Analisa Penyeimbangan Lintasan Produksi Menggunakan Theory of Constraints dan Tabu Search

ANALISA PENYEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI

MENGGUNAKAN THEORY OF CONSTRAINTS DAN TABU

SEARCH

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh Kevin Prayoga 1 1 0 4 0 3 0 0 2

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

ABSTRAK

PT. Garuda Mas Perkasa merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam produksi sandal jepit merk swallow. Dalam proses produksinya, perusahaan menerapkan sistem make to stock. Secara umum, permasalahan yang dihadapi adalah ketidakseimbangan lintasan produksi. Keseimbangan lintasan pada setiap proses produksi akan mempengaruhi jumlah produk yang diproduksi. Apabila terjadi hambatan atau ketidakefisienan dalam suatu departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya aliran material ke departemen berikutnya, sehingga terjadi waktu menunggu (delay time) dan penumpukan material work in process di lantai produksi. Hal ini terjadi disebabkan oleh perbedaan waktu siklus yang cukup besar sehingga menyebabkan perbedaan kapasitas produksi untuk setiap elemen kegiatan produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengoptimalkan elemen kegiatan menggunakan prinsip theory of constraints dan algoritma Tabu Search. Dari hasil pengolahan didapatkan jumlah work centre untuk keadaan awal yaitu 6 work centre dengan efisiensi lintasan 64,32%. Dengan menggunakan algoritma tabu search dilakukan perhitungan iterasi hingga mendapatkan jumlah work centre optimal. Hasil perhitungan didapatkan jumlah work centre optimal yaitu sebanyak 3 work centre dengan efisiensi lintasan sebesar 88,13%, balance delay sebesar 11,87%, dan smoothing index sebesar 726.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang senantiasa memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Pembuatan Laporan Tugas Sarjana ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengenal lingkungan kerja serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari selama perkuliahan dan ditujukan untuk memenuhi syarat-syarat dan ketentuan dalam mengikuti kurikulum Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara guna melanjutkan ke penelitian dan penulisan laporan Tugas Sarjana.

Laporan Tugas Sarjana ini terdiri dari struktur pengerjaan dan dasar-dasar dari penelitian yang akan dilakukan di PT. Garuda Mas Perkasa. Laporan ini memaparkan tugas sarjana penulis yaitu “Analisa Penyeimbangan Lintasan

Produksi Menggunakan Theory of Constraints dan Tabu Search”.

Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para pembaca sekalian demi kesempurnaan Laporan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Laporan ini berguna bagi kita semua.

Medan, September 2015 Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam melaksanakan penelitian tugas sarjana sampai dengan selesainya laporan ini, banyak pihak yang telah membantu, maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin, MT selaku Dosen Pembimbing I dan Bapak Erwin Sitorus, ST, MT selaku Dosen Pembimbing II penulis yang bersedia meluangkan waktunya untuk membimbing, memberikan arahan, motivasi, serta kepercayaan kepada penulis untuk mengerjakan laporan tugas sarjana ini. 3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara Tambunan M.Sc. selaku

koordinator Tugas Akhir.

4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga M. Eng. selaku koordinator bidang keilmuan Rekayasa Sistem Manufaktur.

5. Seluruh Dosen di Departemen Teknik Industri USU atas segala ilmu dan bimbingan yang diberikan kepada penulis selama perkuliahan, serta seluruh Staff Administrasi yang ada di Departemen Teknik Industri USU.

6. Ibu Meryselaku Pembimbing Lapangan penulis dan seluruh jajaran Staff di lingkungan PT. Garuda Mas Perkasa yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing dan membantu penulis dalam melaksanakan penelitian tugas sarjana.

UCAPAN TERIMA KASIH (LANJUTAN)

7. IbundaMince Rosliati, Dolly Juanito, Rionaldo, Siska Asrini, atas doa, nasihat, bimbingan dan dukungan moril serta materil, yang menjadi sumber inspirasi dan motivasi penulis untuk tetap semangat dalam perkuliahan dan penulisan laporan tugas sarjana ini.

8. Rekan-rekan seperjuangan di PT. Garuda Mas Perkasa, Randy, dan Nanda Sari Dewi.

9. Sahabat-sahabat seperjuangan di Laboratorium Pengukuran dan Statistik USU, Chaidir, Wahyu, Dian, Solihin, dan adik-adik asisten lainnya yang selalu memberikan semangat dan informasi dalam menyelesaikan laporan ini.

10.Sahabat-sahabat seperjuangan di Departemen Teknik Industri USU Stambuk 2011 (GIELAS) yang selalu memberikan semangat serta dorongan dalam menyelesaikan laporan ini.

