ANALISIS KUALITAS PRODUK KARPET MOBIL DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS (FTA) DI PT. ALTIA CLASSIC AUTOMOTIVE MANUFACTURING SURABAYA.

(1)

ANALISIS KUALITAS PRODUK KARPET MOBIL

DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS (FTA)

DI PT. ALTIA CLASSIC AUTOMOTIVE MANUFACTURING

SURABAYA

SKRIPSI

Diajukan Oleh : MUJAR SISWANTO

0632010062

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL ”VETERAN”

JAWA TIMUR

(2)

Fault Tree Analysis

ABSTRAKSI

Perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur pada umumnya mempunyai masalah produk mereka tidak bebas cacat. Sehingga mempunyai jaminan pada konsumen bahwa produk yang dilemparkan kepasaran memiliki kualitas baik sehingga manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya meningkatkan kualitas.

PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah karpet mobil.. Selama ini prosentase kecacatan produk yang terjadi dalam proses produksi PT. Altia Classic Automotive Manufacturing .Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara 1 % - 5 % dalam satu bulan produksi.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menjawab pokok permasalahan yang telah disampaikan di atas, yaitu mengetahui cacat produk yang ada di PT. Altia Classic Automotive Manufacturing dan menentukan akar penyebab kecacatan produk dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA), serta memberikan usulan perbaikan untuk melakukan pencegahan dan mengurangi potensi penyebab kecacatan produk.

Hasil penelitian menunjukan bahwa jenis cacat yang berpotensi untuk diadakan analisa yaitu, jenis kecacatan SBS Hole mempunyai probabilitas terjadinya cacat sebesar 11,02%.

Kata kunci : Peningkatan Kualitas, Probabilitas, Fault Tree Analysis, correction action.

(3)

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Sebagian besar industri manufaktur di Indonesia agar dalam bertahan

hidup dalam kompetisi bisnis yang semakin ketat antara lain produk yang mereka

produksi harus bebas dari cacat serta perusahaan harus mampu memberikan

jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang

berkualitas. Untuk itu perlu diciptakan pengawasan pada produk mutlak

diimplementasikan sebagai jaminan pada konsumen bahwa produk yang

dilemparkan ke pasaran memiliki mutu atau kualitas yang baik sehingga

manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya

meningkatkan kualitas secara dramatik menuju kegagalan yang minimal.

PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya merupakan suatu

perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang

dihasilkan adalah karpet mobil. Karpet mobil berfungsi sebagai alas bawah yang

digunakan untuk alas bawah mobil dan memperindah alas mobil. Untuk

menghasilkan produk berkualitas tinggi PT. Altia Classic Automotive

Manufacturing melakukan pengendalian kualitas dengan langkah awal berupa

pengidentifikasian kecacatan produk agar dapat mengurangi kesalahan proses

seminimal mungkin. Namun pada kenyataannya sekarang ini, karpet dalam proses

produksinya sering terjadi kecacatan yang cukup banyak. Jenis kecacatannya juga

(4)

Emblem Burnt. Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara 1% - 5 % dalam satu

bulan produksi.

Semua itu biasanya kurang mendapat perhatian serta pengendalian,

sehingga menurunkan kualitas produk dan tentu saja merugikan perusahaan.

Banyak industri yang melalaikan jumlah kecacatan produk terutama perusahaan

yang memproduksi barang dalam jumlah besar dan continue (mass production).

Mereka berpikir bahwa kecacatan yang terjadi hanya kecil namun tidak sadar dari

sedikitnya cacat yang terjadi akan mengurangi kualitas dari produk yang

dihasilkan.

Di dalam memproduksi produk tersebut pihak produksi adalah pihak yang

mungkin terkait mengalami kesalahan sehingga menimbulkan cacat. Sehingga

dalam hal ini perlu suatu analisa tentang kecacatan yang dapat mengurangi

kesalahan-kesalahan seminimal mungkin.

Penggunaan metode Fault Tree Analysis akan dapat mengidentifikasi cacat

produk yang ada di PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya untuk

menentukan faktor penyebab kecacatan sehingga kualitas produk yang baik akan

didapatkan dan tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai

permintaan konsumen akan tercapai dengan baik dan memuaskan.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut diatas masalah yang dihadapi

perusahaan sekarang ini dapat dirumuskan sebagai berikut :

“ Berapa tingkat kecacatan produk karpet mobil di PT. Altia Classic

(5)

1.3. Batasan Masalah

Untuk mencapai tujuan yang dinginkan dalam penelitian maka perlu

dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu:

1. Penelitian dilakukan dengan mengambil salah satu produk yang sering

diproduksi mengalami kecacatan yaitu karpet mobil jenis SBS SA-1 Nissan.

2. Tidak dilakukan analisa biaya

3. Jenis kecacatan yang sering terjadi yaitu SBS Hole, SBS Wave, SBS Broken,

Cutting Not Fit dan Emblem Burnt.

4. Data kecacatan produk menggunakan data proses produksi satu tahun yaitu

mulai bulan Januari 2009 – Desember 2009.

1.4. Asumsi

Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan

digunakan asumsi-asumsi sebagai berikut:

1. Proses produksi tidak mengalami perubahan pada saat penelitian dilakukan.

2. Fasilitas produksi berjalan pada kondisi normal.

3. Saluran distribusi berjalan dengan normal.

1.5. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Altia Classic Automotive

Manufacturing Surabaya adalah:

(6)

2. Memberikan usulan perbaikan karpet mobil untuk melakukan pencegahan

dan mengurangi potensi penyebab kecacatan produk dengan menggunakan

metode Fault Tree Analysis (FTA).

1.6. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perusahaan

Dengan adanya penerapan metode Fault Tree Analysis (FTA), diharapakan

pihak perusahaan dapat mengurangi jumlah defect (cacat) produk yang dialami

selama ini, serta dapat menggunakan metode ini sebagai alat bagi perusahaan

untuk melakukan perbaikan berkesinambungan terhadap produk yang

dihasilkan sebagai bukti konsistensi perusahaan dalam penerapan standard

mutu produk untuk memuaskan keinginan konsumen.

2. Bagi Peneliti

Dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dengan menerapkan

penggunaan metode Fault Tree Analysis (FTA) dalam permasalahan defect

(cacat) yang ada di dalam proses produksi suatu perusahaan.

