mengendalikan operasi – operasi distribusi dan mengintegrasikan kebutuhan operasi tersebut dengan kemampuan dari sumber – sumber persediaan. Logika
yang digunakan dalam DRP hampir sama dengan MRP. DRP mengantisipasi kebutuhan – kebutuhan dengan perencanaan ke depan pada tiap level distribusi.
Dengan DRP ini, unit usaha memulai penjadwalan distribusi dengan lebih akurat dan pada saat yang sama mencapai stabilitas produksi.
Sebagai akibatnya kegiatan distribusi produk dapat memperoleh keuntungan besar dalam hal perbaikan pelayanan pelanggan, pengurangan biaya
persediaan, dan pengurangan sedikitnya biaya – biaya barang yang usang.
3.3.1. Input Distribution Requirement Planning DRP
Input – input DRP secara umum meliputi data sebagai berikut : 1.
Bill of Distribution Bill of Distribution adalah informasi tentang hubungan antara supplier dan
yang disuplainya tersusun dalam bentuk level per level.informasi ini menunjukkan arah informasi material produk dari level yang tinggi ke level
yang rendah. Sehingga akan membantu menentukan kebutuhan kotor yang lebih tinggi nantinya.
2. Lead time Distribusi
Lead time distribusi adalah waktu yang diperlukan dari pelepasan order sampai order diterima DC. Lead time distribusi disusun dari beberapa
komponen yaitu pelepasan order, pemuatan barang, pengangkutan barang, dan pembongkaran barang ke DC.
3. Order Entry
Order Entry merupakan proses penerimaan dan penerjemahan apa yang diinginkan konsumen kepada bagian distribusi. Hal ini dapat merupakan
sebuah proses yang sederhana seperti pembuatan dokumen penerimaan untuk finished good product, sampai kepada aktivitas rumit yang meliputi usaha
engineering untuk produk make to order. 4.
Forecasting Forecasting adalah hasil peramalan permintaan produk pada masing – masing
DC yang langsung berhubungan dengan konsumen. 5.
Inventory Record Inventory Record adalah catatan keadaan persediaan produk pada masing –
masing gudang di DC.
3.3.2. Logika Distribution Requirement Planning DRP
Pada intinya logika dari proses DRP adalah proses – proses yang hampir sama dengan MRP yaitu :
1. Netting
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih net requirement. Kebutuhan bersih adalah selisih antara kebutuhan kotor Gross Requirement
dengan keadaan persediaan yaitu persediaan yang masih dimiliki on-hand dan sedang dipesan on-order. Dimana kebutuhan kotor untuk DC adalah
hasil ramalan permintaan produk pada DC tersebut. Data yang harus diketahui untuk menentukan kebutuhan bersih pada setiap periode adalah persediaan
yang masih dipunyai project on – hand pada awal perencanaan dan jadwal penerimaan untuk tiap periode perencanaan.
2. Lot Sizing
Lot Sizing adalah proses untuk menentukan besarnya pesanan pada setiap item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan dari proses netting. Biasanya
cara yang digunakan adalah economic order Quantity EOQ. 3.
Offsetting Offsetting bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan guna memenuhi kebutuhan bersih. 4.
Exploding Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level
yang lebih tinggi. Dasar untuk menentukan kebutuhan item pada level tergantung pada posisinya pada struktur distribusi.
3.3.3. Output Distribution Requirement Planning DRP