang berhubungan dengan perencanaan perawatan mesin dengan metode Reliability
Centered Maintenance RCM, uji distribusireliability, dan perhitungan total minimum downtime.
3. Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan untuk meminimumkan downtime dan perawatan usulan terdiri dari:
Universitas Sumatera Utara
a. Data Downtime
Data downtime periode tahun 2015 sampai dengan Juni 2016 dilakukan pada mesin pembuatan pellet. Data downtime ini menyatakan lamanya
mesin tidak dapat beroperasi akibat adanya kerusakan pada komponen mesin sehingga produksi terhenti.
b. Data Frekuensi Kerusakan
Data kerusakan mesin meliputi komponen mesin yang mengalami kerusakan, frekuensi kerusakan masing-masing komponen.
c. Data Interval Kerusakan
Data interval waktu antar kerusakan pada masing-masing komponen pada periode tahun 2015 sampai Juni 2016.
d. Data Waktu Perbaikan Kerusakan
Data waktu perbaikan kerusakan diperoleh melalui data dokumentasi perusahaan. Data ini berisi lamanya waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan pergantian komponen mesin yang mengalami kerusakan. 4.
Pengolahan Data Langkah-langkah pengolahan data dalam penelitian ini terdiri dari beberapa
tahapan yaitu: a.
Reliability Centered Maintenance RCM Blok diagram dari pengolahan data dengan metode Reliability Centered
Maintenance RCM dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Universitas Sumatera Utara
Mulai
Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Pendefenisian batasan sistem
Penjelasan sistem dan blok diagram fungsi
Penjelasan fungsi sistem dan blok diagram fungsi
Analisis Mode dan Efek Kegagalan FMEA
Pemilihan Tindakan
Selesai
Gambar 4.1. Blok Diagram Metode RCM Reliability Centered Maintenance
Berikut merupakan langkah-langkah dari metode Reliability Centered
Maintenance RCM: 1
Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Universitas Sumatera Utara
Dalam tahap ini akan dilakukan pemilihan terhadap sistem yang ada agar sistem yang dikaji tidak terlalu luas. Setelah sistem dipilih kemudian
dilakukan pengumpulan informasi untuk sistem yang terpilih. 2
Pendefinisian Batasan Sistem Pendefinisian batasan sistem bertujuan untuk menghindari tumpang tindih
antara satu sistem dengan sistem lainnya. 3
Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi Sistem yang dikaji diuraikan secara mendetail kemudian digambarkan
dalam blok diagram fungsi. Dalam tahap ini juga akan dikembangkan System Number RPN berdasarkan nilai severity, occurrence, dan
detection. 4
Analisis Cabang Logika LTA Penyusunan analisis cabang logika LTA memiliki tujuan untuk
memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan Work Breakdown Structure SWBS dari sistem yang dikaji.
5 Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan FMEA
FMEA berguna untuk memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka
sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan pada produksi. Pada FMEA akan dilakukan perhitungan nilai Risk Priority dan
melakukan tinjauan dan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama.
6 Pemilihan Tindakan
Universitas Sumatera Utara
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menetukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu.
b. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability Sebelum kajian keandalan
reliability dilakukan, data kerusakan komponen perlu diuji distribusinya untuk memenuhi syarat pemakaian reliability. Konsep keandalan terdiri
atas empat bagian, yakni Probability Density Function PDF, Cumulative Distribution Function CDF, Reliability Function, dan Hazard Function.
c. Perhitungan Total Minimum Downtime
Dalam tahap ini akan dilakukan perhitungan total minimum downtime berdasarkan interval kerusakan dan waktu pergantian komponen.
5. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pemecahan masalah menguraikan jawaban dari pertanyaan yang berkaitan dengan masalah dalam penelitian ini. Analisis yang dilakukan
adalah berdasarkan rekomendasi tindakan perencanaan perawatan mesin berdasarkan hasil pengolahan RCM.
Prosedur penelitian adalah tahapan-tahapan dalam melaksanakan suatu penelitian. Prosedur dalam penelitian ini dapat dilihat pada blok diagram pada
Gambar 4.2.
Universitas Sumatera Utara
MULAI Identifikasi Masalah
- Total downtime mencapai 203,83 jamtahun - Rata-rata jam downtime 16,99 jambulan
- Tingkat downtime adalah 3,62
Data Sekunder
1. Sejarah Perusahaan 2. Data downtime
3. Data historis krusakan mesin 4. Data waktu perbaikan
Pengolahan Data
1. Kebijakan sistem perawatan aktual 2. Pengolahan data dengan metode Reliability Centered Maintenance RCM
a. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi b. Pendefinisian Batasan Sistem
c. Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi d. Analisis Cabang Logika LTA
e. Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan FMEA f. Pemilihan Tindakan
3. Pengujian pola distribusi dan Reliability 4. Perhitungan Total Minimum Downtime
Kesimpulan dan Saran
Gambaran umum hasil penelitian dan masukan untuk perencanaan perawatan mesin press mill
SELESAI Analisis Pemecahan Masalah
Rekomendasi tindakan perencanaan perawatan mesin berdasarkan hasil pengolahan RCM
Data Primer
1. Data proses produksi pellet 2. Jenis dan cara kerja mesin
Pengumpulan Data Perumusan Masalah
Tingginya downtime pada mesin press mill
Penetapan Tujuan
1. Mengetahui interval pergantian dari komponen mesin press mill
2. Mendapatkan jadwal perencanaan perawatan mesin 3. Memberikan solusi untuk meminimasi downtime dengan
metode Reliability Centered Maintenance RCM 4. Membuat suatu Standard Operating Procedure SOP
untuk perawatan mesin.
Gambar 4.2. Langkah-Langkah Proses Penelitian
Universitas Sumatera Utara
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Kategori