Rekapitulasi perhitungan waktu normal untuk seluruh stasiun kerja ditunjukkan pada tabel 5.10.
Tabel 5.10. Waktu Normal Proses Pembuatan Sandal Jepit Elemen Kegiatan Rf Detik Waktu Siklus Detik Waktu Normal Detik
1 1,02
320,80 327,22
2 1,02
465,20 474,50
3 1,11
604,40 670,88
4 1,03
321,20 330,84
5 1,01
13,10 13,23
6 1,02
320,80 327,22
7 1,02
465,20 474,50
8 1,11
604,40 670,88
9 1,02
549,90 560,90
10 1,03
1.597,50 1.645,43
11 1
30,40 30,40
12 1
21,00 21,00
13 1,04
10,00 10,40
14 1,13
3,90 4,41
15 1,13
6,30 7,12
16 1,13
3,90 4,41
17 1,06
7,80 8,27
18 1
44,60 44,60
Sumber: Pengolahan Data
Setelah diperoleh data allowance maka dapat dilakukan perhitungan Waktu baku. Allowance dalam bentuk persen, dengan menggunakan waktu
normal pada Tabel 5.9. perhitungan waktu baku untuk stasiun 1 adalah: Wb = Wn + allowance Wn
= 327,22 + 0,23 327,22 = 402,48
Rekapitulasi perhitungan waktu baku untuk seluruh stasiun kerja ditunjukkan pada tabel 5.11.
Tabel 5.11. Waktu Baku Proses Pembuatan Sandal Elemen Kegiatan Allowance Waktu Normal Detik Waktu Baku Detik
1 0,23
327,22 402,48
2 0,445
474,50 685,66
3 0,3
670,88 872,15
4 0,21
332,07 401,81
5 0,135
13,23 15,02
6 0,23
327,22 402,48
7 0,445
474,50 685,66
8 0,3
670,88 872,15
9 0,215
560,90 681,49
10 0,1
1.645,43 1.809,97
11 0,21
30,40 36,78
12 0,175
21,00 24,68
13 0,295
10,40 13,47
14 0,21
4,41 5,33
15 0,135
7,12 8,08
16 0,18
4,41 5,20
17 0,17
8,27 9,67
18 0,195
44,60 53,30
Sumber: Pengolahan Data
5.2.5. Line Balancing dengan Theory of Contraints
Langkah-langkah penyeimbangan lintasan menggunaka theory of constraints terdiri dari lima langkah yaitu:
5.2.5.1. Identifikasi Kendala Sebuah Sistem
Tahap ini memerlukan observasi terhadap suatu masalah yang akan dipecahkan. Hal ini memerlukan sebab-akibat yang digunakan untuk
mengidentifikasi penyebab-penyebab dasar hingga permasalahan inti. Berdasarkan observasi yang telah dilakukan, maka kendala yang telah ditemukan
disusun dalam bentuk diagram current reality tree CRT untuk dilihat hubungan sebab-akibatnya. Gambar diagram CRT dapat dilihat pada gambar 5.3.
Adanya bottleneck pada elemen kegiatan 13, 14, dan 15
Ketidakseimbangan waktu proses tiap
elemen kegiatan Perbedaan kapasitas
produksi tiap elemen kegiatan
Pembagian elemen kerja yang tidak
seimbang Jumlah mesin kurang
memadai
Keterampilan operator rendah
Waktu permesinan lebih lama
dibandingkan Elemen kegiatan lainnya
Penumpukan produk work in process
Gambar 5.3. Current Reality Tree CRT
Kesimpulan yang dapat ditarik dari diagram CRT tersebut bahwa faktor utama penyebab kendala pada proses pembuatan sandal jepit di PT. Garuda Mas
Perkasa selama penelitian adalah adanya bottleneck pada elemen kegiatan 13, 14, dan 15.
Waktu proses yang menjadi kendala yang terjadi di dalam sistem yaitu proses produksi Sandal jepit dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Waktu Proses Pembuatan Sandal Elemen Kegiatan Allowance Waktu Normal Detik Waktu Baku Detik
1 0,23
327,22 402,48
2 0,445
474,50 685,66
3 0,3
670,88 872,15
4 0,21
332,07 401,81
5 0,135
13,23 15,02
6 0,23
327,22 402,48
7 0,445
474,50 685,66
8 0,3
670,88 872,15
9 0,215
560,90 681,49
10 0,1
1.645,43 1.809,97
11 0,21
30,40 36,78
12 0,175
21,00 24,68
13 0,295
10,40 13,47
14 0,21
4,41 5,33
15 0,135
7,12 8,08
16 0,18
4,41 5,20
17 0,17
8,27 9,67
18 0,195
44,60 53,30
Sumber: Pengolahan Data
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa perbedaaan waktu pengerjaan produk yang relatif jauh antar elemen kegiatan produksi hal tersebut
tentu akan mempengaruhi jumlah produksi dan kapasitas antar elemen produksi sehingga menyebabkan ketidakseimbangan lintasan produksi yang dapat
menyebabkan adanya bottleneck di lantai produksi.
5.2.5.2. Eksploitasi Kendala yang Ada
Pada tahap yang kedua ini bertujuan untuk membangun solusi sederhana dan praktis untuk mengatasi penyebab kendala yang sudah ditemukan dari
diagram CRT. Jika dalam CRT yang dicari adalah faktor-faktor penyebab masalah utama, maka dalam Conflict Resolution Diagram CRD terlebih dahulu
ditentukan tujuan objektif yang harus dicapai dan dilihat konflik yang muncul dari berbagai solusi tersebut. Solusi berfokus pada penyebab kendala yang
berkaitan dengan waktu proses. Gambar CRD dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Menentukan stasiun kerja bottleneck
Mengurangi atau menghilangkan
bottleneck pada proses sandal jepit
Menerapkan line balancing
menggunakan Tabu Search
Menerapkan line balancing
menggunakan Rank Posisitonal Weight
Mengurangi atau menghilangkan
bottleneck pada proses sandal jepit
Gambar 5.4. Conflict Resolution Diagram
Setelah ditentukan solusi mengatasi kendala yang ada dengan menggunakan CRD, maka tahap selanjutnya adalah menerapan solusi yang telah
ditentukan tersebut. 1.
