Penilaian Resiko dan Pemilihan Aalternatif Solusi Pengendalian Resiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Dengan Pendekatan Benefit and Cost Analysis Pada Pabrik Gula PTPN II Sei Semayang

PENILAIAN RESIKO DAN PEMILIHAN ALTERNATIF SOLUSI PENGENDALIAN RESIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

( K3) DENGAN PENDEKATAN BENEFIT AND COST ANALYSIS PADA PABRIK GULA PTPN. II SEI SEMAYANG

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

GIO FANDRI TARIGAN NIM. 090423051

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 4

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan tenaga dan pengetahuan kepada penulis untuk menyelesaiakan tugas sarjana yang berjudul ”PENILAIAN RESIKO DAN PEMILIHAN ALTERNATIF SOLUSI PENGENDALIAN RESIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) DENGAN PENDEKATAN BENEFIT AND COST ANALYSIS PADA PABRIK GULA PTPN.II SEI SEMAYANG”.

Tugas sarjana ini dibuat sebagai salah satu syarat dalam menempuh ujian Sarjana untuk memperoleh Gelar Sarjana Teknik Ekstensi pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah berusaha untuk memberi yang terbaik. Namun, penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih memiliki kekurangan. Untuk itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk lebih menyempurnakan tugas sarjana ini. Semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Universitas Sumatera Utara, Medan, Maret 2014

UCAPAN

TERIMA KASIH

Dalam penulisan laporan ini, penulis telah banyak mendapat bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, baik berupa material, spiritual, informasi maupun sumbangan pemikiran. Oleh sebab itu pada kesempatan ini penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan material, spiritual maupun bimbingan, terutama kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T. dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc., selaku Koordinator Tugas Sarjana di Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

4. Dr. Ir. A. Jabbar M Rambe, M.Eng selaku Koordinator Bidang Ergonomic dan Dasar Perancangan Sistem Kerja yang telah memberikan dukungan dan arahan dalam pengerjaan Laporan Tugas Sarjana ini.

5. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc, sebagai Dosen Pembimbing I Penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktunya untuk dapat memberikan bimbingan akademis kepada penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

6. Bapak Buchari, ST,M.Kes. selaku Dosen Pembimbing II yang telah menyediakan waktunya untuk dapat memberikan bimbingan akademis kepada penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

7. Bapak J. Girsang., selaku pembimbing di lapangan yang memberi bantuan berupa informasi dan data selama melakukan penelitian di perusahaan.

8. Kedua orang tua (A. Tarigan dan G. Sitepu), kakak, abang, dan adik serta keluarga penulis yang telah memberikan dukungan sepenuhnya kepada penulis baik doa, moral, semangat maupun materi dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

9. Semua teman-teman angkatan 2009 Ekstensi di Departemen Teknik Industri USU yang telah memberikan banyak masukan kepada penulis.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa laporan ini masih memiliki keterbatasan dalam segala hal sehingga mungkin masih banyak kekurangan ataupun kelemahan dalam penyusunannya. Oleh sebab itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi untuk penyempurnaan laporan ini agar nantinya berguna dalam penulisan laporan berikutnya.

Akhirnya penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membacanya.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR SAMPUL... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI... vii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN... xviii

ABSTRAK ... xix

I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.3.1. Tujuan Umum... I-4 1.3.2. Tujuan Khusus ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian ... I-4 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Laporan... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3 2.4. Daerah Pemasaran ... II-4 2.4.1. Saluran Distribusi... II-5 2.4.2. Strategi Pemasaran... II-5 2.4.3. Data-Data Penjualan... II-6 2.5. Proses Produksi ... II-7 2.5.1. Proses Penimbangan dan Pengerjaan Pendahuluan ... II-7 2.5.2. Stasiun Gilingan ... II-8 2.5.3. Stasiun Pemurnian ... II-9 2.5.4. Stasiun penguapan (Evaporator Station)... II-13 2.5.5. Stasiun Masakan... II-14 2.5.6. Stasiun Putaran... II-15 2.5.7. Stasiun Penyelesaian (dryer and cooler)... II-15 2.5.8. Stasiun Pengemasan... II-16 2.6. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-17 2.7. Bahan yang Digunakan ... II-18 2.7.1. Bahan Baku... II-18 2.7.2. Bahan Tambahan... II-19 2.7.3. Bahan Penolong... II-21 2.8. Mesin dan Peralatan ... II-21

2.8.1. Mesin Produksi... II-21 2.8.2. Peralatan (Equipment)... II-22 2.8.3. Utilitas... II-22 2.8.4. Bagian SMK3(Sistem Menajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja)... II-26 2.8.5. Water Treatment... II-27 2.9. Struktur Organisasi ... II-29 2.10. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... II-31 2.11. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-31 2.11.1. Tenaga Kerja... II-31 2.11.2. Jam Kerja... II-33 2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-34

III TINJAUAN PUSTAKA ... III-1 3.1. Bahaya... III-1 3.1.1. Definisi bahaya... III-1 3.1.2. Jenis-jenis bahaya... III-1 3.2. Risiko ... III-4 3.2.1. Definisi risiko... III-4 3.2.2. Jenis-jenis risiko... III-4 3.3. Kecelakaan Kerja ... III-8 3.3.1. Definisi kecelakaan kerja ... III-8 3.3.2. Teori-teori kecelakaan kerja... III-8

3.4. Manajemen Risiko... III-14 3.4.1. Gambaran Umum... III-14 3.4.2. Jenis-jenis Penilaian Risiko ... III-14 3.4.3. Proses Manajemen Risiko... III-15 3.4.3.1. Komunikasi dan Konsultasi ... III-18 3.4.3.2. Menentukan Konteks (tujuan)... III-18 3.4.3.3. Identifikasi Risiko dengan Metode Job Safety

Analisis …………... III-20 3.4.3.4. Analisis Risiko ... III-21 3.4.3.5. Evaluasi risiko ... III-27 3.4.3.6. Pengendalian risiko ... III-27 3.4.3.7. Pemantauan dan telaah ulang ... III-28 3.5. Pengadaan Peralatan Keselamatan Kerja... III-29 3.6. Aplikasi Cost and Benefit Ratio... III-30

IV METODOLOGI PENELITIAN... IV-1 4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian………... IV-1 4.3. Objek Penelitian... IV-1 4.4. Variabel yang Diamati... IV-2 4.5. Kerangka Berpikir... IV-3 4.6. instrumen Penelitian... IV-3

4.7. Metode Pengumpulan Data... IV-3 4.8. Metode Pengolahan Data... IV-3 4.9. Blok Diagram Prosedur Peneitian... IV-6

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA…... V-1 5.1. Pengumpulan Data…... V-1 5.2. Pengolahan Data…... V-12

5.2,1. Penilaian Resiko ……….…... V-13 5.2,2. Analisa Penilaian Resiko ………... V-20

5.2,2.1. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

Persiapan dan Pengerjaan Pendahuluan …... V-20 5.2,2.2. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

Penggilingan Tebu…... V-25 5.2,2.3. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

Pemurnian Nira…... V-27 5.2,2.4. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

Penguapan Nira…... V-38 5.2,2.5. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

Pemasakan Nira…... V-39 5.2,2.6. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

Putaran…... V-41 5.2,2.7. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

5.2,2.8. Analisa Penilaian Resiko Pekerjaan pada Stasiun

Pengemasan…... V-44 5.2.3. Perangkingan Resiko…... V-45 5.2.4. Mengembangkan Solusi Alternatif ..…... V-49 5.2.5. Menghitung Ongkos Pengadaan Alat Pelindung …... V-50 5.2,6. Memilih Solusi Alternatif Berdasarkan Benefit and Cost

Analisys…... V-52

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH…... VI-1 6.1. Analisa Kecelakaan Kerja dengan Menggunakan Metode

Job Safety Analisys... VI-1 6.2. Analisa Resiko... VI-2 6.3. Analisa Pengenbangan Solusi Alternatif ... VI-4 6.4. Analisa Pemilihan Alternatif dengan Menggunakan Benefit

and Cost Analisys... VI-6

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

Tabel 1.1. Data Kecelakaan pada Stasiun Kerja Pabrik Gula

Sei Semayang Tahun 2011-20... I-2 Tabel 2.1 Data Penjualan Gula Tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 (Kg) II-7 Tabel 2.2. Data Penyusutan Batang Tebu………... II-19 Tabel 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang... II-29 Tabel. 2.4. Perincian Jumlah Tenaga Kerja PGSS Tahun 2013... II-32 Tabel 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor... II-33 Tabel 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik... II-34 Tabel 3.1. Nilai Tingkat Keparahan (Consequences)... III-23 Tabel 3.2. Ukuran Kualitatif dari Kemungkinan (Probability)... III-23 Tabel 3.3. Matriks Resiko………... III-23 Tabel 3.4. Analisis Tingkat Consequences... III-24 Table 3.5. Analisis Tingkat Probability………..... III-25 Table 3.6. Analisis Tingkat Exposure………... III-25 Tabel 3.7. Skala Tingkatan Resiko... III-26 Tabel 5.1. Identifikasi Resiko pada Stasiun Pengolahan Pabrik Gula.. V-2 Tabel 5.2. Pengadaan Peralatan Keselamatan Kerja (Safety Protector) .. V-12 Tabel 5.3. Penilaian Resiko Pekerjaan pada Proses Produksi Gula... V-14 Tabel 5.4. Perangkingan Tingkat Resiko Pekerjaan pada Proses

Tabel 5.5. Tingkat Resiko Pekerjaan yang Perlu Dilakukan Pencegahan dan Pengendalian Pada Proses Produksi

Gula………... V-48 Tabel 5.6. Solusi Alternatif Usulan... V-49 Tabel 5.7. Rekapitulasi Biaya Pengadaan Untuk keselamatan

Kerja... V-51 Tabel 5.8. Solusi Alternatif Usulan Berdasarkan Benefit And Cost Analisys V-75 Tabel 5.9. Rekap perhitungan B/C ……….... V-77 Tabel 6.1. Tingkat Resiko Pekerjaan yang Perlu Dilakukan

Pencegahan dan Pengendalian Pada Proses Produksi

Gula………... VI-4 Tabel 6.2. Solusi Alternatif Usulan... VI-5 Tabel 6.3. Solusi Alternatif Terpilih Berdasarkan Benefit and Cost

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

Gambar 2. 1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayan... I-4 Gambar 2.2. Bagan Alir Pengolahan Tebu... II-17 Gambar 2.3. Struktur Organisasi PTPN II. Pabrik Gula Sei Semayang

... II-30 Gambar 3.1. Teori Domino... III-9 Gambar 3.2. Teori Swiss Cheese... III-10 Gambar 3.3. Human factor Theory... III-12 Gambar 3.4. Accident/Incident Theory... III-13 Gambar 3.5. Proses Manajemen Resiko... III-16 Gambar 3.6. Detail Proses Manajemen Resiko... III-17 Gambar 4.1. Diagram Alir Analisa Resiko ... IV-5 Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-7

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN 1. Daftar Spesifikasi Mesin Produksi di Pabrik Gula Sei Semayang ... L-1 2. Daftar Spesifikasi Peralatan Produksi di Pabrik Gula Sei Semayang ... L-20 3. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung jawab ... L-22 4. Data Kecelakaan di Pabrik Gula Sei Semayang ... L-37 5. Daftar Pertanyaan Interview guide ... L-40 6. Surat Penjajakan ... L-41 7. Surat Balasan Pabrik ... L-41 8. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-42 9. Berita Acara Dosen Pembimbing ... L-43

ABSTRAK

Masalah keselamatan dan kesehatan kerja merupakan salah satu titik perhatian utama di Pabrik Gula Sei Semayang dikarenakan meningkatnya jumah kecelakaan kerja dari tahun 2011 sampai dengan tahun 2013. Kecelakaan kerja yang sering terjadi yaitu pada stasiun persiapan dan pengerjaan pendahuluan, stasiun kerja penggilingan, stasiun kerja pemurnian, stasiun kerja pemasakan (kristalisasi), stasiun kerja penyelesaian dan stasiun kerja pengemasan.

Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan penilaian resiko dan menentukan alternatif solusi pengendalian resiko dan pemilihan solusi alternatif berdasarkan nilai

benefit and cost analysis.

Berdasarkan hasil identifikasi resiko dengan menggunakan JSA (Job Safety Analysis) diketahui bahwa kecelakaan kerja yang terjadi di pabrik gula Sei Semayang pada umumnya disebabkan oleh 3 faktor utama yaitu kecelakaan yang terjadi karena kurangnya pengawasan/perhatian perusahaan terhadap kesehatan dan keselamatan kerja seperti pembiaran terhadap karyawan yang tidak menggunakan alat pelindung diri dengan benar, kurangnya perhatian perusahaan terhadap keamanan lingkungan kerja, kurangnya penyediaan alat pelindung diri.. Faktor yang kedua adalah lingkungan kerja yang berbahaya (unsafe condition) seperti lantai yang tergenang air dan licin, keadaan mesin dan peralatan yang sudah tua, letak mesin dan peralatan yang rumit, adanya kandungan gas SO2 berbahaya dan debu kapur tohor (CaO). Sedangkan faktor yang ketiga adalah kecelakaan yang terjadi karena tindak perbuatan manusia atau pekerja yang tidak memenuhi standar keselamatan kerja (unsafe human action) seperti tidak disiplin, bekerja tidak mengikuti SOP, tidak menggunakan alat pelindung diri saat bekerja atau kelalaian.

Berdasarkan hasil penilaian resiko diperoleh berdasarkan analisa semi kuantitatif diperoleh, 7 priority risk. 1 substantial riks, 23 priority 3. Terdapat 8 resiko yang memerlukan pengendalian 7 priority risk. 1 substantial riks

Solusi alternatif yang diberikan untuk pengendalian resiko adalah penggunaan alat pelindung diri (APD), pemasangan poster dan rambu-rambu keselamatan kerja dan pendidikan dan pelatihan kerja. Solusi alternatif yang dipilih adalah solusi yang mempunyai kemanfaatan paling besar dan biaya yang paling minimal. Solusi alternatif terpilih berdasarkan Benefit and Cost Analysis untuk pengendalian 8 resiko yang memerlukan pengendalian adalah pemasangan poster dan rambu-rambu keselamatan kerja karena nilai B/C (manfaat) nya lebih besar dibandingkan 2 solusi alternatif lain yang ditawarkan.

Kata kunci : Penilaian resiko, pemilihan alternatif dan solusi (K3), Job safety analysis

ABSTRAK

Masalah keselamatan dan kesehatan kerja merupakan salah satu titik perhatian utama di Pabrik Gula Sei Semayang dikarenakan meningkatnya jumah kecelakaan kerja dari tahun 2011 sampai dengan tahun 2013. Kecelakaan kerja yang sering terjadi yaitu pada stasiun persiapan dan pengerjaan pendahuluan, stasiun kerja penggilingan, stasiun kerja pemurnian, stasiun kerja pemasakan (kristalisasi), stasiun kerja penyelesaian dan stasiun kerja pengemasan.

Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan penilaian resiko dan menentukan alternatif solusi pengendalian resiko dan pemilihan solusi alternatif berdasarkan nilai

benefit and cost analysis.

Berdasarkan hasil identifikasi resiko dengan menggunakan JSA (Job Safety Analysis) diketahui bahwa kecelakaan kerja yang terjadi di pabrik gula Sei Semayang pada umumnya disebabkan oleh 3 faktor utama yaitu kecelakaan yang terjadi karena kurangnya pengawasan/perhatian perusahaan terhadap kesehatan dan keselamatan kerja seperti pembiaran terhadap karyawan yang tidak menggunakan alat pelindung diri dengan benar, kurangnya perhatian perusahaan terhadap keamanan lingkungan kerja, kurangnya penyediaan alat pelindung diri.. Faktor yang kedua adalah lingkungan kerja yang berbahaya (unsafe condition) seperti lantai yang tergenang air dan licin, keadaan mesin dan peralatan yang sudah tua, letak mesin dan peralatan yang rumit, adanya kandungan gas SO2 berbahaya dan debu kapur tohor (CaO). Sedangkan faktor yang ketiga adalah kecelakaan yang terjadi karena tindak perbuatan manusia atau pekerja yang tidak memenuhi standar keselamatan kerja (unsafe human action) seperti tidak disiplin, bekerja tidak mengikuti SOP, tidak menggunakan alat pelindung diri saat bekerja atau kelalaian.

Berdasarkan hasil penilaian resiko diperoleh berdasarkan analisa semi kuantitatif diperoleh, 7 priority risk. 1 substantial riks, 23 priority 3. Terdapat 8 resiko yang memerlukan pengendalian 7 priority risk. 1 substantial riks

Solusi alternatif yang diberikan untuk pengendalian resiko adalah penggunaan alat pelindung diri (APD), pemasangan poster dan rambu-rambu keselamatan kerja dan pendidikan dan pelatihan kerja. Solusi alternatif yang dipilih adalah solusi yang mempunyai kemanfaatan paling besar dan biaya yang paling minimal. Solusi alternatif terpilih berdasarkan Benefit and Cost Analysis untuk pengendalian 8 resiko yang memerlukan pengendalian adalah pemasangan poster dan rambu-rambu keselamatan kerja karena nilai B/C (manfaat) nya lebih besar dibandingkan 2 solusi alternatif lain yang ditawarkan.

Kata kunci : Penilaian resiko, pemilihan alternatif dan solusi (K3), Job safety analysis

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Permasalahan

Pabrik Gula Sei Semayang merupakan industri manufaktur yang memproduksi gula pasir. Bahan baku utama yang digunakan adalah tebu (spesies saccharum offcinarum) yang berasal dari perkebunan tebu yang dikelola oleh perusahaan PTPN II.

Pengolahan tebu menjadi gula pasir harus melalui beberapa stasiun kerja yaitu stasiun kerja persiapan dan pengerjaan pendahuluan, stasiun penggilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan (evaporasi), stasiun pemasakan (kristalisasi), stasiun putaran, stasiun penyelesaian (dryer and cooler) dan stasiun pengemasan. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi di pabrik gula Sei Semayang sudah tergolong tua sehingga karyawan dituntut bekerja dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan kerja yang merugikan bagi pekerja dan perusahaan.

Kecelakaan kerja yang terjadi di pabrik gula Sei Semayang pada umumnya disebabkan oleh 3 faktor utama yaitu kecelakaan yang terjadi karena kurangnya pengawasan/perhatian perusahaan terhadap kesehatan dan keselamatan kerja seperti pembiaran terhadap karyawan yang tidak menggunakan alat pelindung diri dengan benar, kurangnya perhatian perusahaan terhadap keamanan lingkungan kerja, kurangnya penyediaan alat pelindung diri.. Faktor yang kedua adalah lingkungan kerja yang berbahaya (unsafe condition) seperti lantai yang tergenang air dan licin, keadaan

mesin dan peralatan yang sudah tua, letak mesin dan peralatan yang rumit, adanya kandungan gas SO2 berbahaya dan debu kapur tohor (CaO). Sedangkan faktor yang ketiga adalah kecelakaan yang terjadi karena tindak perbuatan manusia atau pekerja yang tidak memenuhi standar keselamatan kerja (unsafe human action) seperti tidak disiplin, bekerja tidak mengikuti SOP, tidak menggunakan alat pelindung diri saat bekerja atau kelalaian.

Berdasarkan data yang diperoleh dari Klinik PTPN. II Pabrik gula Sei Semayang dari tahun 2011-2013.

Tabel 1.1.Data Kecelakaan pada Stasiun Kerja Pabrik Gula Sei Semayang Tahun 2011-2013

Stasiun Kerja Jumlah

Kecelakaan Kerja Jenis Kecelakaan Stasiun Penerimaan dan Pengerjaan Pendahuuan 4 kali

Jari tangan terpotong mesin cane cutter, tergelincir/terpeleset di lantai/tangga area pengerjaan pendahuluan, tergores besi yang tajam

Stasiun kerja Penggilingan

2 kali Tergelincir/terpeleset di lantai yang licin

Stasiun kerja

Pemurnian nira 12 kali

Iritasi akibat debu kapur tohor dan gas SO2, tergelincir/terpeleset di lantai area pemurnian, gangguan pernapasan karena debu dan gas SO2 Stasiun kerja

Penguapan (evaporasi) 1 kali

Tergelincir/terpeleset di tangga area eveporasi

Stasiun kerja Pemasakan (Kristalisasi)

5 kali

Tergelincir/terpeleset di lantai, tangga area pemasakan, tersandung mesin dan peralatan, tergores besi yang tajam

Stasiun Penyelesaian (dryer and cooler)

1 kali Tersandung di area penyelesaian Stasiun kerja pengemasan 2 kali Tertusuk jarum jahit kemasan

Jumlah 27 kali

Bila banyak terjadi kecelakaan, banyak karyawan yang menderita, absensi meningkat, produksi menurun dan biaya pengobatan semakin besar. Ini akan me-nimbulkan kerugian bagi karyawan maupun perusahaan. Karena mungkin karyawan terpaksa berhenti bekerja, cacat dan perusahaan kehilangan kary-awan.

Melihat besarnya permasalahan diatas, maka untuk menurunkan angka kecelakaan kerja perlu diadakan program pencegahan kecelakaan kerja, salah satunya dengan melaksanakan identifikasi resiko dan penilaian resiko untuk mengetahui bahaya serta potensi resiko yang terdapat di tempat kerja sehingga dapat dilakukan tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap bahaya tersebut. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk memberikan penilaian resiko dan pemilihan alternatif solusi pengendalian kesehatan dan keselamatan kerja berdasarkan nilai benefit and cost analysis

1.2. Perumusan Masalah

Kurangnya pengawasan dan perhatian perusahaan terhadap kesehatan dan keselamatan kerja, lingkungan kerja yang berbahaya (unsafe condition), dan tindak perbuatan manusia atau pekerja yang tidak memenuhi standar keselamatan kerja (unsafe human action) mengakibatkan tingginya angka kecelakaan kerja di pabrik gula sehingga perlu diadakan program pencegahan kecelakaan kerja, salah satunya dengan melaksanakan identifikasi resiko dan penilaian resiko untuk mengetahui bahaya serta potensi resiko yang terdapat di tempat kerja sehingga dapat dilakukan tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap bahaya tersebut. Pengendalian resiko harus mempertimbangkan kemanfaatan solusi pengendalian yang ditawarkan.