3. Bagi Universitas

Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar

berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai

(7)

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika

penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas dalam memudahkan penelitian

adalah sebagai berikut :

BAB I

PENDAHULUAN

Bab ini meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah,

pembatasan masalah, asumsi-asumsi, tujuan penelitian, manfaat

penelitian dan sistematika penulisan.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan

masalah yang diteliti dan dapat digunakan sebagai acuan teori dan

dasar dari pemecahan masalah yang dilakukan, yaitu dengan

menggunakan Metode Fault Tree Analysis.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini dibahas tentang lokasi dan waktu penelitian, identifikasi

operasional variabel, metode pengumpulan data, pengolahan data

dan langkah – langkah pemecahan masalah.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi tentang data-data yang diperlukan dalam analisa

(8)

metode fault tree analysis yang kemudian data tersebut diolah dan

analisa untuk mendapatkan hasil lebih lanjut.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan yang diperoleh dari hasil

pengumpulan data dan pengolahan data, serta saran-saran sebagai

bahan pertimbangan perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(9)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Dalam bab ini akan dibahas mengenai dasar-dasar teori yang akan

dijadikan sebagai acuan, prosedur dan langkah-langkah dalam melakukan

penelitian, sehingga permasalahan yang diangkat nantinya akan dapat

terselesaikan dengan baik.

2.1. Konsep dan Definisi Pengendalian Kualitas

Konsep yang dapat digunakan perusahaan untuk penekanan prinsip

manajemen kualitas salah satunya adalah melalui pendekatan proses produksi atau

operasional. Jasa akan tercapai dengan lebih efisisen bila nilai-nilai yang masuk

hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola dengan baik sebagai suatu

sistem yang terpadu, proses tersebut merubah nilai-nilai yang masuk pada

organisasi atau perusahaan. Sistem kualitas dirancang untuk pengendalian dan

perbaikan nilai yang secara sederhana meliputi semua pekerjaan atau kegiatan

pada semua organisasi atau perusahaan yang terdiri dari berbagai proses kegiatan

dalam organisasi tersebut. ( Dorothea Wahyu, 2002 : 17 )

Untuk mencapai salah satu tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk

yang sesuai permintaan konsumen, maka diperlukan perencanaan yang sesuai

dengan tujuan tersebut. Suatu perencanaan harus didukung oleh pengawasan yang

baik dan benar dengan cara mengatur pengendalian kualitas mulai dari bahan baku

hingga produk jadi guna mencegah penyimpangan dari pelaksanaan produksi yang

(10)

Pengendalian atau pengawasan kualitas yang kurang baik akan berpengaruh

pada kelangsungan hidup perusahaan. Adanya kerusakan terhadap salah satu

mesin akan mengakibatkan target produksi tidak tercapai sehingga penjualan

produk dapat menurun. Dengan adanya pengendalian kualitas yang efektif akan

menjamin kelancaran proses produksi, sehingga dihasilkan produk yang mampu

bersaing secara sehat di pasaran dengan biaya yang efisien dan kelangsungan

hidup perusahaan akan tetap berjalan.

Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang

diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke

dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi,

material, proses perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari

desainer untuk memberikan fungsi yang tepat untuk membuat produk atau

mengerjakannya pada proses permesinan. Dalam usaha memuaskan konsumen,

produk yang dipesan harus tiba dalam jumlah, waktu dan memberikan fungsi yang

tepat untuk satu periode waktu dan harga yang sesuai. Jadi dengan kata lain

sasaran kebutuhan konsumen adalah kualitas yang membangun keseimbangan

yang tepat antara biaya produk dan nilai yang diterima oleh konsumen.

Definisi kualitas adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang

dibelinya. Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa

kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk desain,

diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat dimanfaatkan dengan baik

serta diproduksi dengan baik dan benar.

Pengendalian kualitas tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang

(11)

ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Douglas C Montgomery,

(1998 : 3), ada beberapa jenis:

1. Fisik; panjang, berat, voltage, kekentalan.

2. Indera; rasa, penampilan, warna.

3. Orientasi; waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapatnya dipelihara,

dapatnya dirawat.

Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang

dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya

dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang

sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang

standart.

Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan

aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang

mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke

konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal

berikut:

1. Perancangan kualitas pada saat merancang produk dan proses

pembuatannya.

2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai

dalam proses produksi.

3. Pengamatan terhadap performansi produk.

4. Membandingkan performansi yang dihasilkan dengan standart yang berlaku.

5. Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang

(12)

2.2. Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas

yang sebaik-baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari

konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian

kualitas adalah:

1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standard mutu yang

ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil nungkin.

3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimal mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin.

Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah untuk menyelidiki

dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan pembenahan dapat

dilakukan sedini mungkin.

Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai

kemampuan dalam hal:

a. Meningkatkan produktivitas

Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi waktu yang

terbuang sehingga produktivitas akan bertambah.

b. Pencegahan cacat lebih besar

Dengan adanya pengendalian kualitas maka pegendalian proses akan

(13)

c. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu

Pengendalian kualitas dapat mcmbedakan antara gangguan dasar dan variasi

terduga.

d. Memberikan informasi tentang proses.

Informasi tentang perubahan proses dan parameternya yang penting dapat

diketahui dengan adanya pengendalian kualitas.

2.3. Manfaat Pengendalian Kualitas.

Pengaturan pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian

yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan. Manfaat yang

dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah:

1. Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.

2. Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan

seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.

3. Menekan biaya dan save money.

4. Menjaga penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.

5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan menjaga moral pekerja

tetap tinggi.

6. Mengurangi klaim pelanggan.

(14)

2.4. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas

Ada 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufaktur, yaitu:

1. Kualitas Design

Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mamapu memberikan

kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang

sama bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya

perbedaan kualitas dalam rangcangan.

2. Kualitas Kesesuaian

Berhubungan dengan spesifikasi dan standardisasi produk dan kriteria

standar kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas kesesuaian

mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu:

a. Pencegahan Cacat

Mencegah kerusakan atau cacat benar-benar terjadi.

b. Pencegahan

Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan

analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk

mendeteksi cacat yang timbul.

c. Analisa dan Tindakan Korektif

Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap

penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian

quality control.