Menentukan Stasiun Kerja Bottleneck a.
Hasil perhitungan untuk waktu proses pada produksi sandal jepit dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Perhitungan Total Waktu Proses
Elemen Kegiatan Waktu
Standar Waktu
Delay Waktu
Menunggu Waktu
Set-up Waktu
Perpindahan Total
Waktu Proses
proses pencacahan crumb rubber
6,71 10,3
17,00 proses pencampuran
bahan 11,43
10,2 21,60
proses pembuatan sheet 14,54
3,4 17,94
proses pencetakan tali sandal
6,69 2,1
8,83 proses pemilahan tali
sandal 0,25
3,1 3,32
proses pencacahan crumb rubber
6,71 10,3
17,04 proses pencampuran
bahan 11,43
10,2 21,65
proses pembuatan sheet 14,54
3,4 17,89
proses pembuatan sponge
11,36 5,1
16,45 proses pendinginan
30,17 5,3
35,43 proses
pencetakanpemotongan 0,61
2,3 2,94
proses pemisahan 0,41
7,1 7,50
proses penggerindaan 0,22
3,1 3,28
proses pelubanganbor 0,09
2,4 2,44
proses perakitan 0,13
2,1 2,18
proses pengemasan packing
0,09 2,1
2,14 Kemasan setengah lusin
0,16 2,1
2,23 kemasan 20 lusin
0,89 25,1
25,96
Sumber: Pengolahan Data
b. Perhitungan waktu yang dibutuhkan
Waktu yang dibutuhkan diperoleh dari total waktu standar produk target produksi dalam satu hari setiap satu stasiun kerja dan waktu yang tersedia
diperoleh dari total waktu standar dari kapasitas setiap satu stasiun kerja
dalam satu hari. Contoh perhitungan waktu yang dibutuhkan dan waktu tersedia adalah sebagai berikut.
Waktu yang dibutuhkan pada elemen kegiatan pencacahan crumb rubber dalam satu hari:
= Target produksihari x total waktu proses = 1400 unit x 17 = 23797 menit
Waktu yang tersedia pada elemen kegiatan pencacahan crumb rubber dalam satu hari :
= Kapasitashari x total waktu proses = 1450 unit x 17 = 24647 menit
Perhitungan waktu yang dibutuhkan dari semua stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Waktu yang Dibutuhkan
Elemen Kegiatan
Kapasitas Harian
unit Target
Produksi unit
Total Waktu
Standar menit
Waktu yang
Tersedia menit
Waktu yang
dibutuhkan menit
1 1450
1400 17,00
24647,1 23797,2
2 1450
1400 21,60
31316,6 30236,7
3 1450
1400 17,94
26007,0 25110,2
4 1500
1400 8,83
13252,0 12368,5
5 1400
1400 3,32
4648,5 4648,5
6 1450
1400 17,04
24705,1 23853,2
7 1450
1400 21,65
31389,1 30306,7
8 1450
1400 17,89
25941,7 25047,2
9 1450
1400 16,45
23849,8 23027,4
10 1450
1400 35,43
51367,9 49596,6
11 1500
1400 2,94
4414,5 4120,2
12 1450
1400 7,50
10876,9 10501,9
13 1300
1400 3,28
4269,9 4598,3
14 1200
1400 2,44
2926,6 3414,4
15 1150
1400 2,18
2512,4 3058,5
Tabel 5.14. Waktu yang Dibutuhkan Lanjutan
Elemen Kegiatan
Kapasitas Harian
unit Target
Produksi unit
Total Waktu
Standar menit
Waktu yang
Tersedia menit
Waktu yang
dibutuhkan menit
16 1500
1400 2,14
3205,0 2991,3
17 1500
1400 2,23
3339,3 3116,6
18 1500
1400 25,96
38937,5 36341,7
Sumber: Pengolahan Data
c. Stasiun kerja bottleneck
Bottleneck terjadi apabila waktu yang dibutuhkan lebih besar dari waktu yang tersedia dalam artian stasiun kerja tersebut tidak bisa memproduksi
sesuai dengan target produksi yang telah ditentukan dan akibatnya adanya bahan baku yang menumpuk Michael Umble, 1996.Stasiun kerja
bottleneck dapat dilihat pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Elemen Kegiatan Bottleneck
Elemen Kegiatan Waktu
yang Tersedia
menit Waktu yang
dibutuhkan menit
Selisih
proses pencacahan crumb rubber 24647,1
23797,2 849,9
proses pencampuran bahan 31316,6
30236,7 1079,9
proses pembuatan sheet 26007,0
25110,2 896,8
proses pencetakan tali sandal 13252,0
12368,5 883,5
proses pemilahan tali sandal 4648,5
4648,5 0,0
proses pencacahan crumb rubber 24705,1
23853,2 851,9
proses pencampuran bahan 31389,1
30306,7 1082,4
proses pembuatan sheet 25941,7
25047,2 894,5
proses pembuatan sponge 23849,8
23027,4 822,4
proses pendinginan 51367,9
49596,6 1771,3
proses pencetakanpemotongan 4414,5
4120,2 294,3
proses pemisahan 10876,9
10501,9 375,1
proses penggerindaan 4269,9
4598,3 -328,5
proses pelubanganbor 2926,6
3414,4 -487,8