Solusi alternatif yang dipilih adalah solusi yang mempunyai kemanfaatan paling besar dan biaya yang paling minimal.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan yang dicapai dari penelitian ini adalah : 1.3.1. Tujuan Umum

Melakukan penilaian resiko dan menentukan alternatif solusi pengendalian resiko serta pemilihan solusi alternatif berdasarkan nilai benefit and cost analysis. 1.3.2. Tujuan Khusus

1. Mengetahui penyebab kecelakaan kerja dari pekerjaan di masing –masing stasiun kerja proses produksi gula dengan menggunakan metode JSA (Job Safety Analysis).

2. Menilai tingkat resiko yang terjadi ditempat kerja, dengan menilai tingkat keparahan

(consequensi), tingkat probability /kemungkinan, tingkat exposure/frekuensi paparan

dari resiko keselamatan kerja di masing-masing stasiun kerja proses produksi gula.

3. Memberikan solusi alternatif pengendalian resiko dan memilih solusi alternatf berdasarkan nilai Benefit and Cost Analysis.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah :

1. Bagi mahasiswa penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat dalam melatih kemampuan mahasiswa dalam menganalisa dan mencari solusi pengendalian keselamatan dan kesehatan kerja di pabrik gula.

pencegahan kecelakaan kerja dilakukan dengan biaya yang paling minimal sehingga nantinya tercapai hubungan yang saling menguntungkan antara pekerja dan perusahaan.

3. Terpeliharanya keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan sehingga diharapkan dapat memberikan kenyamanan bagi para pekerja dan mendorong mereka untuk lebih giat dalam melakukan pekerjaan.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian dilakukan di PTPN II. Pabrik Gula Sei Semayang pada bulan Juli 2013 di Stasiun kerja persiapan dan pengerjaan pendahuluan, stasiun penggilingan, stasiun kerja pemurnian, stasiun penguapan, stasiun kerja pemasakan, stasiun kerja putaran ,stasiun kerja penyelesaian, dan stasiun kerja pengemasan.

2. Penelitian dilakukan dengan melihat keadaan berbahaya dan atau perilaku berbahaya berdasarkan tempat terjadinya kecelakaan kerja.

3. Penilaian resiko yang dilakukan menggunakan analisis resiko semi kuantitatif dengan melakukan penilaian terhadap tingkat konsekuensi, probability, dan exposure.

4. Metode yang digunakan dalam pengambilan keputusan pemilihan alternatif pencegahan kecelakaan kerja dilakukan dengan analisis ekonomi dengan Cost Benefit Analysis.

Adapun asumsi yang digunakan diantaranya adalah :

1. Pekerja dianggap sudah mengetahui segala peraturan mengenai keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku di perusahaan.

2. Pekerja dianggap sudah memahami pekerjaan pada bidangnya masing–masing. 3. Pekerja dianggap sudah sudah terampil dalam melakukan pekerjaannya dan tidak

ada unsur paksaan secara pribadi untuk bekerja di perusahaan.

4. Sistem produksi berjalan dalam keadaan normal dan tidak ada gangguan yang mempengaruhi proses produksi.

5. Produk yang dihasilkan merupakan produk yang selama ini dibuat artinya tidak ada penambahan jenis produk baru selama penelitian.

1.6. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan adalah sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN, Meliputi pembahasan mengenai latar belakang, perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan asumsi penelitian serta sistematika penulisan laporan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN. Bab ini menjelaskan secara ringkas mengenai perusahaan yang menjadi objek studi, sejarah perusahaan, uraian mengenai bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan proses produksi serta struktur organisasi dan manajemen dari perusahaan (PTPN II PG. Sei Semayang).

BAB III : LANDASAN TEORI. Bab ini berisikan secara singkat mengenai teori -teori yang berkaitan dan mendukung dalam pemecahan permasalahan.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN. Bab ini menguraikan tahapan–tahapan yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. Bab ini berisikan tentang pengumpulan data yang diperlukan dan pengolahan data yaitu berupa data kecelakaan kerja

BAB VI : ANALISA PEMECAHAN MASALAH. Bab ini berisikan tentang analisa pemecahan masalah dengan menggunakan hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan. Analisa dilakukan dengan mengacu pada referensi dan literatur yang mendukung.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN. Bab ini berisikan tentang kesimpulan– kesimpulan yang diperoleh darihasil analisa yang telah dilakukan, serta mengemukakan usulan – usulan bagi PTPN II PG. Sei Semayang sebagai bahan pertimbangan bagi peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Umum Perusahaan

Berdirinya PTPN Nusantara II diawali dengan pendirian pendirian perusahaan bangsa Belanda dengan nama N. V. Veronigde Deli Maatscnappij. Pada tanggal 11 Januari 1958an seluruh perusahaan bangsa Belanda diambil alih oleh kepemilikannya termasuk perusahaan perkebunan Belanda berdasarkan Undang - Undang No. 86 tahun 1958 tentang normalisasi perusahaan milik Belanda N.V VDM yang terdiri dari 34 perkebunan.

Perusahaan Belanda diubah namanya menjadi Perkebunan Nusantara Baru, cabang Sumatera Utara yang melakukan perkembangan dengan merubah kebun menjadi 39 perkebunan dengan luas area 101633 Ha.

Berdasarkan peraturan pemerintah No. 143 tahun 1961, maka pada tanggal 1 juni 1961 Perusahaan Perkebunan Nusantara Baru diubah menjadi perusahaan perkebunan Nusantara I yang bergerak khusus dalam pengembangan tembakau. Berdasarkan peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1968, Perusahaan Perkebunan Sumatera Utara I dirubah menjadi Perusahaan Nusantara Perkebunan IX yang terdiri 23 perkebunan dengan luas areal 58.319,75 Ha.

Setelah melakukan penelitian maka dapat memenuhi ketentuan–ketentuan untuk pengalihan bentuk menjadi Perusahan Perseroan. Perubahan status ini dilakukan dengan akte No. 6 tanggal 1 April 1979, sehingga berubah nama menjadi

PT.Perkebunan IX (PTP IX) dan pada bulan April 1994 diubah lagi menjadi PT. Perkebunan II, sehingga PT. Perkebunan Nusantara II.

Sebelum berdirinya Pabrik Gula Sei Semayang, PTP IX sebagai pengelola hanya memanfaatkan areal perkebunan ini untuk menanam tembakau sebagai komoditi

eksport utama. Karena adanya berbagai permasalahan dalam hal pengusahaan tembakau dipasaran serta pemanfaatan tanah secara khusus pada selang waktu penanaman tenbakau, maka proyek pengembangan industri gula (PPIG), Dirjen Perkebunan dilakukan penanaman tebu pada tahun 1975 diperkebunan percobaan yang terletak di Tanjung Morawa, Batang Kuis, dan Sei Semayang walaupun daerah tersebut bukan daerah pemetaan tebu.

Pada tahun 1978 dilakukan Feasibility Study dan diperoleh ijin pembangunan proyek gula PTP IX. Akhirnya pada tahun 1982 didirikan Pabrik Gula Sei Semayang, yang hingga sekarang merupakan pabrik gula terbesar di Sumatera selain pabrik gula di Kuala Madu.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik Gula Sei Semayang merupakan industri manufaktur yang memproduksi gula pasir. Bahan baku utama dari produk tersebut adalah tebu yang berasal dari penyedian bahan baku. Perusahaan ini dalam masa operasinya, sering disebut dengan masa giling gula, yaitu apabila bahan baku (tebu), mengalami masa panen yang cukup untuk digiling dalam produksi.

Berdasarkan pengelompokan gula negara, Pabrik Gula Sei semayang dikategorikan dalam D pengelompokan berdasarkan SK Menteri Pertanian No.59/ Kpst / EKKU / 10 /1977 yang mengompokan pabrik gula berdasarkan kapasitas : 1. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800 – 1200 ton

2. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200 – 1800 ton 3. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800 – 2700 ton 4. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700 – 4000 ton

Produk gula yang dihasilkan sampai sekarang hanya untuk memenuhi kebutuhan gula dalam negeri saja, khususnya daerah yang terdapat di pulau Sumatera.

2.3. Lokasi Perusahaan

Pabrik Gula Sei Semayang berlokasi kira-kira 12,5km dari kota Medan, terletak di daerah Sei Semayang desa Mulyarejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang sebelah barat kota Medan, yang bersebelahan dengan Jalan Utara dan jalur kereta api Medan-Binjai.

Secara Geografis areal pabrik Sei Semayang terletak diantara 98° Bujur Timur dan diantara garis 3° Lintang Utara. Ketinggian tempat antara 9-125 diatas permukaan laut. Ada denah lokasi pabrik dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2. 1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang Sumber : Data penjualan Pabrik Gula Sei Semayang

2.4. Daerah Pemasaran

Aspek pasar dan pemasaran merupakan salah satu aspek yang amat penting selain aspek teknis, manajemen, organisasi, sosial dan lingkungan dalam menjalankan kelangsungan hidup dari perusahaan.

Pasar ialah tempat dimana produsen dan konsumen melakukan proses transaksi atas suatu barang atau jasa.

Pemasaran ialah suatu fungsi yang mencermikan cara bagaimana mem-perlakukan pasar dan produk, sehingga dapat memenuhi tujuan dalam memuaskan kebutuhan konsumen. Adapun sistem pemasaran yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang:

2.4.1. Saluran Distribusi

Agar produk gula dapat sampai ketangan konsumen dalam kondisi yang baik, maka peranan distributor amatlah penting agar distribusi barang dapat berjalan dengan baik. Distributor adalah badan usaha atau lembaga perantara yang melakukan kegiatan distribusi. Adapun distribusi barang yang terjadi dapat dengan berbagai cara yaitu : 1. Produsen Konsumen (level 0)

2. Produsen Konsumen Pengecer (level 1)

3. Produsen Grosir Pengecer Konsumen (level 2)

4. Produsen Agen Grosir Konsumen (level 3)

Adapun distribusi yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah :

Produsen Distributor Grosir Konsumen

Perusahaan tidak menjual langsung pada konsumen namun terhadap distributor

yang terdapat pada masing-masing wilayah. Penyebaran produk merupakan beban yang dipikul oleh pihak grosir untuk menjual ke pasar inilah yang akan dibeli oleh

konsumen.

Daerah pemasaran Pabrik Gula Sei Semayang saat ini adalah wilayah Sumatera dan Jawa.

2.4.2. Strategi Pemasaran

Strategi pemasaran yaitu rencana menyeluruh, terpadu dan menyatu dibidang pemasaran, yang memberikan panduan tentang kegiatan yang akan dijalankan untuk mencapai tujuan pemasaran suatu perusahaan. Berhasil tidaknya dalam mencapai tujuan perusahaan diperlukan kerjasama yang baik antar setiap elemen yang terdapat

pada perusahaan. Ada 4 hal yang dilakukan Pabrik Gula Sei Semayang dalam melaksanakan strategi pemasarannya, yaitu :

1. Produk

Pabrik Gula Sei Semayang adalah pabrik yang bergerak dalam bidang manufaktur

yang mana hasil produknya berupa gula pasir. Yang merupakan kebutuhan sehari-hari yang amat vital .