3. Kualitas Penampilan

Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat

(15)

kekurangan penyesuasian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi

penampilan secara keseluruhan.

2.5. Alat dan Teknik Pengujian Kualitas

Teknik dan alat pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan 3 (tiga) cara,

yaitu:

1. Inspeksi.

Dengan inspeksi akan diketahui sejauh mana suatu produk memiliki kualitas

seperti yang dikehendaki. Keterangan yang di dapat secara inspeksi akan

diteruskan ke bagian lain dan bagian tersebut akan memberikan kepastian

bahwa kegiatan pada bagian proses telah dilakukan dengan baik. Tetapi

apabila terjadi penyimpangan maka akan diberi peringatan, agar dilakukan

perbaikan dan kegiatan produksi selanjutnya dihentikan. Selanjutnya

diberikan cara-cara agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali.

2. Pemberian Keterangan.

Kegiatan pemberian keterangan memerlukan kegiatan pencatatan,

penyingkatan, mempertunjukkan dan memberi komentar dan apabila perlu

diambil keputusan tentang tindakan yang dibutuhkan dan memberitahukan

jaminan peringatan, atau tindakan yang diperlukan.

3. Penyelidikan.

Kegiatan penyelidikan membutuhkan penganalisaan catatan tentang

pengawasan apabila diperlukan dilaksanakan suatu percobaan pada proses

(16)

2.6. Perangkat Pengendalian Kualitas

Beberapa perangkat yang digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:

2.6.1 Lembar Periksa

Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan

diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data-data dapat

dikumpulkan dengan mudah dan cepat.

Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:

1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui

bagaimana masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa

adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian suatu masalah

tertentu atau penyebab tertentu.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam

kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam

kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan

lain-lain.

3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data tersebut dapat dipergunakan

dengan mudah.

4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita

mengetahui suatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu

merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa akan

(17)

Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam

langkah utama, sebagai berikut:

1. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Dalam hal ini sangat baik

untuk memulai pengumpulan data (apakah dengan menggunakan lembar

periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan

dengan hal-hal bcrikut:

a. Apa yang menjadi masalah utama

b. Mengapa data harus dikumpulkan

c. Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan

dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi

itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin,

dan lain-lain.

d. Siapa yang mengumpulkan data

2. Identifikasi apa atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur?

Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik,

sebagai berikut:

a. Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu.

Pemberian judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang

tentang apa yang sedang dikaji.

b. Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa

itu. Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan,

maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan

terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan

(18)

3. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu

memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu

(per menit, per jam, per hari, dan lain-lain).

4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam

kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar

periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan

data.

5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita

harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang

diukur.

6. Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab

masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan

peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya

berdasarkan opini.

2.6.2 Data Numerik atau Kuatitatif

Alat-alat yang mengunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan

kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut:

a. Check Sheet

Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa

sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan

pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan

ke dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian

(19)

bantu dalam tahap pelaksanaan (do) dalam plan-do-check-action cycle. Di

sektor pelayanan atau jasa, check sheet ini dilakukan dengan mengumpulkan

pendapat pelanggan mengenai proses jasa pelayanan. Check sheet ini sering

juga kita ganti dengan tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh

penggunaan tally sheet pada jasa pelayanan bengkel, dan tabel 2.2 adalah

contoh penggunaan check sheet yang juga pada jasa pelayanan bengkel

mobil Surya Agung Indah Motor.

Tabel 2.1 Tally Sheet

Kesalahan Jumlah kesalahan dalam 1 bulan

Kualitas perbaikan mobil Pelayanan administrasi Pelayanan mekanik Peralatan kuno

///// //// /// ///// //

///// ///// ///// //

Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )

Tabel 2.2 Check Sheet

Frekuensi

Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4

Kesalahan pengecekan Vv V - v

Kesalahan perbaikan V - - vvv

Kesalahan pemakaian Vvv Vv vv vv

Kesalahan perawatan V V v v

Sumber: Schonberger dan Knood ( 1997 ) b. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi

ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada

(20)

ditunjukkan oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan

pada sisi yang paling kanan.

Gambar 2.1 berikut merupakan contoh penggunaan diagram pareto.

ju m la h c a c a t P e rc e n t

j enis cacat Count

5.8

Cum % 39.1 69.6 94.2 100.0

27 21 17 4

Percent 39.1 30.4 24.6

Kait Rusak Pecah Retak Gum pil 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0

Gambar 2.1 Pareto Diagram Sumber: Mitra ( 1993 )

0 5 10 15 20 25 30 Ju m lah C aca t

Gumpil Pecah Retak Kait Rusak

Jenis Cacat

c. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data

pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang

penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri

hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan

urutan apapun.

Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2

Gambar 2.2 Histogram

(21)

2.6.3 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan

antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram

sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan

karakteristik kualitas (akibat) yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan

(fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan.

Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk

kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:

a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah

c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang

dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut:

1. Apa penyebabnya?

2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?

3. Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan

penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan.

Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam

(22)

Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat)

Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )

2.7. Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan (reliability)

suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan

sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana top

event disebabkan oleh kegagalan atau peristiwa pada level bawah baik secara

individu maupun kombinasi.

Selain menunjukkan hubungan logika, Fault tree Analysis juga dapat

digunakan untuk mengkualifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal

diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan sistem. Perlu

diperhatikan disini bahwa Fault Tree Analysis yang berbeda harus dibangun untuk

setiap top event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar

peristiwa kegagalan yang berbeda.

Fault tree Analysis merupakan teknik penggambaran kegagalan sistem

berkarakteristik top down yaitu dimulai dari peristiwa awal yang disebut top event.

(23)

event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa serta metode cut and tie set untuk mengevaluasi probabilitas kesalahan sistem.

Russell dan Taylor (Jurnal:2000), menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis

merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling

memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena

peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat

produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan

merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi

cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang demikian,

maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat

ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone

diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan

produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects

Analysis (FMEA). Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang

terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi

cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai

alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure).

Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai

sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang

diharapkan oleh konsumen pada umumnya.

Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua

hal, yaitu:

1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.

(24)

Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan

dievaluasi dan dikendalikan.

