Check Sheet Penelitian Terdahulu

3. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu per menit, per jam, per hari, dan lain-lain. 4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data. 5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur. 6. Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.

2.6.2 Data Numerik atau Kuatitatif

Alat-alat yang mengunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut:

a. Check Sheet

Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan ke dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Check sheet ini dapat digunakan sebagai alat bantu dalam tahap pelaksanaan do dalam plan-do-check-action cycle. Di sektor pelayanan atau jasa, check sheet ini dilakukan dengan mengumpulkan pendapat pelanggan mengenai proses jasa pelayanan. Check sheet ini sering juga kita ganti dengan tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet pada jasa pelayanan bengkel, dan tabel 2.2 adalah contoh penggunaan check sheet yang juga pada jasa pelayanan bengkel mobil Surya Agung Indah Motor. Tabel 2.1 Tally Sheet Kesalahan Jumlah kesalahan dalam 1 bulan Kualitas perbaikan mobil Pelayanan administrasi Pelayanan mekanik Peralatan kuno Sumber: Goetsch dan Davis 1995 Tabel 2.2 Check Sheet Frekuensi Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Kesalahan pengecekan Vv V - v Kesalahan perbaikan V - - vvv Kesalahan pemakaian Vvv Vv vv vv Kesalahan perawatan V V v v Sumber: Schonberger dan Knood 1997 b. Diagram Pareto Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan. Gambar 2.1 berikut merupakan contoh penggunaan diagram pareto. ju m la h c a c a t P e rc e n t j enis cacat Count 5.8 Cum 39.1 69.6 94.2 100.0 27 21 17 4 Percent 39.1 30.4 24.6 Kait Rusak Pecah Retak Gum pil 70 60 50 40 30 20 10 100 80 60 40 20 Gambar 2.1 Pareto Diagram Sumber: Mitra 1993 5 10 15 20 25 30 Ju m lah C aca t Gumpil Pecah Retak Kait Rusak Jenis Cacat

c. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2 Gambar 2.2 Histogram Sumber: Goetsch dan Davis 1995

2.6.3 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab sebab dan karakteristik kualitas akibat yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan fishbone diagram karena bentuknya seperti kerangka ikan. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan- kebutuhan sebagai berikut: a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut: 1. Apa penyebabnya? 2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi? 3. Bertanya “mengapa” beberapa kali konsep five whys sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3 Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan Sebab Akibat Sumber: Goetsch dan Davis 1995

2.7. Fault Tree Analysis FTA

Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan reliability suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana top event disebabkan oleh kegagalan atau peristiwa pada level bawah baik secara individu maupun kombinasi. Selain menunjukkan hubungan logika, Fault tree Analysis juga dapat digunakan untuk mengkualifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan sistem. Perlu diperhatikan disini bahwa Fault Tree Analysis yang berbeda harus dibangun untuk setiap top event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda. Fault tree Analysis merupakan teknik penggambaran kegagalan sistem berkarakteristik top down yaitu dimulai dari peristiwa awal yang disebut top event. Fault tree Analysis dapat digunakan untuk menghitung probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa serta metode cut and tie set untuk mengevaluasi probabilitas kesalahan sistem. Russell dan Taylor Jurnal:2000, menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan Fault Tree karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan fishbone diagram. Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects Analysis FMEA. Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk product failure. Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya. Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu: 1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen. 2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan. Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan.

2.7.1 Prinsip Fault Tree

Prinsip fault tree menurut Alain Villemeur, 1992 :149-196 dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu: a. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian yang tidak diinginkan. b. Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur. Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis. Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal di aplikasi deduktif berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon. Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika hate atau gerbang, kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan. Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui. Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak diinginkan.

2.7.2 Konstruksi Fault Tree

Analisa Fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis, yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen. Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi-kondisi batasan sistem mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault tree. Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada, banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian 1 yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan 2 yang dapat lebih jauh dipilih untuk menemukan penyebabnya.

2.7.3 Konsep Dasar

Fault Tree Analysis Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan fault tree analysis, konsep tersebut menurut Alain Viilemeur,1992 1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan Top Event Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan pabrik aspek ekonomi. Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem. 2. Presentasi Gerbang Logika Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4 Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens; 2002 3. Penjelasan kegagalan penyebab kegagalan Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya P.L. Clemen, 2002: 9 yaitu: 1. Kegagalan atau penyebab primer Kegagalan elemen penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau Top Event. 2. Kegagalan atau penyebab sekunder Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak diinginkan. 4. Peristiwa dasar Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis. Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut: 1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian. 2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencakup ketika teridentifikasi. 3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab kejadian itu belum dikembangkan, tetapi akan segera dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian secara atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui.