2. Harga

Pertimbangan yang cermat dan tepat dalam penetapan harga akan menghasilkan penjualan yang optimal. Harga gula yang ditetapkan disesuaikan dengan membandingkan biaya pengeluaran selama masa produksi dengan banyaknya produksi yang dihasilkan dan juga melihat kemampuan beli pasar.

3. Promosi

Pabrik Gula Sei Semayang tidak melakukan promosi melalui iklan media elektronik maupun cetak, namun pabrik menentukan sendiri distributor yang bersedia memasarkan produk gula.

4. Pasar

Produk gula PGSS dipasarkan di wilayah Sumatera dan Jawa.

2.4.3. Data-data Penjualan

Harga produk bisa mengalami perubahan tergantung kepada kenaikan harga bahan baku, biaya produksi, dan distribusi. Adapun data penjualan gula pada tahun 2004 - 2007 dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2.1 Data Penjualan Gula Tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 (Kg)

No Bulan 2004 2005 2006 2007

1 Januari 201,650 0 900 0

2 Februari 109.472 3.752.400 50.158 616 3 Maret 12.280.524 4.765.300 178.862 3.064.237 4 April 6.701.298 189.639 1.138.200 3.532.223 5 Mei 115.495 11.894.048 877.614 2.061.670 6 Juni 3.152.864 67.863 10.009.799 1.771.501 7 Juli 1.231 1.056.206 544.832 2.294.227 8 Agustus 4.001.950 1.6954 37.952 1.520.551

9 September 1,800 500 1000 0

10 Oktober 2.15 713 400 213.86

11 November 891.132 1,360 5300 442000

12 Desember 0 0 1300 350

Sumber : Data penjualan Pabrik Gula Sei Semayang

2.5. Proses Produksi

2.5.1. Proses Penimbangan dan Pengerjaan Pendahuluan

Setelah tebu ditebang dikebun, kemudian tebu di antar ke pabrik secepat mungkin dengan tenggang waktu 24 jam dengan tujuan untuk menjaga kualitas tebu. Karena bila lewat 24 jam kualitas tebu akan ber kurang dikarenkan penguraian sukrosa yang terdapat dalam tebu oleh mikroorganisme sehingga kadar gula dalam tebu akan menurun dan tebu akan terasa asam.

Setelah truk pengangkut tebu memasuki areal pabrik, truk beserta tebu yang ada didalamnya ditimbang, dan sebelum truk kosong keluar dari halaman pabrik setelah tebu dibongkar, hal ini dilakukan untuk mengetahui berat netto dari tebu yang dibongkar tadi.

Tebu dari truk pengangkutan dijungkitkan dengan menggunakan tenaga pompa hidrolik, sehingga tebu jatuh kedalam cane carrier ,sebagian lain tebu yang diangkut dengan truk dibongkar dilantai dengan menggunakan cane striker tebu yang disorong ke cane carrier. Tebu sebagian lain dibongkar dengan cane lifter hilo. Dimana kabel

hilo dihubungkan dengan salah satu sisi truk sehingga tebu tumpah ke cane feeding table lalu pemasukan tebu ke cane carrier diatur sedemikian rupa sehingga memenuhi kapasitas gilingan yang direncanakan.

Oleh cane carrier tebu dibawa masuk kedalam cane leverler untuk pengaturan masuk tebu kedalam cane cutter 1. pada cane cutter1 tebu dipotong-potong secara horizontal, kemudian selanjutnya cane carrier membawa tebu ke cane cutter 2 untuk dicacah lebih halus lagi.

2.5.2. Stasiun Gilingan (Mill Station)

Pada stasiun gilingan ini dilakukan pemerasan tebu dengan tujuan untuk mendapatkan nira sebanyak-banyaknya. Pemerasan dilakukan dengan 5 set three roll mill yaitu unit gilingan I sampai V dimana setiap unit gilingan terdapat 3 roll yang diatur sedemikian rupa membentuk sudut 120°, dan pada masing-masing gilingan terjadi 2 kali pemerasan.

Nira hasil perasan di gilingan I dan II ditampung ditangki nira mentah yang kemudian dipompakan menuju timbangan nira mentah. Ampas dari gilingan I dilanjutkan ke gilingan II, demikian seterusnya sampai ke gilingan V. Sampai kebelakang ampas tebu akan semakin kering sehingga nira yang diperas benar benar maksimal. Nira yang dihasilkan oleh gilingan III merupakan nira imbibisi untuk gilingan II, begitu juga nira gilingan IV akan menjadi nira imbibisi III, dan nira hasil gilingan V merupakan nira imbibisi untuk gilingan IV. Sedangkan pada gilingan V menggunakan air panas sebagai air imbibisi.

Setelah gilingan V praktis nira yang terikut dalam ampas (bagasse) tebu hampir tidak ada. Bagasse dari pemerasan akhir ini dibakar di boiler sehingga menghasilkan uap air untuk menggerakan turbin. Dan yang tidak terpakai di boiler dikirim ke

bagasse house (gudang penyimpanan ampas tebu).

Sedangkan ampas yang terikat pada tangki nira mentah disaring melalui plat saringan dan dibawa oleh srew conveyor ke ampas gilingan I untuk digiling kembali ke gilingan II. Dan ampas yang terikut pada hasil gilingan III, IV, dan V diangkut oleh

juice strainer untuk digiling kembali pada gilingan III. Nira yang telah bebas ampas dari stasiun gilingan I dan II dipompakan ke stasiun pemurnian.

2.5.3. Stasiun Pemurnian

Tujuan proses stasiun pemurnian dalah untuk menghilangkan kotoran (unsur bukan gula) dalam nira tanpa merusak kadar gulanya. Banyak proses yang dilakukan dalam proses pemurnian dari proses secara kimia yaitu dengan memberikan bahan kimia yang kemudian bereaksi dengan kotoran membentuk endapan, proses secara

fisika dengan menggunakan pemanasan, pengandapan, pengapungan dan penyaringan, serta proses kimia fisika yaitu dengan mengubah sifat fisik suatu komponen sehingga mudah dipisahkan. Pelaksanaan proses pemurnian harus dilakukan tanpa mengabaikan waktu, suhu, pH.

Pada proses pemurnian diperlukan 4 bahan penolong yaitu, susu kapur, gas sulfit, phospat dan talosep (A6XL). Dengan tahapan sebagai berikut :

a. Penyaringan I

Nira mentah dari tangki nira mentah dialirkan melalui pipa kesaringan DSM. Kemudian dialirkan ke timbangan “Maxwell Boulogne” yang menimbang nira mentah secara otomatis.

b. Pemanasan I (Juice Heater I)

Nira mentah ditimbang dialirkan kepemanasan I, dan dipanaskan sampai ketemperatur 75°C dengan mengalirkan steam. Pemanasan ini dilakukan dengan waktu sesingkat mungkin untuk mencegah gula terpecah menjadi unsur yang lebih sederhana.

c. Defekasi (defecation)

Tujuan proses defikasi adalah untuk membersihkan kompone-komponen bukan gula dan meningkatkan harkat kemurnian (HK). Bahan yang dipakai pada proses ini adalah susu kapur dengan pH 9.0 – 9.5. pemakaian susu dalam proses defikasi ini belum dapat digantikan dengan bahan lain tapi tidak bisa ditingggalkan.

d. Sulfitasi nira mentah

Nira yang telah terkapur masuk kedalam tangki sulfitasi.dalam proses ini terjadi penurunan pH nira menjadi 7.0 – 7.2. Sulfitasi ini dilakukan pada suhu 70 - 75°C.

penambahan SO2 tidak boleh berlebihan karena akan menyebabkan penurunan pH menjadi terlalu rendah dan terbentuknya senyawa Calsium Hidrosulfida (CaHSO3) yang larut dalam nira.

e. Netralisasi (Neutralizing)

Nira nentah tersulfitasi mengalir ketangki netralisasi, kemudian ditambahkan lagi susu kapur sehingga pH netral (berkisar antara 7.0 – 7.2).

f. Pemanasan II (Juice heater II)

Nira yang telah dinetralkan pHnya kemudian dialirkan ketangki pemanasan II, disini nira dipanaskan dengan steam pada temperatur yang lebih panas daripada pemanasan I yaitu 105°C, dimana temperatur ini adalah suhu yang mempunyai

isoelektris yaitu yang dapat mengumpulkan zat-zat tertentu, membunuh bakteri-bakteri dalam nira dan menurunkan kepekatan (viscositas) sehingga kotoran lebih mudah mengendap.

g. Pengeluaran gas dan pengendapan

Sebelum dilakukannya pengendapan gas-gas yang terdapat dalam nira harus dibebaskan kedalam tangki pengembangan (flash tank) agar tidak mengganggu proses pengandapan. Dari flash tank nira dialirkan ke tangki pengendapan

(compatrement door clarifier) yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran hasil pemurnian dengan menambahkan flokulat (Tolasep (A6XL)), yang berfungsi mempercepat pengendapan kotoran dalam nira. Pada tangki ini terdapat proses pemisahan nira jernih atau nira encer dari nira kotor. Nira jernih dialirkan secara

nira kotor. pada nira kotor terjadi perlakuan penyaringan, sedangkan nira jernih diteruskan ke proses pengentalan.

h. Penyaringan II

Nira encer disaring dengan saringan DSM dan dialirkan kestasiun penguapan

(evaporator). Nira jernih secara over flow keluar dari door clarifier, sedangkan nira kotor dipompakan keluar dan ditampung kedalam sebuah bak dan kemudian diteruskan ke mud feed mixer. Pada mud feed mixer ini nira kotor dicampurkan dengan ampas halus dari gilingan V. ampas tebu berguna sebagai media filtrasi agar nira kotor tersaring. Setelah tercampurnya ampas tebu dengan nira kotor kemudian diteruskan ke vacuum filter (saringan hampa). Di vacuum filter inilah nira kotor akan tersaring untuk memperoleh filtrat sebanyak-banyaknya. Vacuum filter ini prisip perbedaaan tekanan pada dua tempat dipisahkan oleh media penyaringan. Dengan dua bua drum yang berputar dan permukaan yang berlubang dengan kecepatan berputar 0.15 – 0.35 rpm nira ditarik melalui media penyaringan dengan tekanan hampa antara 35 – 45 cm Hg, yang akan meninggalkan kotoran berwarna coklat (blotong) yang melekat pada permukaan drum. Untuk pencucian blotong

disemprot dengan air, lalu engan scraper dilepas dari permukaan saringan, melalui

conveyer dibawah kabin blotong dan dimasukkan kedalam truk untuk ditimbang dan dibuang keluar pabrik. Blotong ini dapat dimanfaatkan sebagai pupuk. Filtrat hasil saringan tadi kemuian dipompakan ketangki nira tertimbang untuk proses ulang.

2.5.4. Stasiun Penguapan (Evaporator Station)

Tujuan dari penguapan ini adalah untuk mengurangi kadar air yang terdapapt pada nira encer agar diperoleh nira yang lebih kental, dengan kentalan 62 - 65°brix. Penguapan ini dilakukan pada temperatur 65 - 115°C dengan empat tahap yang disebut “Quadruple Effect Evaporator”, dengan menggunakan cara forward feed. Steam

masuk evaporator dengan tekanan 0.8 cmHg dan suhu 120°C.