2.7.1 Prinsip Fault Tree

Prinsip fault tree menurut Alain Villemeur, (1992 :149-196) dapat

menuntun dalam melakukan analisa, yaitu:

a. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada

kejadian yang tidak diinginkan.

b. Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur.

Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon

kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis.

Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi

penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal di aplikasi deduktif

berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan

objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon.

Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan

dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian

pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (hate atau gerbang),

kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk

menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan

lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.

Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa

itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui.

Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari

(25)

suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang

tidak diinginkan.

2.7.2 Konstruksi Fault Tree

Analisa Fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari

sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya

digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan

tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk

memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting.

Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis,

yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk

tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu

dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau

dari spesifikasi teknik komponen.

Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas

dari sistem harus ditentukan. Kondisi-kondisi batasan sistem

mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault tree.

Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang

didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada,

banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang

sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian (1) yang

terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari

keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan (2) yang dapat lebih jauh dipilih

(26)

2.7.3 Konsep Dasar Fault Tree Analysis

Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat

menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (fault tree analysis),

konsep tersebut menurut Alain Viilemeur,1992

1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)

Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan.

Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada

pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu

bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan

pabrik (aspek ekonomi).

Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus

didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu

spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar

sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan

kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah

dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem.

2. Presentasi Gerbang Logika

Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi

penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4

Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens; 2002

(27)

3. Penjelasan kegagalan (penyebab kegagalan)

Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya

(P.L. Clemen, 2002: 9) yaitu:

1. Kegagalan atau penyebab primer

Kegagalan elemen penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau Top

Event.

2. Kegagalan atau penyebab sekunder

Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa

lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak

diinginkan.

4. Peristiwa dasar

Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena

itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis.

Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut:

1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh

mana ketidakgunaan batas asal kejadian.

2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal

tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari

mencakup ketika teridentifikasi.

3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab

kejadian itu belum dikembangkan, tetapi akan segera

dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian secara

atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data

(28)

2.7.4 Tahapan Fault Tree Analysis

Menurut Thomas Pyzdex, (2002: 159-164) Fault Tree mempunyai

beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke

akar-akar penyebabnya, yaitu:

1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian

utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi

2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis

3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan

pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas.

4. Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan bekerja ke arah

bawah.

5. Analisa pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam

menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan.

6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan

rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi.

Fault Tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang

menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan.

Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan

(29)

Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis

Simbol gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual

Gerbang AND

Gerbang keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi secara serentak

Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu

dari kejadian masukkan terjadi

Gerbang Menghalangi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi

Gerbang AND Prioritas

Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi dengan urutan dari kiri ke kanan

Gerbang OR Ekslusif

Gerbang keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi

n inputs

Gerbang m- diluar -n (gerbang votting atau

sampel)

Kejadian keluaran terjadi jika m- diluar -n kejadian masukan terjadi

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 513

Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat

(30)

Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian (Logika) dalam FTA

Persegi Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang

Lingkaran

Kejadian dasar dengan data yang cukup

Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang

Putaran Baik terjadi atau tidak terjadi

Oval Kejadian bersyarat yang digunakan dengan

gerbang menghalangi

Segitiga Simbol perpindahan

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 514

2.7.5 Cut Set Method

Cut Set menurut P. L. Clemens, (2002: 58) adalah kombinasi pembentuk

pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak

terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan

diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk

menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal.

(31)

A B

Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set

Sumber: P. L. Clemens, 2002

Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut

sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan

peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain

Villimeur, 1992 :169). Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang

paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari

peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak

atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut

set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial

menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).

Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu:

a. Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi

peristiwa yang tidak diinginkan (top event).

b. Minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian

secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak

(32)

2.7.6 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set

Beberapa langkah membentuk cut set menurut (P. L. Clemens, 2002: 56) yaitu:

1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar.

2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan

masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.

3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah

membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini

mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal.

Sebagai kontruksi maju:

a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan

semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam

matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris

bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli.

b. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili

pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set

Boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang

berisi semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang

(33)

Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6

Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set

1 2

TOP

2.7.7 Probability Quantitative Cut Set

Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai

probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas

hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini

ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P. L. Clemens. 2002: 72-73)

) (S F

F P_F

 

Keterangan

S = Sukses ( Produk/Proses )

(34)

PF = probabilitas kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang,

yaitu:

1. untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya

mengalami penjumlahan dan pengurangan.

a. Untuk 2 masukan

B A B A F B A F P P P P P P P P      

1 [(1 )(1 )] b. Untuk lebih dari 2 masukan

PF PAPBPC

2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.

Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara

perhitungannya sama yaitu dikalikan.

Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah

satu top event yang terjadi dalam proses produksi Karpet Mobil di PT. Altia

Classic Automotive Manufacturing Surabaya yaitu proses ekstruder.

a E m b le m B urn t

A B C

Gambar 2.7 Contoh Fault Tree Analysis

A o B o C o

1 2

b c d

e f g

(35)

Gambar 2.8 Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set

Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan

menggunakan rumus sebagai berikut:



     

 P (P1xP2) (P1 P3) (P1 P4) (P3xP4xP5xP6).

PT K

Tabel 2.5. Skala Probabilitas

Tingkat Kegagalan Kriteria

1 in 10 1 in 100 1 in 1.000 1 in 10.000 1 in 100.000 1 in 10.000.000

Kegagalan sering terjadi ( frequent ).

Sangat mungkin kegagalan terjadi ( probable ). Kegagalan agak mungkin terjadi ( occasional ). Kegagalan jarang terjadi ( remote ).

Kegagalan sangat jarang terjadi ( improbable ). Kegagalan tidak mungkin terjadi ( exiremely remote ). Sumber : The IEE ( Institute of electrical Engineers 2004 )

2.8. Pengertian Karpet Mobil

Karpet mobil adalah alas bawah yang berfungsi untuk kenyamanan kaki saat

berkendara.

2.8.1. Bahan Baku

Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk karpet mobil antara lain :

1. Bahan utama

(36)

a. Karpet

Penentuan jenis karpet yang di gunakan tergantung

permintaan,biasanya yang sering di gunakan adalah karpet jenis nylon

yang di datangkan dari Jepang, dan Poly Plane (P P) dan Nylon dari

PT.Classic Carpet.

b. SBS Resin (Stryne Butadine Stryne)

Adalah jenis karet,berupa butiran-butiran yang nantinya akan di

leburkan ke dalam mesin exstruder dan di rekatkan pada karpet dan

menjadi alas dasar dari karpet mobil yang di produksi.

2. Bahan Baku Penunjang Sewing yarn

Yaitu Benang yang di gunakan untuk menjahit (Obras) Pinggiran

dari karpet mobil.

3. Assesories

Di gunakan sebagai pelengkap tambahan dari karpet mobil,adapun

beberapa jenis accessories yang di gunakan adalah Magic Tape,

Emblem, Heel Pad, Caution Label, grommet, PP.Plate, Manual

(Panduan Pemasangan Karpet), Tas Pin.

2.8.2. Jenis Mesin Yang Digunakan

Jenis Mesin-mesin yang di gunakan yaitu :

1. Mesin Utama a. Exstruder SBS

(37)

Mesin yang berfungsi untuk melaminasi/merekatkan material carpet

dengan SBS pada Temperatur tertentu

b. Crusher

Mesin yang berfungsi untuk menghancurkan sisa SBS dari proses

exstruder dijadikan bahan campuran/Recycle intipembuatan SBS.

c. Press Machine

Mesin yang berfungsi untuk membentuk model cetakan yang sudah di

buat.

d. Cutting Machine

Mesin yang berfungsi untuk memotong karpet sesuai panjang karpet yang

dibutuhkan ( belum berpola ).

2. Mesin Penunjang a. Trimming

Mesin yang berfungsi untuk memotong karpet sesuai pola atau cetakan.

b. Welding Heelpad

Mesin yang berfungsi untuk menempelkan heel pad.

c. Welding Emblem

Mesin yang berfungsi untuk merekatkan emblem dengan system welding

dan untuk mencetak emboss dengan system hot stamp.

d. Sewing Overlock

Mesin yang berfungsi untuk menjahit bagian tepi karpet.

e. Sewing Single Needle

Mesin yang berfungsi untuk menjahit accessories

(38)

Mesin yang berfungsi untuk memasang accessoris logam.

g. Magic Tape Cutting

Mesin yang berfungsi untuk memotong magic tape.

h. Thermaber Printer

Mesin yang berfungsi untuk mencetak label keterangan yang akan

ditempelkan pada pembungkus karpet.

2.8.3. Proses Produksi Karpet Mobil Jenis SBS

Adapun langkah-langkah dalam proses produksi Karpet mobil jenis SBS

pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Pembentukan Dasar

Material SBS yang masih berbentuk butiran – butiran dicurah atau

dimasukkan kedalam suatu mesin extruder, mesin ini berfungsi sebagai

tempat peleburan butiran – butiran SBS dengan proses steam tujuannya

untuk meleburkan material SBS sehingga bisa dibentuk lembaran.

2. Pembentukan Inti

Proses pembentukan hasil dari extruder sesuai spesifikasi teknik ( MDS )

dengan menggunakan cetakan sesuai bentuk yang diminta buyer, di dalam

proses triming ini terdapat mesin pemotongan.

3. Pembentukan Akhir ( Finishing )

Proses welding emblem dan hot stamp menggunakan mesin hot press

kemudian dilakukan proses penjahitan untuk menjahit bagian tepi karet

denagn mesin overlock sewing dan pemasangan aksesoris dengan mesin

(39)

yang terbuat dari logam. Setelah itu diinspeksi dan finishing yaitu proses

perapian karpet dari sisa – sisa potongan benang setelah itu proses packing

dalam box yang sudah disediakan.

2.9. Penelitian Terdahulu

Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan

sebagai acuan dalam penelitian ini.

1. Maria Rita Joan Hosana (2005) ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang

bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone

yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan

pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis

(FTA).

Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan

metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan

produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada

produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara

brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun

(40)

2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang

terjadi dalam proses produksi.

3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan

melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi.

a. Penentuan Kecacatan

Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan

menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol

logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau

kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

b. Struktur Kecacatan

Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan

menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih

spesifik.

c. Perhitungan Probabilitas

Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga

diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya

terhadap perusahaan ke depan.

Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses

produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit

dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah ( tidak rapi ),

frekuensi air ( pengairan ) kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui

peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu

(41)

Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat

kecacatan sebagai berikut:

a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi

0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725.

b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi

0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143.

c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi

0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503.

Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat

kecacatan tertinggi adalah peristiwa paving retak dengan probabilitas 0.68725

per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu

diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan

pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol

penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi

semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan

penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik.

( Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

2. Nour Ika Okvania, 2007, ( ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

(42)

Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang

mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang

di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas

kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile

Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis.

Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan

menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor

kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:

1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada

produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming

pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi.

2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang

terjadi dalam proses produksi.

3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan

melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi.

a. Penentuan Kecacatan

Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan

menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol

logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau

kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

b. Struktur Kecacatan

Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan

menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih

(43)

c. Perhitungan Probabilitas

Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga

diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya

terhadap perusahaan ke depan.

Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses

produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik,

monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses

produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin

kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal,

pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll

kotor, mutu roll kurang baik, air pendingin kurang baik, operator kurang teliti,

operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat

diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top

event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang

dan besi beton ukuran tidak sesuai.

Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat

kecacatan sebagai berikut:

a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit

awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi

0.1714.

b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit

awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi

(44)

c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal

proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773.

Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat

kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan

probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat

terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan

correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang

presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan

kaliber mesin aus atau rusak.

( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

3. Deddy Chrismianto (”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com)

Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika

sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang

telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk

pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama

kapal.

Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem

pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen–komponen yang

terdapat pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan

(45)

perlu dilakukan analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana

sistem mengalami kegagalan.

Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model

kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi

operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan

kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap

sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas.

Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen

sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol

grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut

gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal

cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan

dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set

minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari

minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah

algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault

tree.

Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree

Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah

sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem

yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut:

1. Sistem pemompaan

- Hand Pump I

(46)

- Hand Pump II

- LO Pump

2. Sistem pertukaran kalor

- Komponen Cooler

3. Sistem suplai minyak pelumas dan

- LO Service Tank

4. Sistem penyaringan minyak pelumas

- Komponen Filter

Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal

cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan

mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan

atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen

yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service

tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu

Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II.

Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan

sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam

first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen

yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar

sistem tersebut mengalami kegagalan.

Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu

komponen yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang

mempunyai susunan stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar

(47)

dengan baik pada komponen yang termasuk dalam first order. Karena jika

komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam

menjalankan fungsinya.

( Deddy Chrismianto, ”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT –

(48)

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Untuk penelitian Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengumpulan data di

PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya yang merupakan suatu

perusahaan yang memproduksi karpet mobil yang eksklusif

.

Waktu penelitian dilakukan antara bulan Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan cukup.

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel

Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses

produksi dengan menggunakan sampling kerja yaitu variabel bebas dan variabel

terikat :

A. Variabel bebas

Variabel bebas (independent variable) adalah faktor yang menjadikan pokok

permasalahan yang ingin diteliti, Yaitu peristiwa puncak (top event) dalam bentuk

probabilitas kecacatan produk. Variabel bebas antara lain :

1. Spesifikasi Produk

Spesifikasi produk adalah karpet mobil jenis SBS terbuat dari nylon.

2. Kecacatan Produk

Adapun kecacatan yang nyata pada proses produksi Karpet Mobil ada lima

(49)

a. SBS Hole atau Karpet Berlubang

Yang dimaksud SBS Hole adalah hasil proses perekatan SBS dan

karpet terdapat lubang atau pori – pori yang agak besar pada permukaan

SBS atau karet.

b. SBS Wave atau Karpet Melengkung

Yang dimaksud SBS Wave adalah saat proses laminasi / perekatan

karpet dan karet kurang optimal sehingga terjadi karpet melengkung

atau tidak rata.

c. SBS Boken atau Karpet Pecah

Yang dimaksud SBS Broken adalah dalam backing process perekatan

antara karpet dan karet terjadi kesalahan pemasukan SBS ke dalam

mesin extruder sehingga laminasi dapat pecah / sobek.

d. Cutting Not Fit atau Potongan Karpet tidak sesuai

Yang dimaksud Cutting Not Fit adalah saat pemotongan pola proses

triming yang ditentukan ternyata dalam proses pemotongan pola karpet

tidak sesuai / miring.

e. Emblem Burnt atau Emblem Terbakar.

Yang dimaksud Emblem Burnt adalah saat proses welding emblem

terlalu tipis karetnya dan setup mesin salah yang mengakibatkan

emblem tersebut terbakar.

3. Sampling produk cacat

(50)

B. Variabel terikat

Variabel Terikat (Dependent Variable) merupakan variabel yang nilainya

tergantung dari variasi perubahan variabel bebas. Yaitu kualitas produksi karpet

mobil.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan

terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:

1. Data Primer

Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil

langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah

kejadian kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan

adalah sebagai berikut:

a. Interview

Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung,

sehingga di dapatkan informasi yang valid.

b. Observasi

Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat

diketahui jalannya proses dengan jelas.

2. Data Sekunder

Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari

dokumen perusahaan.

Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian,

(51)

a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event).

Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control

yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event).

Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan

Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder

b. Melakukan sampling kerja selama 12 hari per 120 menit/ 1hari

proses produksi

Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi

Akar Penyebab

120 menit

( 1 )

120 menit

( 2 )

120 menit ( 3 )

120 menit

( 4 )

120 menit

( 5 )

120 menit ( 6 )

F S

Total

Keterangan : S : Produksi yang sukses

F : Produksi yang gagal/ cacat

Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah

sebesar jumlah produk yang dihasilkan selama 1 hari/ 120 menit awal proses

produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif. Sedangkan

banyak sample produk yang diambil secara random (acak) berdasarkan total

produk yang dihasilkan selama 120 menit awal proses produksi, agar data

(52)

3.4 Pengolahan Data

Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah Metode Fault Tree

Analysis (FTA), yang menganalisa elemen-elemen penyebab kegagalan suatu

sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembentuk meliputi simbol

logika.

Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di PT.

Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya dengan menggunakan metode

FTA adalah sebagai berikut:

1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar

penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya

top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan

terjadinya penyebab primer.

2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram

(pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian

sehingga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.

3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga

diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal

ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk

menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem

gagal.

4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set.

Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang

(53)

yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa

puncak atau top event).

5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang

sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini:

)

(S F

F P_F

 

Keterangan

S = Sukses ( Produk/Proses )

F = Kegagalan ( Failure )

PF = probabilitas kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang,

yaitu: untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau

masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.

a.Untuk 2 masukan

B A B A F B A F P P P P P P P P      

1 [(1 )(1 )] b.Untuk lebih dari 2 masukan

C B A

F P P P

P   

Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.

6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak

dan untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui

matrik dalam minimal cut set. Matrik cut set tersebut selanjutnya akan

dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut:



     

 P (P1xP2) (P1 P3) (P1 P4) (P3xP4xP5xP6).

(54)

P merupakan probabilitas top event dan P merupakan probabilitas cut set. _K

Mulai

3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah

Adapun langkah-langkah pemecahan masalah yang dapat dilihat pada

gambar 3.1

Studi Literatur Studi Lapangan

Perumusan Masalah

Identifikasi Variabel

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data : - Data Spesifikasi Produk - Data Kecacatan Produk - Data Sampling Produk Cacat

Identifikasi Kecacatan Produk

(Top Event)

Identifikasi Penyebab Top Event :

- Penyebab Primer

- Penyebab Sekunder

Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)

(55)

Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis

(FTA)

Penentuan Struktur Kecacatan

(Cut Set Method)

Perhitungan Probabilitas Tingkat Kecacatan

( Quantitative Probabiity Cut Set )

Usulan Perbaikan

( Correction Action )

Analisa Hasil dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah

Penjelasan dari langkah-langkah pemecahan masalah dari gambar diatas

adalah sebagai berikut :

1. Studi Literatur dan Studi Lapangan

Dalam melakukan penelitian, penulis sebelumnya harus melakukan survey

(56)

sebenarnya dan mencari literatur yang akan digunakan sebagai acuan

untuk menyelesaikan masalah yang terjadi pada perusahaan.

2. Perumusan Masalah

Selanjutnya melakukan suatu perumusan masalah sesuai dengan keadaan

atau permasalahan yang ada pada perusahaan.

3. Identifikasi Variabel

Selanjutnya adalah menentukan identifikasi variabel yang terdiri dari

variabel bebas dan variabel terikat. Identifikasi variabel yang

mempengaruhi adalah sebagai berikut :

a. Variabel bebas: akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi bahan

baku, manusia, lingkungan dan sistem.

b. Variabel terikat: peristiwa puncak (top event) dalam bentuk

probabilitas.

4. Tujuan Penelitian

Selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian ini tentunya akan

memberikan arah dalam pelaksanaannya. Adapun tujuannya adalah

Mengetahui tingkat kecacatan produk karpet mobil , Memberikan usulan

perbaikan karpet mobil untuk melakukan pencegahan dan mengurangi

potensi penyebab kecacatan produk.

5. Pengumpulan Data

Langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data dari perusahaan

yang terdiri dari data kecacatan produk, data kegagalan proses, dan data

(57)

a. Data Spesifikasi Produk dilihat dari produk secara fisik misalnya

panjang, lebar dan tinggi, dll.

b. Data kecacatan produk yang didapat dari data pengamatan yang

dilakukan oleh bagian Quality Control.

c. Data sampling produk cacat yang didapat dari pengamatan secara

langsung mengenai tentang jenis dan jumlah akar penyebab kecacatan

yang muncul pada 120 menit awal produksi berlangsung selama 12

hari.

6. Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event)

Selanjutnya mengidentifikasi peristiwa-peristiwa atau kejadian-kejadian

puncak kecacatan (Top Event) berdasarkan analisa data kecacatan

produksi yang dicatat oleh bagian Quality Control.

7. Identifikasi Penyebab Top Event

Selanjutnya mengidentifikasi penyebab dan akar-akar penyebab terjadinya

Top Event melalui penyebab primer dan penyebab sekunder. Hal ini

dilakukan secara meyeluruh pada pihak karyawan yang melakukan operasi

pada masing-masing stasiun kerja operasi.

8. Diagram Sebab-Akibat ( Fishbone Diagram )

Selanjutnya membuat gambar diagram sebab-akibat yang dipergunakan

untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik

kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.

9. Penentuan Kecacatan (Fault Tree Analysis)

Selanjutnya menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya

(58)

simbol-simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian

atau kegagalan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

10. Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)

Selanjutnya fault tree diagram terbeut dievaluasi dengan menggunakan cut

set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

11. Perhitungan Probabilitas Tingkat Kecacatan (Probability Quantitative Cut Set)

Setelah dievaluasi, kemudian penyebab kegagalan dihitung nilai

probabilitasnya sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang

terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan untuk masa yang akan

datang.

12. Usulan Perbaikan (Correction Action)

Langkah yang terakhir adalah memberikan usulan perbaikan pada pihak

perusahaan dengan menggunakan correction action terhadap

peristiwa-peristiwa top event agar dapat mengendalikan kecacatan produk selama

proses produksi.

13. Analisa Hasil dan Pembahasan

Langkah selanjutnya adalah menganalisa semua data agar lebih sesuai

dengan yang telah ditetapkan dan setelah data tersebut valid langkah

selanjutnya akan dilakukan pembahasan.

14. Kesimpulan dan Saran

Dari semua yang telah didapat langkah selanjutnya yaitu memberikan

saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

(59)

(60)

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data penelitian yang dilakukan di PT. Altia Classic

Automotive Manufacturing dengan jenis produk cacat yang diteliti adalah Karpet

Mobil Jenis SBS . Pengumpulan data tersebut dilaksanakan mulai tanggal 01

Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan dalam penelitian sudah

terpenuhi.

PT. Altia Classic Automotive Manufacturing dalam berproduksi sejauh ini

telah berupaya mengadakan perbaikan untuk mengurangi hasil produk yang cacat

dalam proses produksi, namun belum pernah mengidentifikasi lebih jauh tentang

penyebab terjadinya kecacatan dalam proses produksi. Output yang dihasilkan

memiliki banyak ketidaksesuaian produk seperti yang diharapkan oleh konsumen.

4.1.1. Deskripsi Spesifikasi Produk

PT. Altia Classic Automotive Manufacturing memproduksi Karpet Mobil

dengan berbagai tipe dan kegunaan, namun produk yang menjadi pokok utama

dalam penelitian ini adalah Karpet Mobil Jenis SBS .

(61)

Hasil produksi Karpet Mobil Jenis SBS SA-1 Nissan pada umumnya

digunakan sebagai alas bawah yang digunakan untuk kebutuhan mobil. seperti

pada gambar 4.1.

Spesifikasi Produk Karpet Mobil Jenis SBS SA-1 Nissan:

1. Jenis : Karpet Mobil Jenis SBS SA-1 Nissan.

2. Panjang : 150 (cm)

3. Lebar : 40 (cm)

4.1.2. Data Kecacatan Produk

Berdasarkan hasil penelitian pada PT. Altia Classic Automotive

Manufacturing, diperoleh data cacat produk berdasarkan hasil pemeriksaan bagian

Pengawas Produksi PT. Altia Classic Automotive Manufacturing selama 12

bulan (Januari 2009 - Desember 2009). seperti pada tabel 4.1.