2.7.4 Tahapan Fault Tree Analysis

Menurut Thomas Pyzdex, 2002: 159-164 Fault Tree mempunyai beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar penyebabnya, yaitu: 1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi 2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis 3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas. 4. Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah. 5. Analisa pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan. 6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi. Fault Tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.3 Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika Gerbang Dalam Fault Tree Analysis Simbol gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual Gerbang AND Gerbang keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi secara serentak Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi Gerbang Menghalangi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi Gerbang AND Prioritas Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi dengan urutan dari kiri ke kanan Gerbang OR Ekslusif Gerbang keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi n inputs Gerbang m- diluar -n gerbang votting atau sampel Kejadian keluaran terjadi jika m- diluar -n kejadian masukan terjadi m Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 513 Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti pada tabel 2.4 Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian Logika dalam FTA Persegi Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang Lingkaran Kejadian dasar dengan data yang cukup Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang Putaran Baik terjadi atau tidak terjadi Oval Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi Segitiga Simbol perpindahan Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 514

2.7.5 Cut Set Method

Cut Set menurut P. L. Clemens, 2002: 58 adalah kombinasi pembentuk pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar 2.5 TO C A B Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set Sumber: P. L. Clemens, 2002 Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set Alain Villimeur, 1992 :169. Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan peristiwa puncak. Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu: a. Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan top event. b. Minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.

2.7.6 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set

Beberapa langkah membentuk cut set menurut P. L. Clemens, 2002: 56 yaitu: 1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar. 2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar. 3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju: a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli. b. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set Boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang berisi semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set. Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6 Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set 1 2 3 4 2 TOP

2.7.7 Probability

Quantitative Cut Set Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini P. L. Clemens. 2002: 72-73 F S F P F   Keterangan S = Sukses ProdukProses F = Kegagalan Failure PF = probabilitas kegagalan Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: 1. untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan. a. Untuk 2 masukan B A B A F B A F P P P P P P P P        ] 1 1 [ 1 b. Untuk lebih dari 2 masukan C B A F P P P P    2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan. Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah satu top event yang terjadi dalam proses produksi Karpet Mobil di PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya yaitu proses ekstruder. a E m b le m B urn t A B C Gambar 2.7 Contoh Fault Tree Analysis A o B o C o 1 2 b c d e f g 3 1 2 3 4 Gambar 2.8 Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut:         . 6 5 4 3 4 1 3 1 2 1 xP xP xP P P P P P xP P P P K T Tabel 2.5. Skala Probabilitas Tingkat Kegagalan Kriteria 1 in 10 1 in 100 1 in 1.000 1 in 10.000 1 in 100.000 1 in 10.000.000 Kegagalan sering terjadi frequent . Sangat mungkin kegagalan terjadi probable . Kegagalan agak mungkin terjadi occasional . Kegagalan jarang terjadi remote . Kegagalan sangat jarang terjadi improbable . Kegagalan tidak mungkin terjadi exiremely remote . Sumber : The IEE Institute of electrical Engineers 2004

2.8. Pengertian Karpet Mobil

Karpet mobil adalah alas bawah yang berfungsi untuk kenyamanan kaki saat berkendara.

2.8.1. Bahan Baku

Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk karpet mobil antara lain :

1. Bahan utama

Keterngan dari Bahan Baku utama adalah sbb: a. Karpet Penentuan jenis karpet yang di gunakan tergantung permintaan,biasanya yang sering di gunakan adalah karpet jenis nylon yang di datangkan dari Jepang, dan Poly Plane P P dan Nylon dari PT.Classic Carpet. b. SBS Resin Stryne Butadine Stryne Adalah jenis karet,berupa butiran-butiran yang nantinya akan di leburkan ke dalam mesin exstruder dan di rekatkan pada karpet dan menjadi alas dasar dari karpet mobil yang di produksi.

2. Bahan Baku Penunjang

Sewing yarn Yaitu Benang yang di gunakan untuk menjahit Obras Pinggiran dari karpet mobil.

3. Assesories

Di gunakan sebagai pelengkap tambahan dari karpet mobil,adapun beberapa jenis accessories yang di gunakan adalah Magic Tape, Emblem, Heel Pad, Caution Label, grommet, PP.Plate, Manual Panduan Pemasangan Karpet, Tas Pin.

2.8.2. Jenis Mesin Yang Digunakan

Jenis Mesin-mesin yang di gunakan yaitu :

1. Mesin Utama

a. Exstruder SBS Mesin yang berfungsi untuk melaminasimerekatkan material carpet dengan SBS pada Temperatur tertentu b. Crusher Mesin yang berfungsi untuk menghancurkan sisa SBS dari proses exstruder dijadikan bahan campuranRecycle intipembuatan SBS. c. Press Machine Mesin yang berfungsi untuk membentuk model cetakan yang sudah di buat. d. Cutting Machine Mesin yang berfungsi untuk memotong karpet sesuai panjang karpet yang dibutuhkan belum berpola .