Evaporator yang ada dalam sistem ini berjumlah lima buah tetapi yang dipakai hanya empat buah, yang satu lagi dipakai apabila terjadi kerusakan pada salah satu

evaporator atau apabila salah satu evaporator dibersihkan. Titik didih larutan diturunkan dengan menurunkan tekanana dalam badan evaporator, dimana tekanan pada badan IV ±65 cmHg vacuum, pada badan III ±45 cmHg vacuum, pada badan II ±15 cmHg vacuum, pada badan I ±0.8 cmHg vacuum.

Perbedaan tekanan pada masing-masing evaporator akan mengakibatkan nira mengalir sacara otomatis dari badan I ke badan berikutnya. Nira yang masuk pada tiap-tiap badan evaporator akan bersirkulasi hingga mencapai kepekatan tertentu. Kemudian secara otomatis katub (valve) akan terbuka dan nira mengalir kebadan berikutnya. Demikian seterusnya sampai pada badan evaporator terakhir dengan kepekatan 65°brix.

Nira kental yang telah melewati proses penguapan (evapurating) ini kemudian dialirkan ke stasiun toladura. Sedangkan kondensasi yang berasal dari badan

evaporator I dan II ditampung untuk digunakan sebagai air pengisi ketel kondensat dan yang berasal dari badan II dan IV di tarik dengan pompan kondensat ke tangki kondensat.

2.5.5. Stasiun Masakan

Pada stasiun masakan dilakukan proses kristalisasi dengan tujuan agar kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga didapatkan hasil yang memiliki kemurnian tinggi, membentuk kristal gula yang sesuai dengan standart kualitas yang ditentukan dan adalah perlu untuk mengubah saccarosa dalam larutan menjadi kristal agar pengambilan gula sebanyak-banyaknya dan sisa gula dalam larutan terakhir (tetes) sedikit mungkin. Dalam proses kristalisasi di PGSS ada 3 tingkat proses masakan yaitu :

a. Masakan A, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) A dan Stroop

A, stroop A ini masih mengandung sukrosa. Pada masakan A terdapat 2 buah pan

masakan yang dapat mengkristalkan ± 68% dari nira kental masuk

b. Masakan B yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) B dan Stroop B, dengan menggunakan bahan dasar stroob A. Pada masakan B terdapat 1 buah pan

masakan yang dapat mengkristalkan ± 62% dari nira kental masuk

c. Masakan C, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) C dan Klare C,

dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan Klare C. Pada masakan C terdapat 2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan ± 58% dari nira kental masuk.

Langkah – langkah pengkristalan dapat diuraikan sebagai berikut : Nira kental dimasak pada vaccum pan A akan menghasilkan masakan A yang terdiri dari gula A dan stroop A, setelah dipisahkan pada putaran A, Stroop A dimasak kembali pada

vaccum pan B menghasilkan masakan B, dilanjutkan pada putaran B dan menghasilkan gula B dan stroop B, stroop B dimasak kembali pada vaccum pan D,

ketika dilanjutkan keputaran D menghasilkan gula D1 dan tetes. Gula D1 kemudian di putar kembali untuk meningkatkan kemurniannya sehingga menghasilkan gula D2 dan

klare D,(disebut klare kerena mengalami 2 kali\ putaran. Gula D2 ini merupakan bibit untuk membesarkan kristalnya pada masakan A dan masakan B, sedangkan Klare D

dimasak ulang pada masakan D.

Gula A dan gula B dicampur dan dicuci dengan air untuk membersihkan sisa - sisa larutan (stroop) yang ada pada kristal dengan cara diputar pada putaran SHS, hasil putaran inilah yang disebut dengan gula SHS dan klare SHS. klare SHS kemudian dimasak ulang bersama nira kental pada vaccum pan A. Sedangkan gula SHS diproses lebih lanjut.

2.5.6. Stasiun Putaran

Tujuan pemutaran pada stasiun putaran ini adalah memisahkan kristal gula dengan larutan (stroop) yang masih menempel pada kristal gula. Putaran bekerja dengan gaya centripugal yang menyebabkan masakan terlempar jauh dari titik (sumbu) putaran, dan menempel pada dinding putaran yang telah dilengkapi dengan saringan yang menyebabkan kristal gula tertahan pada dinding putaran dan larutan

(stroop) nya keluar dari putaran dengan menembus lubang–lubang saringan, sehingga terpisah larutan (stroop) tersebut dari kristal gulanya.

2.5.7. Stasiun Penyelesaian (Dryer and Cooler)

Pada stasiun penyelesaian ini dilakukan proses pengeringan gula yang berasal dari stasiun putaran sehingga benar-benar kering. Pengeringan dilakukan dengan

penyemprotan uap panas dengan suhu ± 70°C , kemudian didinginkan kembali karena gula tidak tahan pada temperature yang tinggi. Tujuan pengeringan adalah untuk menghindari kerusakan gula yang disebabkan oleh microorganisme, dan agar gula tahan lama selama proses penyimpanan sebelum disalurkan kepada konsumen. Setelah kering gula dianggkut dengan elevator dan disaring pada saringan vibrating screen.

Gula dengan ukuran standart SHS diangkut dengan sugar conveyor yang diatasnya dipasang magnetic saparator untuk menarik logam (besi) yang terikat pada kristal gula.

2.5.8. Stasiun Pengemasan

Gula yang telah bersih dari besi yang terikut didalamnya masuk kedalam sugar bin. Sugar bin menampung gula dan sugar weigher mengisi dan menimbang gula dengan berat @50 Kg kedalam karung secara otomatis. Kemudian karung gula dijahit dengan menggunakan conveyor untuk disimpan. Apabila ada yang membeli maka gula akan dikeluarkan dari gudang.

TEBU

CANE HANDLING

STASIUN GILINGAN

STASIUN PEMURNIAN

STASIUN PENGUAPAN

STASIUN MASAKAN

STASIUN PUTARAN

PENGEMASAN DAN PENYIMPANAN

GULA KRISTAL PITIH (GKP)

Ampas 30-40%

Biotong 4% Air Imbibisi 20-24%

Air kondensat Air kondensat Nira mentah

Nira encer

Air injeksi Ca(OH)2 0,17%

SO20,055%

Tetes Tebu

Stroop

Nira kental

Masakan

Gula 6-7%

Leburan

Gambar 2.2 Bagan Alir Pengolahan Tebu Sumber : Pabrik Gula Sei Semayang

2.6. Standart Mutu Bahan / Produk

Produk utama utama yang dihasilkan pabri ini adalah gula pasir yang tergolong kepada gula GKP (Gula Kristal Putih) dikemas dalam karung putih dengan berat masing-masing adalah 50 kg, dengan standart warna larutan (ICUMSA) anatara 80-300 IU (max) dan kadar bahan tambahan makanan (Belerang dioksida (SO2)) 30 mg (max). Produk sampingan dari pabrik adalah tetes (Melase).

2.7. Bahan Yang Digunakan 2.7.1. Bahan Baku

Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu yang tergolong kepada

genus saccharum, dan diantara genus saccharum itu pada abad XVII spesies

saccharum offcinarum telah dibudidayakan karena mengandung nira dan kadar serat yang cukup sehingga dapat diolah menjadi gula. Tanaman tebu dapat hidup didaerah tropis dan sub tropis bahkan sampai pada ketinggian 1400 m dari per mukaan laut. Pertumbuhan dan kualitas tanaman tebu amat dipengaruhi oleh :

a. Keadaan iklim b. Keadaan tanah c. Pengairan d. Pembibitan e. Penyakit tebu

f. Cara penanaman tebu g. Pemakaian pupuk

Tanaman tebu ini dipanen setelah tanaman memiliki kadar gula yang cukup tinggi (umur 11 – 13 bulan). Tebu yang telah dipanen dapat menunggu untuk diperas selama maksimal 24 jam, apabila lebih dari 24 jam maka akan terjadi perubahan rasa tebu menjadi asam dan kadar sukrosa yang ada dalam tebu akan berkurang. Komponen penyusutan tebu dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.2. Data Penyusutan Batang Tebu.

No Komponen Persentase (%)

1 Gula Reduksi 0.5 – 1.5

2 Bahan organik 0.5 – 1.5 3 Sabut (selulosa, pentosa) 11 -19

4 Asam organic 0.5

5 Sukrosa 11- 19

6 Air 65 – 75

7 Bahan lain (lilin, zat warna) 8 - 9 Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang

Kadar gula dalam tebu sangat dipengaruhi oleh varietas tebu, cara tanam, struktur tanah dan iklim.

2.7.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan yang ditambahkan secara langsung ke dalam proses produksi dan merupakan komposisi produk untuk memudahkan dan menyempurnakan produk.

a. Susu kapur (Ca(OH)2)

Susu kapur dibuat dari pembakaran batu kapur sehingga berubah menjadi kapur tohor,

baru kemudian disiram dengan air panas, sehingga menghasilkan susu kapur. Pemberian susu kapur bertujuan untuk pemurnian air nira. Air panas ini berasal dari dari proses kondensasi uap evaporator, yaitu air bersih dengan temperature 600 C yang berfungsi sebagai:

1)Pelarut kapur yang mempercepat terjadinya larutan (Ca(OH)2).

2)Air imbibisi pada stasiun gilingan untuk meningkatkan nira yang dihasilkan, dimana volume air yang dipakai adalah 20% dari kapasitas produksi.

3)Siraman pada saringan hampa udara. b. Gas Sulfit (SO2)

Gas sulfit diperoleh dari pembakaran belerang di dalam tobong belerang, dimana awalnya memasukkan belerang yang sengaja dinyalakan, kemudian selanjutnya secara terus-menerus dialirkan udara kering.

Tujuan pemberian gas sulfit ini adalah:

1)Menetralkan kelebihan air kapur pada nira yang terkapur, sehingga pH mencapai 7,2 – 7,4 dan untuk membantu terbentuknya endapan Ca(SO3)2.

2)Untuk memucatkan warna larutan nira kental yang akan berpengaruh pada warna Kristal dari gula.

c. Flokulat

Penambahan flokulat adalah dengan membentuk flok dari partikel kotoran terlarut yang terdapat pada nira sehingga lebih mudah disaring.

d. Phospat

Pemberian phospat bertujuan untuk meningkatkan kadar phospat yang terdapat pada nira jika kadar phospat dalam nira mentah lebih kecil dari 300 ppm, akan tetapi jika kadar phospat lebih dari 300 ppm maka tidak perlu lagi ditambahkan phospat.

e. Bockom

Manfaat bockom antara lain adalah:

2) Untuk memisahkan butiran gula dengan yang lain. 3) Untuk membuat Kristal gula lebih gampang dipisahkan. 4) Campuran NaCl, NaOH, Na2SO4

Campuran ini digunakan untuk membersihkan heating tube di stasiun evaporator

(penguapan).

2.7.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung dalam produk, dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai pelengkap produk. Adapun bahan penolong antara lain:

a. Karung plastik yang digunakan dalam proses pengarungan gula. b. Benang jahit yang digunakan untuk menjahit karung plastik.

2.8. Mesin Dan Peralatan

Pada Pabrik Gula Sei Semayang di dalam melaksanakan kegiatan produksinya menggunakan teknologi, yaitu selain menggunakan tenaga mesin juga menggunakan tenaga manusia.

2.8.1. Mesin Produksi

Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.8.2.Peralatan (Equipment)

Spesifikasi peralatan yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.8.3. Utilitas

Utilitas adalah unit pendukung yang amat penting dalam melakukan proses produksi terutama pada perusahan manufaktur. Sesuai dengan istilahnya, fungsi sarana pendukung ini adalah mendukung dan membantu kelancaran proses produksi serta mempermudah jalannya kegiatan manufaktur. Utilitasi yang digunakan pada pabrik gula Sei Semayang adalah:

a. Uap (Steam)

Uap adalah salah satu unit pendukung dibagian produksi. Uap yang digunakan dihasilkan dari boiler dan seluruhnya digunakan dibagian produksi. Di pabrik terdapat 2 unit boiler dengan kapasitas 16 ton/jam, tetapi hanya satu unit yang beroperasi

Spesifikasi boiler tersebut ialah : - Nama : Yoshimine Water Tube Boiler

- Type : H 1600 S

- Maks. Design Press : 24 kg/cm - Steam temperatur : 325° C - Heating Surface : 1600 m

- Actual Evaporator : 60.000 kg/hr - Serial Number : 2314

b. Air (water)

Air memegang peranan penting dalam kelangsungan proses produksi. Kegunaan air di perusahaan adalah :

1. Keperluan proses produksi 2. Keperluan laboratorium 3. Keperluan boiler

4. Keperluan karyawan

5. Keperluan injeksi kondensor

6. Sebagai zat pendingin dan pembersih

Air yang digunakan pabrik berasal dari sungai belawan, yang berjarak sekitar 5 km dari pabrik.

c. Listrik

Pada pabrik gula Sei Semayang sumber listrik menggunakan pembangkit tenaga diesel dengan kapasitas 400 kva. Mesin diesel ini digunakan untuk melayani beban seperti perumahan staff dan karyawan. Pemakaian energi listrik dibedakan atas 2 periode yaitu: DMG dan LMG

1. Dalam masa gilingan (DMG)

Digunakan turbin dengan kecepatan 5500 rpm dengan pengggeraknya tenaga uap dari boiler sebesar lebih kurang 30 ton/jam dengan tekanan lebih kurang 20 kg/cm. 2. Luar Masa Gilingan (LMG)

Memakai diesel 2 unit @ 500 kva, menggunakan bahan baker solar 46,251/jam yang menghasilkan 1180 kva dengan rata-rata pemakaian 145 kwh. Beban maksimal alternatornya adalah 140 kw/14 A dengan voltage 6000 volt .

d. Work Shop

Work Shop adalah pelayanan teknis ,produksi dan pelayanan jasa. Pabrik Gula Sei Semayang memiki bagian ini yang bertugas melayani perbaikan dan perawatan peralatan. Operator biasanya mendatangi bagian pabrik yang rusak atau diper baiki di

work shop . e. Laboratorium

Laboratorium memiliki peranan yang amat penting dalam hal pengawasan dan penentuan mutu hasil produksi yang merupakan tujuan utama dari seluruh produksi. Pengawasan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Analisa dan proses

a) Tebu meliputi persentase dari pada sabut, brix, pol, kadar air, dan kotoran.

b) Nira gilingan I sampai dengan IV, meliputi persentase brix, pol, hasil kemurnian (HK)

c) Ampas meliputi pol, zat kering, kadar air

d) Nira mentah meliputi persentase brix, HK, gula reduksi, sacarosa, dan kotoran e) Nira encer meliputi persentase pol, brix, HK, kadar kapur, kadar phospa.

f) Blotong meliputi persentase pol, zat kering, air, ampas

g) Kapur meliputi persentase CaO aktif, derajat baume, kotoran

h) Nira kental meliputi persentase brix, pol, HK, gula reduksi, sacarosa, pH

i) Masakan gula D1, D2, A, B, SHS, meliputi persentase brix, pol, HK, warna j) Tetes meliputi persentase brix, pol, HK, sacarosa, abu, gula reduksi

2. Analisa pada utilitas meliputi : a) Pengelolaan air (water treatment)

b) Air boiler

c) Air pengisi ketel

2.8.4. Bagian SMK3 (Sistem Menajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja) Keselamatan kerja merupakan serana utama dalam pencegahan terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakan kerja ini dapat menghambat kelangsungan pekerjaan yang merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja,terhentinya sesaat proses produksi dapat menyebabkan kerugian dikarenakan biaya produksi yang amat tinggi. Jadi salah satu cara untuk memperkecil biaya produksi ialah dengan memperhatikan aspek-aspek K3 dengan baik dan dijalankan dengan benar.

Adapun alat pelindung diri yang digunakan di pabrik gula PTPN II. Sei Semayang yaitu :

a. Perlindungan terhadap pernapasan dapat berupa masker yang melindungi dari bau tak sedap dari bahan kimia di laboratorium,debu yang berasal dari belerang.

b. Topi/helm yang digunakan untuk melindungi bagian kepala dari benda yang jatuh dari atas.

c. Sepatu karet untuk mencegah terpeleset karena lantai yang licin.

d. Sarung tangan khusus untuk melindungi dari benda panas, tajam, runcing, bahan kimia, aliran listrik.

e. Kaca mata, biasanya digunakan pada bagian pengelasan untuk melindungi mata dari api dan cahaya yang berlebihan.

f. Pelindung telinga untuk mengurangi paparan kebisingan dari suara mesin pabrik. Untuk instalasi listrik penempatannya dilakukan pada daerah-daerah yang gampang dijangkau dan terlindungi. Kabel disusun dengan rapi agar idak terjadi konslet dan kesemerautan sehingga apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan dapat segera diatasi.

Pabrik Gula Sei Seamayang menerapkan system pengamanan kebakaran dengan mengacu kepada :

a. Instruksi no.2/V/inst/PA/1972 tgl 25-2-5-1972 tentang penerbitan alat-alat kebakaran 1) Tiap pintu 2 tabung busa

2) Tiap gudang harus ada 3 buah CO2 3) Tiap gudang harus memiliki alat bantu.

b. Instruksi no.6/VI/PA/1974 tanggal 1 juni 1974 tentang peningkatan upaya kesiagaan dan kewaspadaan pencegahan kebakaran penerbitan penyelidikan dan pemakaian alat-alat pemadam kebakaran di tentukan :

1) Penyediaan alat-alat persediaan kebakaran berdasarkan luas gedung masingmasing standart :

a) Tiap 80 m2 disediakan 1 alat pemadam kebakaran b) Tiap pintu gudang disediakan 1 grup alat bantu

2) Standart penyediaan alat pemadam api pada kantor-kantor jawatan instansi/perusahaan disediakan yang sesuai diatas ditempat-tempat rawan, vital.

2.8.5. Bagian Pengolahan Limbah

Setiap perusahaan memiliki limbah hasil pengolahan dimana limbah ini harus diperhatikan dalam hal pengendalian dan permasalahannya, limbah yang dihasilkan dapat berupa limbah padat maupun limbah cair. Masing-masing limbah harus dikelola dengan baik dan benar sebelum dibuang ke lingkungan agar tidak menimbulkan permasalahan terhadap habitat tempat limbah dibuang.

Limbah pabrik berupa gas adalah asap buangan dari Boiler yang banyak mengandung abu ketel yang terbawa angin sampai puluhan kilometer dan membuat hitam apa pun yang terkena, sangat mengganggu kesehatan terutama masyarakat yang berada di sekitar pabrik. Upaya yang dilakukan pabrik untuk mengatasinya antara lain dengan pemasangan wet scrubber pada gas duck boiler dan perbaikan air heater

(misalnya diganti)

Limbah padat tidak ada hanya berupa sisa bahan baku atau ampas sisa perasan tebu di alirkan ke boiler untuk menjadi bahan bakar dimana kelebihan dari ampas ini akan disimpan di gudang untuk dialirkan lagi ke boiler apabila diperlukan. Blotong di angkut keluar pabrik diletakkan pada tempat khusus, namun blotong ini dapat di buat untuk pupuk.

Limbah cair yang ada berasal dari bahan kimia campuran pada saat proses produksi dimana masalah yang ditimbulkan dari limbah tersebut terhadap pabrik adalah Aerator pada kolom oksidasi rusak (roda gigi aus, rumah roda gigi retak). Limbah tersebut akan dialir ke bagian pengolahan limbah, di bagian ini limbah diolah kembali sebelum di buang ke lingkungan. Ada pun skema proses pengolahan limbah:

a. Kolam Pemisah

Fungsinya : Memisahkan minyak dari air limbah b. Kolam Segitiga

Fungsinya : Untuk mengendapkan padatan-padatan yang terbawa air limbah dan disaring

c. Kolam Ekualisasi (Equalizing pond)

Volume 1400 m3, kedalaman 2m, waktu pakai 24 jam, pada klam dipasang 2 buah

aerator permukaan masing-masing 5 dan 6 kw, dan berfungsi untuk menurunkan

COD

d. Kolam Parit Oksidasi (oxsidation Ditch)

Volume 2000 m3, kedalaman 3,05 m. Pada kolamini terjadi proses actidated stude

(Lumpur aktif) serta nitrifikasi

e. Kalrifier

Dengan panjang 6,3 m,lebar 6,29 m, tinggi 3,05 m. Klifier ini menghasilkan pengendapan hasil reaksi atom proses biokimia pada parit oksidasi hasil pengendapan yang dipompakan ke bak pasir, sedangkan air bersih over flow keluar ke sungai

f. Bak pasir (Sand bed drying)

Terdiri dari tiga buah kolam yang masing-masing berukuran 30,5 x 0,5 m. pengeluaran sludge dari parit oksidasi ke bak pasir dengan menggunakan screw pomp dan setelah kering dari bak pasir digunakan sebagai pupuk tanaman

Data hasil pengujian air limbah di Pabrik Gula Sei Smayang dapat dilihat pada tabel 2.3. berikut :

Tabel 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang No Parameter Hasil Analisa Satuan Acuan Metode

1 PH 6,78 Potensiometri

2 BOD 71,2 Mg/L Jis k - 0102 - 21

3 COD 116 Mg/L Colorimetrik, Determination

4 TSS 51 Mg/L Gravimetri

5 Minyak dan Lemak 3,7 Mg/L Jis k - 0102 - 24,2 Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang

2.9. Struktur Organisasi

Suatu perusahaan dalam mempertahankan kelangsungan hidup dan menumbuhkan perusahaan, diperlukan suatu wadah organisasi. Organisasi dalam perusahaan merupakan alat untuk melaksanakan rencana kerja guna mencapai tujuan yang ditetapkan. Melalui suatu struktur organisasi yang baik maka pelaksanaan pekerjaan akan lancar, efektif dan efisien. Struktur organisasi pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah merupakan struktur organisasi garis dan fungsional, dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan pada suatu organisasi dibawahnya dalam suatu bidang kerja.

Adapun Struktur organisasi dalam Pabrik Gula Sei Semayang, dapat dilihat pada gambar berikut :

Manajer

Kep. Dinas Laboratorium

Kep. Teknik Kep.

Pengolahan Kep. Tata usaha Staff Dinas Tekni k Ast Mil l Ast Listri k/ Instru ment Ast Boiler Ast Cane Yeard Ast Word Shop Staf f Las Ast Timban g Ast Tpa i Ast Lab Ast Gudan g Ast Kantor Ast Umum K. Dinas BAPAM Ast Putaran Ast Masakan Ast Penguap an Ast Pemurnia n Ast Mekani k S e k e t a r i a t S t a f f P e r u m / S o s i a l P e r s o n a l i a S t a f f S D M P e n s i u n S t a f f B e n d a h a r a S t a f f K o p e r a s i S t a f f P e r e n c a n a a n S t a f f S u p e r v i s o r S t a f f K o m p u t e r S t a f f P e n g u p a h a n S t a f f A k u t a n s i S a t p a m K p H a n s i p M a n d o r S u p e r v i s o r G u d a n g H a s i l S u p e r v i s o r M a t e r i a l Krani Dinas Teknik Operator Mandor Koordinator Operator Mandor Koordinator Krani Dinas

Teknik Hansip Karyawan

Krani/Opas Karyawan Krani/Opas Karyawan KTT Operator Mandor Koordinator Krani DP

Staff TU DP

Gambar 2.3. Struktur Organisasi PTPN II. Pabrik Gula Sei Semayang Sumber: PTPN II. Pabrik Gula Sei Semayang

2.10. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 3.

2.11. Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.11.1. Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan produksinya Pabrik Gula Sei Semayang mempekerjakan 673 orang karyawan. Tenaga kerja terbagi atas 5 tingkatan, yaitu: a. Pegawai Staf.

b. Pegawai Non Staf. c. Karyawan Harian Tetap. d. Karyawan Musiman. e. Karyawan Lepas.

Tenaga kerja terbagi atas tenaga kerja pria dan tenaga kerja wanita, dimana jumlah tenaga kerka pria lebih banyak dibandingkan tenaga kerja wanita. Dalam hal ini bagian teknis dan pengolahan didominasi oleh tenaga kerja pria, sedangkan pada bagian pengemasan/ pengepakan didominasi tenaga kerja wanita. Jumlah tenaga kerja pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada tabel berikut ini :

Tabel. 2.4. Perincian Jumlah Tenaga Kerja PGSS Tahun 2013

No Bagian

Staff

Peg. Bulanan

Karyawan

Harian Jumlah Tenaga Karyawan Tenaga Kerja Lain - Lain

Jlh

Jumlah Keseluruhan

Tetap Kerja tetap Musiman Honor Karyawan

harian lepas

P W Jlh P W Jlh P W Jlh P W Jlh P W Jlh staff Non staff P W P W Jlh

1 Keuangan umum

Tuk/umum 2 2 17 12 29 19 12 31 19 12 31

Gudang hasil 13 1 14 13 1 14 42 2 44 55 3 58

Gudang material 9 2 11 9 2 11 9 2 11

Opas 2 2 2 2 2 2

2 Dinas teknik

Tu 1 1 7 3 10 8 3 11 1 1 9 3 12

St. Boiler 1 1 58 56 57 57 7 7 64 64

St. Mill 1 1 49 49 50 50 12 12 62 62

St. Work shop 1 1 69 69 70 70 5 5 75 75

Cane yeard 1 1 29 29 29 29 48 48

Emplasment 11 11 11 11 11 11

3 Dinas pengolahan

Tu 1 1 4 1 5 5 1 6 5 1 6

Pabr belakang 1 1 47 47 48 48 6 18 24 54 18 72

Pabr tengah 3 3 41 49 44 44 44 44

pengolahan 1 1 49 49 50 50 50 50

4 Laboratorium 1 1 29 7 36 30 7 37 25 3 28 55 10 65

Tu 1 1 1 1 1 1

5 Keamanan 29 29 29 29 30 30

6 MBT 2 2 2 2 2 2

2.11.2. Jam Kerja

Pada awalnya Pabrik ini di desain dengan kapasitas 4000 ton/ hari pada masa giling. Pabrik beroperasi 24 jam terdiri dari 3 shift kerja, masing-masingshift adalah sebagai berikut :

a. Kantor

Untuk pekerja di bagian kantor, jam kerja dapat kita lihat pada tabel berikut ini:

Tabel 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor

No Hari Pukul Keterangan

1 Senin – Kamis dan Sabtu 08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja 2 Jumat 08.00-12.00 Bekerja

Sumber: PTPN II. Pabrik Gula Sei Semayang b. Pabrik

Untuk pekerja yang bertugas di pabrik pada masa gilingan, jam kerjanya dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik No Shift Pukul Keterangan

1 I 08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja 2 II 15.00-18.00 Bekerja 18.00-19.00 Istirahat 19.00-23.00 Bekerja 3 III 23.00-02.00 Bekerja 02.00-03.00 Istirahat 03.00-07.00 Bekerja Sumber: PTPN II. Pabrik Gula Sei Semayang

Diluar masa giling jam kerja pabrik sama dengan jam kantor. c. Hansip/ Security

Khusus untuk karyawan hansip/ security dikelompokkan dalam tiga kelompok, yang setiap kelompok beranggotakan 5 orang. Untuk setiap kelompok dilakukan penggantian selama 12 jam.

2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Pembayaran upah kepada karyawan tetap pada Pabrik Gula Sei Semayang dilakukan sekali setiap bulan. Besarnya upah atau gaji yang dibayarkan perusahaan sesuai dengan ketentuan yang dikeluarkan oleh Surat Keputusan Menteri Pertanian. Bagi karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal akan diberikan upah lembur.

Selain gaji pokok dan upah lembur, karyawan tetap juga mendapat tunjangan kesejahteraan dan jaminan sosial.

a. Gaji dan Tunjangan Pegawai Bulanan 1) Gaji

2) Premi/ Lembur 3) Sewa Rumah 4) Biaya Pemondokan 5) Tunjangan Air 6) Tunjangan Listrik 7) Tunjangan Bahan Bakar 8) Tunjangan Cuti

9) Tunjangan Beras (Catu Beras) b. Biaya Sosial

1) Biaya Pengobatan dan Perawatan 2) Biaya Pengangkutan

3) Biaya Hiburan Keselamatan 4) Biaya Hari Raya dan Tahun Baru 5) Biaya Iuran Pensiun

6) Biaya Jasa Produksi 7) Sewa Rumah 8) Biaya Pendidikan

9) Biaya Iuran untuk Rumah Sakit 10)Biaya Hari-hari Sosial

11)Biaya Pemakaman/Kematian 12)Kemalangan

13)Biaya Uang Pesangon c. Perhitungan

1. Iuran Askes

Keterangan : Jaminan Kecelakaan Kerja 0,54% dari gaji sebulan Jaminan Hari Tua 5,7% dari gaji sebulan

Jaminan Kematian 0.3% dari gaji sebulan Jaminan Kesehatan 6% dari gaji sebulan 2. Iuran Hari Tua

3,7% oleh pengusaha 2% oleh tenaga kerja

d. Santunan kematian antar karyawan Rp. 150,00 dari gaji bulanan e. Beras (sama untuk semua golongan)

1)Untuk pekerja :15 Kg 2)Istri : 9Kg

3)1 anak : 7.5 Kg 4)2 anak : 15 Kg 5)3 anak : 22.5 Kg

f. Tunjangan Air (50% dari Sewa rumah) 1)Air : 10 %

2)Listrik : 25 % 3)BBM : 15 %

g. Tunjangan Khusus : Tunjangan Struktural 50 % dari gaji pokok dan fungsional Sesuai dengan kesepakatan antara manager PTPN II dengan serikat pekerja PTPN II tingkat perusahaan upah karyawan, yang didasarkan kepada UMP tahun 2005, dalam rangka meningkatkan kinerja dan penghasilan karyawan sesuai dengan kemampuan perusahaan :

1) Struktur pengupahan mengacu kepada UU No. 13 tahun 2003 tentang UU ketenagakerjaan RI, yaitu Upah terdiri dari 75% upah pokok dan 25% tunjangan tetap.

2) Tunjangan tetap merupakan pengganti dari tunjangan air, listrik, bahan bakar,tunjangan khusus dan tunjangan beras pekerja (15Kg).

3) Pedoman upah karyawan Golongan IA sampai IVD

4) Karyawan yang menempati rumah dinas yang selama ini mendapat tunjangan listrik dan air dari perusahaan, tidak lagi mendapat tunjangan air dan listrik. 5) Karyawan yang tidak mendapatkan rumah dinas diberikan tunjangan sewa

rumah sebesar 25% gaji pokok.

6) Premi karyawan administrasi/ umum diberikan berdasarkan klasifikasi premi. 7) Karyawan golongan IA sampai IID, diberikan lembur maksimal 3 jam/hari atau

14 jam/minggu.

Sedangkan untuk pegawai harian atau pegawai musiman pembayaran upah diberikan berdasarkan pada jumlah hari kerjanya. Gaji harian dan musiman ini diberikan pada karyawan tidak tetap yang bekerja di bagian produksi yaitu antara Rp. 40.000- Rp.70.000 per hari berdasarkan skill dari masing-masing karyawan.

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Bahaya

3.1.1. Definisi Bahaya

Canadian Centre for Occupational Health and Safety (2009) menjelaskan bahwa ada banyak definisi mengenai bahaya, namun istilah ini akan menjadi sangat umum saat dibicarakan pada keselamatan dan kesehatan ditempat kerja dimana suatu bahaya (hazard) bisa menjadi sumber dari potensi kerusakan, gangguan efek kesehatan yang mempengaruhi sesuatu atau seseorang di bawah kondisi-kondisi tertentu ditempat kerja (workplace).

Menurut Taylor (2004) pada buku Enhancing Occupational Safety and Health definisi dari bahaya adalah segala sesuatu atau kondisi yang berpotensi menyebabkan kecelakaan atau membahayakan kesehatan atau sumber potensial yang dapat merusak energi.

3.1.2. Jenis-jenis Bahaya(1)

Dalam kehidupan banyak sekali bahaya yang ada di sekitar kita. Bahaya-bahaya itu dapat menyebabkan kecelakaan. Jenis-jenis Bahaya-bahaya itu antara lain:

Jenis-jenis bahaya diklasifikasikan sebagai berikut:

(1)

Ramli, Soehatman. 2010.Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk

1. Bahaya mekanis

Bahaya mekanis bersumber dari peralatan mekanis atau benda yang bergerak dengan gaya mekanika baik yang digerakkan secara manual maupun dengan penggerak. Misalnya mesin gerinda, bubut, popong, press, tempa. Bagian yang bergerak pada mesin mengandung bahaya seperti gerakan mengebor, memotong, menempa, menjepit, menekan dan bentuk gerakan lainnya. Gerakan mekanis ini dapat menimbulkan cidera atau kerusakan seperti tersayat, terjepit, terpotong, atau terkupas

2. Bahaya listrik

Sumber bahaya yang berasal dari energi listrik. Energi listrik dapat meng- akibatkan berbagai bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik, dan hubungan singkat. Di lingkungan kerja banyak ditemukan bahaya listrik, baik dari jaringan listrik maupun peralatan kerja atau mesin mesin yang menggunankan energi listrik.

3. Bahaya Kimiawi

Jenis bahaya yang bersumber dari senyawa atau unsur atau bahan kimia. Bahan kimia mengandung berbagai potensi bahaya sesuai dengan sifat dan kandungannya. Banyak kecelakaan terjadi akibat bahaya kimiawi. Bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan kimia antara lain:

a. Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat racun

b. Iritasi oleh bahan kimia yang memiliki sifat iritasi seperti asam kuat, dll. c. Kebakaran dan ledakan.

4. Bahaya Fisik

Bahaya yang berasal dri faktor-faktor fisik seperti: a. Bising

b. Tekanan c. Getaran

d. Suhu panas atau dingin e. Cahaya atau penerangan

f. Radiasi dari bahan radioaktif, sinar ultra violet atau infra merah. 5. Bahaya Biologis

Diberbagai lingkungan kerja terdapat bahaya yang bersumber dari unsur biologis seperti flora dan fauna yang terdapat dilingkungan kerja atau berasal dari aktifitas kerja. Potensi bahaya ini ditemukan dalam industri makanan, farmasi, pertanian, pertambangan, minyak dan gas bumi. (Ramli, 2010)

6. Bahaya Ergonomi

Bahaya yang disebabkan karena desain kerja, penataan tempat kerja yang tidak nyaman bagi pekerja sehingga dapat menimbulkan kelelahan pada pekerja. 7. Bahaya Psikologis

Bahaya yang disebabkan karena jam kerja yang panjang, shift kerja yang tidak menentu, hubungan antara pekerja yang kurang baik. Hal ini juga dapat ditimbulkan karena faktor stress berupa pembagian pekerjaan yang tidak proporsional, serta mengabaikan kehidupan sosial pekerja.

3.2. Resiko

3.2.1. Definisi Resiko(2)

Resiko merupakan kemungkinan atau kesempatan seseorang akan dirugikan atau mengalami gangguan kesehatan jika terkena bahaya. Dalam hal ini juga termasuk properti atau kehilangan peralatan.

3.2.2. Jenis-jenis Resiko(3)

Resiko yang dihadapi oleh suatu organisasi atau perusahaan dipengaruhi oleh berbagai faktor baik dari dalam maupun dari luar. Oleh karena itu, resiko dalam organisasi sangat beragam sesuai dengan sifat, lingkup, skala, dan jenis kegiatannya antara lain :

1. Resiko keuangan (financialrisk)

Setiap organisasi atau perusahaan mempunyai resiko financial yang berkaitan dengan aspek keuangan. Ada berbagai resiko financial seperti piutang macet, perubahan suku bunga, nilai tukar mata uang dan lain-lain. Resiko keuangan ini harus dikelola dengan baik agar organisasi tidak mengalami kerugian atau bahkan sampai gulung tikar.

2. Resiko pasar (marketrisk)

Resiko pasar dapat terjadi terhadap perusahaan yang produknya dikonsumsi atau digunakan secara luas oleh masyarakat. Setiap perusahaan mempunyai tanggung

(2)

CanadianCentreforOccupationalHealthandSafety(CCOHS), 2009

(3)

Ramli, Soehatman. 2010.Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk

jawab terhadap produk dan jasa yang dihasilkannya. Perusahaan wajib menjamin bahwa produk barang atau jasa yang diberikan aman bagi konsumen. Dalam Undang-undang No.8 tahun 1986 tentang Perlindungan Konsumen memuat tentang tanggung jawab produsen terhadap produk dan jasa yang dihasilkannya termasuk keselamatan konsumen atau produk (product safety atau product liability).

3. Resiko alam (naturalrisk)

Bencana alam merupakan resiko yang dihadapi oleh siapa saja dan dapat terjadi setiap saat tanpa bisa diduga waktu, bentuk dan kekuatannya. Bencana alam dapat berupa angin topan atau badai, gempa bumi, tsunami, tanah longsor, banjir, dan letusan gunung berapi. Disamping korban jiwa, bencana alam juga mengakibatkan kerugaian material yang sangat besar yang memerlukan waktu pemulihan yang lama.

4. Resiko operasional

Resiko dapat berasal dari kegiatan operasional yang berkaitan dengan bagaimana cara mengelola perusahaan yang baik dan benar. Perusahaan yang memiliki sistem manajemen yang kurang baik mempunyai resiko untuk mengalami kerugian. Resiko operasional suatu perusahaan tergantung dari jenis, bentuk dan skala bisnisnya masing-masing. Yang termasuk kedalam resiko operasional antara lain :

a. Ketenagakerjaan

Tenaga kerja merupakan asset paling berharga dan menentukan dalam operasi perusahaan. Pada dasarnya perusahaan telah mengambil resiko yang berkaitan

dengan ketenagakerjaan ketika perusahaan memutuskan untuk menerima seseorang bekerja. Perusahaan harus membayar gaji yang memadai bagi pekerjanya serta memberikan jaminan sosial yang diwajibkan menurut perundangan. Di samping itu perusahaan juga harus memberikan perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja serta membayar tunjangan jika tenaga kerja mendapat kecelakaan.

Tenaga kerja merupakan salah satu unsur yang dapat memicu atau menyebabkan terjadinya kecelakaan atau kegagalan dalam proses produksi. Mempekerjakan pekerja yang tidak terampil, kurang pengetahuan, sembrono atau lalai dapat menimbulkan resiko yang serius terhadap keselamatan.

b. Teknologi

Aspek teknologi disamping bermanfaat untuk meningkatkan produk-tivitas juga mengandung berbagai resiko. Penggunaan mesin modern misalnya dapat menimbulkan resiko kecelakaan dan pengurangan tenaga kerja. Teknologi juga bersifat dinamis dan terus berkembang dengan inovasi baru. Perusahaan yang buta terhadap perkembangan teknologi akan mengalami kemunduran dan tidak mampu bersaing dengan perusahaan lain yang menggunakan teknologi yang lebih baik.

c. Resiko K3

Resiko K3 adalah resiko yang berkaitan dengan sumber bahaya yang timbul dalam aktivitas bisnis yang menyangkut aspek manusia, peralatan, material dan lingkungan kerja. Umumnya resiko K3 dikonotasikan sebagai hal yang negatif (negativeimpact) seperti :

1) Kecelakaan terhadap tenaga kerja dan asset perusahaan 2) Kebakaran dan peledakan

3) Penyakit akibat kerja 4) Kerusakan sarana produksi 5) Gangguan operasi

d. Resiko keamanan (securityrisk)

Masalah keamanan dapat berpengaruh terhadap kelangsungan usaha atau kegiatan suatu perusahaan seperti pencurian asset perusahaan, data informasi, data keuangan, formula produk, dll. Di daerah yang mengalami konflik, gangguan keamanan dapat menghambat atau bahkan menghentikan kegiatan perusahaan. Resiko keamanan dapat dikurangi dengan menerapkan sistem manajemen keamanan dengan pendekatan manajemen resiko. Manajemen keamanan dimulai dengan melakukan semua potensi resiko keamanan yang ada dalam kegiatan bisnis, melakukan penilaian resiko dan selanjutnya melakukan langkah pencegahan dan pengamanannya.

e. Resiko sosial

Resiko sosial adalah resiko yang timbul atau berkaitan dengan lingkungan sosial dimana perusahaan beroperasi. Aspek sosial budaya seperti tingkat kesejahteraan, latar belakang budaya dan pendidikan dapat menimbulkan resiko baik yang positif maupun negatif. Budaya masyarakat yang tidak peduli terhadap aspek keselamatan akan mempengaruhi keselamatan operasi perusahaan.

3.3. Kecelakaan Kerja

3.3.1. Definisi Kecelakaan Kerja(4)

Kecelakaan kerja sebagai kejadian tak terkontrol atau tak direncanakan yang disebabkan oleh faktor manusia, situasi, atau lingkungan, yang membuat terganggunya proses kerja dengan atau tanpa berakibat pada cedera, sakit, kematian, atau kerusakan properti kerja.

3.3.2. Teori-teori Kecelakaan Kerja(5)

Menurut Geotsch (2008) dalam buku Occupational and Health for Technologist, Engineers, and Manager menyebutkan bahwa kecelakaan menjadi perhatian bagi pembuat kebijakan K3 ,karena selain untuk mencegah kecelakaan mereka juga perlu mngetahui penyebab kecelakaan. Beberapa teori terkait dengan kecelakaan kerja antara lain:

1. Teori domino

MenurutH W. Heinrich kejadian sebuah cidera disebabkan oleh bermacam-macam faktor yang terangkai, dimana pada akhir dari rangkaian itua dalah cidera (loss). Kecelakaan yang menimbulkan cidera disebabkan secara langsung oleh perilaku yang tidak aman dan atau potensi bahaya mekanik atau fisik. Prinsip dasar tersebut kemudian dikenal dengan “Teori Domino”, dimana Heinrich meng-gambarkan serangkaian terjadinya kecelakaan.

(4)

Cooling, A David. 1990. Industrial Safety Management and Technology. Prentice Hall, New

Jersey.

(5)

Geotsch, David L. 2008.Occupational and Health for Technologist, Engineers, and

Gambar 3.1. Teori Domino Sumber www.gooogle.co.id

Teori domino disebutkan oleh W.H Heinrich terdiri dari 5 elemen, yaitu :

a. Ancestry and sosial environment: karakter negatif dari seseorang untuk berperilaku tidak aman, seperti ceroboh. Selain itu, pengaruh lingkungan sosial juga dapat menyebabkan seseorang membuat kesalahan.

b. Fault of person : karakter negatif yang menyebabkan kesalahan pada seseorang yang menjadi penyebab melakukan tindakan tidak aman.

c. Unsafe act or mechanical or physical hazard: tindakan tidak aman seseorang d. Accident : kejadian kecelakaan, seperti jatuh, terkena benda yang menghasilkan

penyebab kecelakaan.

e. Injury : cidera yang merupakan hasil dari kecelakaan

Penggunaan teori domino ini digunakan sebagai petunjuk pertama, satu domino dapat menghancurkan empat domino yang lain, kecuali pada titik teretntu sebuah domino diangkat untuk menghentikan rangkaian. Domino yang paling mudah dan paling efktif dihilangkan adalah domino yang tengah yang berlabel “tindakan dan atau kondisi tidak aman”. Menurut penelitian yang dilakukannya,

2. Teori Swiss Cheese

Di teori ini, James Reason membagi penyebab kelalaian atau kesalahan manusia menjadi 4 tingkatan:

a. Tindakan tidak aman (unsafeacts)

b. Pra kondisi yang dapat menyebabkan tindakan tidak aman (preconditionsforunsafe acts)

c. Pengawasan yang tidak aman (unsafesupervision) d. Pengaruh organisasi (organizationalinfluences).

Dalam Swiss Cheese Model, berbagai macam tipe dari kesalahan manusia ini merepresentasikan lubang pada sebuah keju. Jika keempat keju ini (unsafe act, preconditions for unsafe acts, unsafe supervisions, and organizational influences) sama-sama mempunyai lubang, maka kecelakaan menjadi tak terhindarkan(6).

Gambar 3.2. Teori Swiss Cheese Sumber www.gooogle.co.id (6)

Naval Safety Center. Human Faktor Analysis and Classification Sistem (HFACS) A Human