2. Defect amount
jumlah produk yang cacat Rate of quality product =
100 Amount
Processed Time
Cycle Ideal
- Amount
Processed x
TPM mereduksi rugi-rugi mesinperalatan equipment dengan cara meningkatkan availability, performance, efficiency, dan Rate of quality product.
Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Untuk dapat menerapkan TPM dalam
usaha meningkatkan produktivitas perusahaan dan mencapai efisiensi mesinperalatan yang optimal, dibutuhkan dua faktor yang sangat menentukan
keberhasilan penerapannya. Pertama, kita harus menjaga supaya data pengoperasian mesinperalatan dicatat secara akurat sehingga pelaksanaan
perencanaan dan pengawasan yang tepat terhadap mesinperalata dapat disiapkan ; yang kedua adalah kita harus merancang alat ukur yang tepat untuk mengukur
kondisi pengoperasian mesinperalatan. Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam
perusahaan mereka, nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : -
Availability ≥ 90
- Performance
≥ 95 -
Rate of quality product ≥ 99
Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 0,90 x ,95 x 100 ≥ 85
3.11. Perencanaan dan Penerapan Total Produvtive Maintenance TPM
Petunjuk dan prosedur pelaksanaan TPM secara rinci untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan harus disesuaikan
Universitas Sumatera Utara
dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan
permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang diterapkan, serta
kondisi dan jenis mesinperalatan yang digunakan. Menurut Nakajima
,
terdapat beberapa beberapa kondisi dasar yang harus dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM untuk diterapkan dalam
perusahaan. Secara umum, untuk berhasil dalam penerapan TPM ada 5 tahap kegiatan pengembangan TM yang harus dilaksanakan, yaitu:
1. Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesinperalatan
dengan cara menganalisa menggunakan Diagram Sebab- Akibat. 2.
Program kegiatan pemeliharaan mandiri autonomous maintenance 3.
Membuat jadwal maintenance bagi departemen maintenance. 4.
Merancang kegiatan manajemen masinperalatan. Lima kegiatan tersebut diatas mrupakan kegiatan dasar dalam penerapan
TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan tuntunan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.
3.12. Diagram Sebab Akibat Cause and Effects Diagram
Diagram ini dikenal dengan istilah “diagram tulang ikan” fish bone diagram diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa Tokyo
University tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor–faktor yang berpegaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik
Universitas Sumatera Utara
kualtas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran brainstorming method akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab
terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas
hasil kerja, maka orang selalu akan mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu
1. Manusia Man
2. Metode kerja Work Method
3. Mesin atau peralatan kerja lainnya MachineEquipment
4. Bahan baku raw material
5. Lingkungan kerja work environment
Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada Gambar 3.2
MANUSIA METODE KERJA
LINGKUNGAN KERJA
BAHAN BAKU MESIN
PERALATAN
Efisiensi Produksi
Gambar 3.2. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram
Universitas Sumatera Utara
3.13. Efisiensi Produksi