2. Mesin Penunjang

a. Trimming Mesin yang berfungsi untuk memotong karpet sesuai pola atau cetakan. b. Welding Heelpad Mesin yang berfungsi untuk menempelkan heel pad. c. Welding Emblem Mesin yang berfungsi untuk merekatkan emblem dengan system welding dan untuk mencetak emboss dengan system hot stamp. d. Sewing Overlock Mesin yang berfungsi untuk menjahit bagian tepi karpet. e. Sewing Single Needle Mesin yang berfungsi untuk menjahit accessories f. Dotter Mesin yang berfungsi untuk memasang accessoris logam. g. Magic Tape Cutting Mesin yang berfungsi untuk memotong magic tape. h. Thermaber Printer Mesin yang berfungsi untuk mencetak label keterangan yang akan ditempelkan pada pembungkus karpet. 2.8.3. Proses Produksi Karpet Mobil Jenis SBS Adapun langkah-langkah dalam proses produksi Karpet mobil jenis SBS pada penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Pembentukan Dasar Material SBS yang masih berbentuk butiran – butiran dicurah atau dimasukkan kedalam suatu mesin extruder, mesin ini berfungsi sebagai tempat peleburan butiran – butiran SBS dengan proses steam tujuannya untuk meleburkan material SBS sehingga bisa dibentuk lembaran. 2. Pembentukan Inti Proses pembentukan hasil dari extruder sesuai spesifikasi teknik MDS dengan menggunakan cetakan sesuai bentuk yang diminta buyer, di dalam proses triming ini terdapat mesin pemotongan. 3. Pembentukan Akhir Finishing Proses welding emblem dan hot stamp menggunakan mesin hot press kemudian dilakukan proses penjahitan untuk menjahit bagian tepi karet denagn mesin overlock sewing dan pemasangan aksesoris dengan mesin sewing single needle, kemudian proses dotting yaitu proses pemsangan yang terbuat dari logam. Setelah itu diinspeksi dan finishing yaitu proses perapian karpet dari sisa – sisa potongan benang setelah itu proses packing dalam box yang sudah disediakan.

2.9. Penelitian Terdahulu

Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.

1. Maria Rita Joan Hosana 2005 ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving

Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis FTA di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 Skripsi Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis FTA. Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi. 3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. b. Struktur Kecacatan Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik. c. Perhitungan Probabilitas Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan. Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah tidak rapi , frekuensi air pengairan kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu paving retak, paving pecah, warna paving pudar. Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut: a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725. b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143. c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503. Dari data diatas maka peristiwa top event yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa paving retak dengan probabilitas 0.68725 per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik. Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis FTA di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 Skripsi Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya

2. Nour Ika Okvania, 2007,

”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis FTA di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 Skripsi Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis. Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut: 1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi. 3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. b. Struktur Kecacatan Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik. c. Perhitungan Probabilitas Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan. Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai. Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut: a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714. b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178. c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773. Dari data diatas maka peristiwa top event yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak. Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis FTA di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 Skripsi Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya

3. Deddy Chrismianto ”Aplikasi Fault Tree Analysis FTA Dalam Analisa

Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama kapal. Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen–komponen yang terdapat pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan dengan adanya kegagalan yang terjadi pada sistem pelumas tersebut maka perlu dilakukan analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana sistem mengalami kegagalan. Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas. Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem basic event dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets Mocus yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree. Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis FTA menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut: 1. Sistem pemompaan - Hand Pump I - Pompa Pelinciran: - LO Priming Pump - Hand Pump II - LO Pump 2. Sistem pertukaran kalor - Komponen Cooler 3. Sistem suplai minyak pelumas dan - LO Service Tank 4. Sistem penyaringan minyak pelumas - Komponen Filter Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II. Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu komponen yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang mempunyai susunan stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Untuk itu harus dilakukan perawatan dengan baik pada komponen yang termasuk dalam first order. Karena jika komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya. Deddy Chrismianto, ”Aplikasi Fault Tree Analysis FTA Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Untuk penelitian Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengumpulan data di PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi karpet mobil yang eksklusif . Waktu penelitian dilakukan antara bulan Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan cukup.

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel

Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses produksi dengan menggunakan sampling kerja yaitu variabel bebas dan variabel terikat :

A. Variabel bebas

Variabel bebas independent variable adalah faktor yang menjadikan pokok permasalahan yang ingin diteliti, Yaitu peristiwa puncak top event dalam bentuk probabilitas kecacatan produk. Variabel bebas antara lain : 1. Spesifikasi Produk Spesifikasi produk adalah karpet mobil jenis SBS terbuat dari nylon. 2. Kecacatan Produk Adapun kecacatan yang nyata pada proses produksi Karpet Mobil ada lima macam kecacatan yaitu sebagai berikut: