25
2.2 Metodologi Peningkatan Six Sigma
Ada banyak metode perbaikan yang dapat digunakan untuk memperbaiki proses. Kebanyakan berdasarkan langkah-langkah yang dikenalkan
oleh W. Edwards Deming yaitu PDCA Plan-Do Check-Action, SEA Select- Experiment-Adapt, SEL Select-Experiment-Learn dan DMAIC [5]. Langkah
sistematis dalam Six Sigma terdiri dari lima tahapan yang dikenal dengan istilah The Six Sigma Breakthrough Strategy, terdiri dari fase Define, Measure, Analyze,
Improve dan Control.
2.2.1 Fase Define
Fase Define D merupakan fase menentukan masalah dan menetapkan kebutuhan spesifik dari pelanggan yang dalam hal ini sering
disebut dengan “suara pelanggan” VOC – Voice of Customer. Setelah mendata semua variabel yang dipandang penting oleh pelanggan sebagai
Voice of Customer, selanjutnya perlu diberikan nilai terukur. Variabel terukur tersebut dinamakan karakteristik kualitas pengganti atau Critical-
to-Quality CTQ. Langkah berikutnya adalah mengidentifikasi proses-proses yang menyertai CTQ tersebut.
Untuk lebih memudahkan pendefinisian masalah pada fase ini dapat digunakan tool dalam statistik, yaitu diagram Pareto dan Process
Mapping. Diagram Pareto adalah grafik yang membuat peringkat pada hal-hal yang harus
diprioritaskan, yaitu dengan memilih penyebab mana yang harus diprioritaskan terlebih dahulu. Contoh bentuk diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 2.1 di
26 bawah ini.
Gambar 2.1: Contoh Pareto Chart
Sedangkan Proses Mapping adalah grafik yang menggambarkan langkah- langkah yang dilakukan dalam meningkatkan kualitas proses menggunakan
simbol-simbol standar flowchart. Proses mapping mempunyai lima kategori kerja utama, yaitu mengidentifikasi supplier proses, input supplier, proses, output
proses dan pelanggan dari proses. Kelima kategori ini dikenal dengan istilah SIPOC Supplier-Input-Proses-Output-Costumer [5].
Simbol-simbol yang digunakan pada pembuatan proses mapping yaitu: : digunakan untuk menggambar awal proses
: digunakan untuk menggambarkan tahap-tahap dalam proses
: digunakan untuk menggambarkan proses pengambilan keputusan
: digunakan untuk menghubungkan tahap-tahap dalam proses
27 Contoh dari proses mapping bisa dilihat pada Gambar 2.2 berikut.
Gambar 2.2 contoh proses mapping
2.2.2 Fase Measure
Fase Measure M merupakan fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan dan tingkat kinerja. Dalam fase ini, pengukuran yang dilakukan
antara lain:
28 1. Pengukuran baseline kinerja
Sebelum dilakukan proses six sigma harus dilakukan pengukuran tingkat kinerja saat ini atau pengukuran baseline kinerja. Ukuran hasil kinerja
baseline yang digunakan pada six sigma adalah tingkat DPMO Defect Per Million Opportunity dan pencapaian tingkat kapabilitas sigma sigma level.
Perhitungan nilai sigma dilakukan untuk mengetahui performa proses saat ini yang akan menjadi tolak ukur dalam menentukan tindakan perbaikan
yang harus dilakukan. Langkah-langkahnya yaitu: a. Menghitung nilai DPMO
DPMO merupakan suatu ukuran kegagalan dalam Six Sigma yang menunjukan kerusakan suatu produk dalam satu juta barang yang
diproduksi. Kriteria DPMO harus didefinisikan dengan teliti. Kerusakan dapat digambarkan dengan tidak bersih, tidak tepat atau tidak sesuai
dengan standar. DPMO dituliskan dengan persamaan:
2.1
Nilai DPMO dari suatu produk menggambarkan rata-rata pengukuran pada suatu proses.
b. Mengobservasi nilai DPMO ke nilai sigma mengunakan tabel konversi sigma
Lampiran 4.
29 setelah diperoleh nilai DPMO dan level sigma, maka kita dapat mengetahui
besarnya baseline kinerja perusahaan saat ini. 2. Pengukuran tingkat kapabilitas proses capability proses.
Suatu proses disebut mempunyai kapabilitas jika proses tersebut mempunyai kemampuan untuk menghasilkan output yang berada dalam batas spesifikasi
yang diharapkan. yaitu apabila nilai rata-rata dari proses tersebut sama dengan nilai target yang diharapkan dan besarnya rentang batas spesifikasi yang
diinginkan perusahaan, yaitu batas spesifikasi atas perusahaan USL dan batas spesifikasi bawah perusahaan LSL lebih besar dari rentang batas kontrol pada
produk yaitu dihasilkan, yaitu garis hasil atas UCL dan garis hasil bawah LCL [6]. Untuk lebih jelasnya dapat dillihat pada Gambar 2.2. Besarnya batas
spesifikasi perusahaan ditentukan oleh bagian Quality Control pada perusahaan sedangkan besarnya batas terkontrol dapat diketahui melalui bagan kendali
Shewhart. Ukuran yang menyatakan kemampuan proses tersebut dinamakan capability
index. Sedangkan analisanya disebut analisa proses kapabilitas. Analisa proses kapabilitas dapat digunakan apabila proses tersebut berada dalam proses control
statistik. Apabila tidak maka nilai kapabilitasnya tidak dapat dipercaya.
30
Gambar 2.3 Bentuk Bagan Kendali Proses Mempunyai Kapabilitas
Menurut [6], proses kapabilitas dapat digolongkan kedalam tiga kondisi, yaitu:
a. Proses yang memiliki kapabilitas tinggi, terjadi jika rentang proses berada
didalam rentang spesifikasi dapat dilihat pada Gambar 2.4.
2.2
Gambar 2.4 Bagan Kendali Kapabilitas Tinggi
b. Proses yang memiliki kapabilitas hampir tidak cukup, terjadi jika rentang proses sama dengan rentang spesifikasi Gambar 2.5.
31 2.3
Gambar 2.5 Bagan Kendali Kapabilitas hampir tidak cukup
c. Proses yang tidak memiliki kapabilitas, terjadi jika rentang proses lebih besar dibandingkan dengan rentang spsesifikasi Gambar 2.6.
2. 4
Gambar 2.6 Bagan Kendali Proses tidak memiliki Kapabilitas
Terdapat berbagai indeks kapabilitas proses, akan tetapi dalam skripsi ini akan digunakan 3 macam indeks, yaitu:
32 a.
Indeks Kapabilitas Proses C
p
Indeks Kapabilitas Proses C
p
merupakan indeks kapabilitas yang paling sederhana, digunakan untuk menunjukan kemampuan suatu proses dalam
memenuhi spesifikasi limit. Ada beberapa asumsi yang harus dipenuhi sebelum menggunakan C
p
, yaitu distribusi dari proses harus berdistribusi normal dan nilai rata-rata proses X harus tepat sama dengan nilai target T, yang berarti
nilai X dari proses harus tepat berada di tengah dari interval nilai USL dan LSL. Jika asumsi ini tidak terpenuhi, maka nilai C
p
akan memberikan misleading result kurang dapat dipercaya. Dapat dikatakan C
p
merupakan perbandingan antara rentang spesifikasi dengan rentang proses, sehingga seharusnya bernilai
lebih dari satu [6]. Dituliskan: 2.5
Sehingga: 2.6
Nilai C
p
= 1, jika rentang spesifikasi sama dengan rentang proses. Dikatakan proses hampir memiliki kapabilitas.
Nilai C
p
1, jika rentang spesifikasi lebih besar dari rentang proses. Dikatakan proses memiliki kapabilitas tinggi.
Nilai C
p
1, jika rentang spesifikasi lebih kecil dari rentang proses. Dikatakan proses tidak memiliki kapabilitas.
33 Secara umum dapat dikatakan semakin besar nilai C
p
, maka semakin baik proses tersebut. Six sigma merupakan pengembangan dari konsep C
p
. Proses memiliki C
p
= 2. Hubungan antara nilai C
p
dan kapabilitas proses dapat di lihat pada Tabel 2.2 di bawah ini [7].
Table 2.2 Hubungan C
p
dan Kapabilitas proses
C
p
Kapabilitas Proses
0, 33 1, 0 σ
0, 50 1, 5 σ
0, 67 2, 0 σ
0, 83 2, 5 σ
1, 00 3, 0 σ
1, 17 3, 5 σ
1, 13 4, 0 σ
1, 50 4,5 σ
1, 67 5, 0 σ
1, 83 5,5 σ
2, 00 6, 0 σ
2, 17 6, 5 σ
2, 33 7, 0 σ
b. C
pk
Indeks Kapabilitas Aktual C
pk
merupakan indeks yang menunjukan seberapa baik suatu proses dapat memenuhi spesifikasi limit, dengan mengukur jarak terdekat antara kinerja
proses dan batas spesifikasi. Semakin kecil nilai C
pk
semakin dekat jarak kinerja proses dan batas spesifikasi, hal ini berarti proses tersebut semakin baik. Formula
Cpk dituliskan [6].
2.7
34 Dengan
jika , maka
35 Jadi,
2.8
Dengan: = rata-rata proses
= simpanganstandar deviasi dapat dikatakan bahwa C
pk
lebih baik daripada C
p.
Akan tetapi C
pk
juga mempunyai kekurangan, yaitu C
pk
hanya melihat penyebaran dari rata-rata proses dan spesifikasi limit, sehingga tidak dapat memberikan informasi
bagaimana penyebaran dari proses control secara keseluruhan, hanya bagaimana penyebaran proses terhadap spsesifikasi limit.
Terdapat hubungan antara C
pk
dan kapabilitas proses pada berbagai tingkat sigma. Hubungan tersebut sama dengan yang ditunjukan pada Tabel 2.3 di
bawah ini.
36
Tabel 2.3 Hubungan Cpk dan Kapabilitas Proses
C
pk
Kapabilitas Proses
0,33
1, 0 σ
0,50
1, 5 σ
0,67
2, 0 σ
0,88
2, 5 σ
1,00
3, 0 σ
1,17
3, 5 σ
1,33
4, 0 σ
1,50
4,5 σ
1,67
5, 0 σ
1,83
5,5 σ
2,00
6, 0 σ
2,17
6, 5 σ
2,33
7, 0 σ
1. Indeks kapabilitas proses C
pm
Indeks kapabilitas proses C
pm
disebut juga Taguchi Capability Index digunakan untuk mengukur pada tingkat mana output suatu proses berada pada nilai
spesifikasi target kualitas T yang diinginkan oleh pelanggan. Semakin tinggi nilai C
pm
menunjukan bahwa output proses itu semakin mendekati nilai spesifikasi target kualitas T yang diinginkan pelanggan. Formula C
pm
di tuliskan: 2.9
Dengan adalah variansi dan selisih antara rata-rata
proses dan target T. Beberapa keuntungan dari penggunaan indeks C
pm
[8] adalah:
37 1. Dapat diterapkan pada suatu interval spesifikasi yang tidak simetris
asymmetrical specification interval, di mana nilai spesesifikasi target kualitas T tidak berada pada tepat di tengah nilai USL dan LSL.
2. Dapat dihitung untuk tipe distribusi apa saja, tidak mensyaratkan data harus berdistribusi normal. Hal ini berarti perhitungan C
pm
adalah bebas dari persyaratan distribusi data, serta tidak memerlukan lagi uji normalitas untuk
mengetahui apakah data yang dikumpulkan dari proses itu berdistribusi normal. Dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, biasanya
dipergunakan kriteria sebagai berikut: a C
pm
≥ 2,00 Proses dianggap mampu dan kompetitif.
b 1,00 ≤ C
pm
≤ 1,99 Proses dianggap cukup mampu, namun perlu upaya-upaya giat untuk
peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang memiliki tingkat kegagalan sangat kecil menuju nol zero defect oriented. Perusahaan
yang memiliki nilai C
pm
yang berada di kisaran ini memilliki kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan kualitas six sigma.
c C
pm
1,00 Proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif untuk bersaing di pasar
global.
38
2.2.3 Fase Analyze
Kategori