Jumlah cacat produksi :

(%) Cacat Produksi / Hari = 100% ari produksi/h ari produksi/h cacat x total jumlah

Contoh : (%) Cacat Produksi ( Januari ) Hari 1 = 100% 1,89% 523 . 12 237  x

Tabel 4.1 Data Produksi dan Cacat Karpet Mobil Jenis SBS Januari -Desember 2009

Produksi Januari 2009 Karpet Mobil (SBS) Produksi ke Jenis Panjang (cm) Lebar (cm) Total Produksi Cacat Produksi (%) Cacat Produksi Keterangan

1 SBS 150 40 12.532 237 1, 89 % SBS Wave

2 SBS 150 40 16.107 463 2,87 % SBS Hole

3 SBS 150 40 12.746 - 0 % -

4 SBS 150 40 10.501 - 0 % -

5 SBS 150 40 10.711 159 1,48 % SBS Wave

6 SBS 150 40 11.699 - 0 % -

7 SBS 150 40 13.916 - 0 % -

8 SBS 150 40 15.188 175 1,15 % Cutting not

(62)

9 SBS 150 40 15.102 - 0 % -

10 SBS 150 40 13.920 294 2,11 % SBS Hole

11 SBS 150 40 12.357 - 0 % -

12 SBS 150 40 10.652 - 0 % -

13 SBS 150 40 10.741 - 0 % -

14 SBS 150 40 15.324 478 3,12 % SBS Hole

15 SBS 150 40 14.344 247 1,72 % SBS Wave

16 SBS 150 40 15.272 - 0 % -

17 SBS 150 40 13.226 - 0 % -

18 SBS 150 40 12.253 263 2,15 % Emblem

Burnt

19 SBS 150 40 15.752 - 0 % -

20 SBS 150 40 16.950 427 2,52 % SBS Hole

( Sumber : Data Primer PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya )

Produksi Februari 2009 Karpet Mobil (SBS) Produksi ke Jenis Panjang (cm) Lebar (cm) Total Produksi Cacat Produksi (%) Cacat Produksi Keterangan

1 SBS 150 40 10.809 232 2,15 % SBS Hole

2 SBS 150 40 10.722 - 0 % -

3 SBS 150 40 11.221 208 1,85 % SBS Wave

4 SBS 150 40 10.522 - 0 % -

5 SBS 150 40 12.112 - 0 % -

6 SBS 150 40 10.722 184 1,72 % SBS Wave

7 SBS 150 40 11.225 - 0 % -

8 SBS 150 40 10.521 121 1,15 % SBS Wave

9 SBS 150 40 10.722 - 0 % -

10 SBS 150 40 12.123 152 1,25 % SBS Hole

11 SBS 150 40 11.271 462 4,10 % SBS Hole

12 SBS 150 40 10.662 - 0 % -

13 SBS 150 40 10.521 - 0 % -

14 SBS 150 40 10.721 214 2,00 % SBS Hole

15 SBS 150 40 12.123 - 0 % -

16 SBS 150 40 12.232 379 3,10 % SBS Broken

17 SBS 150 40 12.725 - 0 % -

18 SBS 150 40 12.762 269 2,11 % SBS Broken

19 SBS 150 40 11.752 - 0 % -

20 SBS 150 40 10.124 329 3,25 % SBS Wave

(1)

Roll aus 0,0208

Penggunaan roll yang melebihi dari umur mesin itu sendiri

pengecekan terhadap roll membuat mesin bekerja secara maksimal Perawatan Roll Operator kurang teliti 0,0361

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi karpet mobil.

Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang

Khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi. Tenaga kerja Material tidak sesuai standard 0,0312 Materialnya tidak sesuai dengan pesanan yang diinginkan pabrik. Setiap kedatangan pemesanan material sebaiknya pihak QC melihat kualitas material sebelum dimasukkan dalam departement produksi. Material Material terlalu lama disimpan digudang. 0,0202

Material terlalu lama disimpan

mengakibatkan mutu bahan kurang bagus.

Pengiriman material dengan

memproduksi karpet mobil sebaiknya dalam tenggang waktu yang dekat.

Material

( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Cutting Not Fit

dengan

menggunakan correction action adalah sebagai berikut

Tabel 4.18 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Cutting Not Fit

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Operator kurang teliti 0,0361

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi karpet mobil.

Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang

Khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi.

(2)

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Pisau pemotong tumpul 0,0223

Pisau pemotong pada mesin trimming tidak tajam lagi

Pengecekan bagian – bagian mesin sebaiknya dilakukan rutin. Tenaga kerja dan mesin Setting mesin tidak sesuai. 0,0246 Kurangnya tenaga terampil untuk mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur dan keterbatasan peralatan yang ada.

Harus ada SOP : System operating procedur untuk dapat mensetting mesin dengan tepat.

Tenaga kerja

( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Emblem Burnt

dengan

menggunakan correction action adalah sebagai berikut :

Tabel 4.19 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Emblem Burnt

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Operator kurang teliti 0,0361 Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi karpet mobil.

Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang

Khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi.

Tenaga kerja

Karpet

tipis 0,0222

Pemilihan material karpet yang kurang memenuhi standart perusahaan

mengakibatkan karpet tipis, sehingga mudah terbakar pada saat proses welding emblem.

Sebaiknya bagian QC lebih selektif dalam pemilihan material karpet yaitu dengan mengambil sample karpet yang didatangkan dari bagian gudang, sehingga kualitas material karpet yang bagus akan mudah didapat.

Tenaga kerja dan material

(3)

Setting mesin tidak sesuai 0,0246 Kurangnya tenaga terampil untuk mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur dan peralatan yang ada.

Agar setting mesin awal pada mesin tepat dibutuhkan tenaga yang ahli dan disiplin dalam menjalankan prosedur yang ada sesuai dengan peralatan yang ada dalam proses produksi karpet mobil pada PT. Altia Classic

Automotive Manufacturing Surabaya.

Mesin

( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian SBS Broken

dengan

menggunakan correction action adalah sebagai berikut

Tabel 4.20 correction action Terhadap Penyebab Kejadian SBS Broken

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Operator kurang teliti 0,0361

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi karpet mobil.

Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang

Khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi. Tenaga kerja Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder 0,0213 Terdapatnya kotoran pada tabung extruder mengakibatkan sering terjadi trouble pada mesin extruder.

Sebelum setup mesin sebaiknya di bersihkan dulu. Mesin Terdapat benang masuk pada tabung extruder 0,0229 Terdapatnya benang pada tabung extruder mengakibatkan sering terjadi trouble pada mesin

Sebelum setup mesin sebaiknya di

bersihkan dulu.

(4)

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Material

terlalu lama disimpan di gudang

0,0202

Material terlalu lama disimpan

mengakibatkan mutu bahan kurang bagus.

Pengiriman material dengan

memproduksi karpet mobil sebaiknya dalam tenggang waktu yang dekat.

Material

(5)

ANALISIS KUALITAS PRODUK KARPET MOBIL DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS (FTA) DI PT. ALTIA CLASSIC AUTOMOTIVE MANUFACTURING SURABAYA.