Tabel 5.14. Interval Pergantian Optimum Komponen Kritis No.
Komponen Interval Pergantian
Hari
1. Bearing
29 2.
Shaft 22
3. V-Belt
22
Sumber : Hasil Pengolahan Data
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Proses RCM Reliability Centered Maintenance
Berdasarkan pada FMEA yang dibuat untuk setiap mesin press mill yang dianggap kritis, maka didapat bahwa komponen-komponen tersebut
memiliki tipe failure yang berbeda-beda antar satu dengan yang lainnya. Untuk komponen mesin seperti bearing, shaft, dan V-Belt memiliki konsekuensi
kerusakan terhadap sistem operasional mesin. Hal ini disebabkan apabila salah satu dari komponen tersebut tidak dapat menjalankan fungsinya, maka mesin
press mill juga tidak dapat menjalankan fungsinya. Komponen dengan nilai RPN tertinggi adalah motorlistrik dengan nilai
RPN 175, dan die holder dengan RPN 140.
Hasil pengelompokan dengan LTA diperoleh bahwa kategori komponen kebanyakan adalah komponen dengan tipe B sebesar 69. Artinya komponen
dapat mengakibatkan kegagalan sebagian atau total pada mesin press mill.
Universitas Sumatera Utara
6.2. Analisa Interval Penggantian Komponen
Data interval pergantian komponen aktual corrective diperoleh dari rata- rata interval kerusakan komponen. Sedangkan nilai interval pergantian komponen
usulan RCM diperoleh dari perhitungan Total Minimum Downtime TMD. Berdasarkan hasil pendekatan RCM, maka perhitungan reliability
dilakukan pada komponen yang bersifat berdasarkan waktu Time Directed yaitu pada komponen bearing, shaft dan V-Belt. Perhitungan interval pergantian
komponen-komponen tersebut diperoleh dengan pendekatan Total Minimum Downtime TMD yang paling kecil. Hasil rekapitulasi perhitungan Total
Minimum Downtime komponen tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Interval pergantian komponen No.
Komponen Interval Pergantian
Hari
1. Bearing
29 2.
Shaft 22
3. V-Belt
22 Sumber: Pengolahan Data
Berdasarkan Tabel 6.1., maka jadwal perawatan dapat disusun bedasarkan interval pergantian untuk satu tahun kalender tahun 2016 yang dapat dilihat pada
Gambar 6.1. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan terdapat waktu delay yang
disebabkan oleh tidak tersedianya operator perawatan tidak standby di tempat dan tidak adanya komponen di bagian workshop saat kerusakan terjadi,
sehingga muncul delay untuk pengambilan komponen di gudang spare part. Hasil wawancara dengan mekanik diperoleh delay mencapai 15 sampai 20
Universitas Sumatera Utara
menit untuk setiap komponen mesin. Dengan pemilihan tindakan perawatan RCM yang bersifat Time
Directed TD maka pergantian komponen telah dijadwalkan sehingga komponen selalu dipersiapkan di mechanial department. Hal ini memberikan
dampak positif bagi perusahaan yaitu menurunnya aktivitas yang tidak memberi nilai tambah non value added activities pada perawatan mesin.
Standar Operating Procedure SOP disusun berdasarkan hasil pengolahan dan analisis terhadap FMEA, dimana prosedur dilaksanakan dengan
tujuan untuk mencari penyebab kerusakan dan melakukan perbaikan sesuai dengan spesifikasinya. Gambar 6.2. berikut adalah SOP berupa langkah-langkah
dalam kegiatan maintenance.
Universitas Sumatera Utara
Mulai Operator melalukan monitoring terhadap kondisi
komponen berdasarkan tindalan perawatan
Mekanik mengidentifikasi masalah kerusakan Mekanik mempersiapkan sumber daya
peralatan dan sparepart
Masalah selesai? Tidak
Mekanik mencatat penyebab kerusakan, waktu perbaikan, dan tindakan perbaikan yang
dilakukan Ya
Selesai Apakah mekanik
tersedia? Tidak
Ya Form
Kerusakan
Menunggu
Mekanik menyiapkan rencana perawatan Kondisi
bermasalah? Tidak
Ya Komunikasikan masalah ke bagian maintenance
Mekanik melakukan kegiatan perawatan Form
Pengambilan sumber daya
Gambar 6.2. SOP Maintenance
Universitas Sumatera Utara
Gambar 6.1. Kalender Jadwal Interval Pergantian Komponen
VI -15
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1.
Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Hasil identifikasi akar penyebab masalah dengan FMEA diperoleh penyebab
masalah pada mesin press mill karena terjadi kerusakan pada komponen bearing, die, knife, shaft, seal dan V-Belt. Melalui FMEA didapatkan hasil
penilaian Risk Priority Number RPN komponen mesin press mill. Risk Priority Number RPN komponen bearing, shaft dan V-Belt adalah 140,
120 dan 175 2.
Hasil pengujian distribusi untuk komponen bearing adalah berdistribusi weibull, komponen shaft dan V-belt berdistribusi gamma.
3. Perencanaan jadwal pergantian optimum komponen mesin press mill
berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime TMD pada komponen bearing, shaft dan V-Belt adalah 29 hari, 23 hari dan 23 hari.
Universitas Sumatera Utara
7.2. Saran