11. Abang dan kakak senior serta adik-adik junior yang telah memberikan semangat dan informasi.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR SAMPUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan dan Manfaat ... I-4 1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Daerah Pemasaran ... II-2 2.4. Organisasi dan Manajemen ... II-5 2.5. Proses Produksi ... II-3 2.5.1. Bahan yang Digunakan ... II-3 2.5.2. Uraian Proses ... II-6 2.6. Mesin Produksi ... II-12 2.7. Waste Treatment ... II-14 2.8. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-15 2.8.1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-16

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Line Balancing ... III-1 3.2. Definisi Line Balancing ... III-2 3.3. Pengukuran Waktu (Time Study)... III-4

3.3.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran

Waktu ... III-6 3.4. Stopwatch Time Study ... III-8 3.4.1. Pengujian Keseragaman Data... III-10 3.4.2. Pengujian Kecukupan Data ... III-10

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.4.3. Rating Factor dan Allowance ... III-12 3.4.4. Perhitungan Waktu Baku ... III-14 3.5. Theory of Constraints ... III-15 3.5.1. Prinsip Theory of Constraints ... III-16 3.5.2. Langkah-langkah Theory of Constraints ... III-16 3.6. Tabu Search... III-18 3.6.1. Aplikasi Tabu Search ... III-19 3.7. Uji Kenormalan Data dengan Kolgomorov-smirnov ... III-20 3.7.1. Distribusi Normal ... III-22 3.8. Penelitian Terdahulu ... III-23

3.8.1. Sebuah Algoritma Tabu Search untuk Menyeimbangkan

Lini Pembongkaran Berdasarkan Urutan ... III-23 3.8.2. PenerapanAlgoritma GenetikauntukLini Produksi

Masa untukPeningkatan Produktivitas ... III-24

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-2 4.6.1. Sumber Data ... IV-2 4.6.2. Metode Pengumpulan... IV-3 4.6.3. Instrumen Penelitian... IV-3 4.7. Rancangan Penelitian ... IV-4 4.8. Pengolahan Data ... IV-6 4.9. Analisis Data ... IV-7 4.10. Kesimpulan dan Saran... IV-8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Ketersediaan Jam Kerja April 2014–Maret 2015 . V-1 5.1.2. Waktu Siklus Pengerjaan Produk ... V-2 5.1.3. Data Line Balancing ... V-6 5.2. Pengolahan Data... V-8 5.2.1. Uji Keseragaman Data ... V-8 5.2.2. Uji Kecukupan Data ... V-10 5.2.3. Penentuan Rating Factor dan Allowance ... V-13 5.2.4. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku ... V-20

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.5. Line Balancing dengan Theory of Constraints ... V-22 5.2.5.1. Identifikasi Kendala Sebuah Sistem ... V-22 5.2.5.2. Eksploitasi Kendala yang Ada ... V-25 5.2.5.3. Subordinasi ... V-40 5.2.5.4. Elevasi Kendala Sistem ... V-44 5.2.5.5. Kembali ke Langkah 1 dan Hindari Inersia ... V-48

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Theory of Constraint ... VI-1 6.2. Analisis Penyeimbangan Lintasan Produksi dengan Tabu

Search ... VI-3 6.3. Analisis Parameter Perfomansi Penyeimbangan Lintasan ... VI-5

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-1

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Waktu Siklus Setiap Elemen Kegiatan Produksi ... I-1 1.2. Data WIP Harian ... I-3 5.1. Ketersediaan jam Kerja untuk April 2014 – Maret 2015 ... V-1 5.2. Waktu Siklus Proses Pembuatan Sandal Jepit ... V-6 5.3. Precedence Constraint ... V-7 5.4. Zooning Constraint ... V-8 5.5. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Pembuatan

Sandal ... V-10 5.6. Rekapitulasi Perhitungan Uji Kecukupan Data... V-12 5.7. Waktu Siklus Pembuatan Sendal Jepit ... V-12 5.8. Rating Factor untuk Setiap Stasiun Kerja ... V-13 5.9. Allowance untuk Setiap Stasiun Kerja ... V-16 5.10. Waktu Normal Proses Pembuatan Sandal Jepit ... V-21 5.11. Waktu Baku Proses Pembuatan Sandal ... V-22 5.12. Waktu Proses Pembuatan Sandal ... V-24 5.13. Perhitungan Total Waktu Proses ... V-26 5.14. Waktu yang Dibutuhkan ... V-27 5.15. Elemen Kegiatan Bottleneck ... V-28 5.16. Penentuan Bobot Tiap Stasiun ... V-29 5.17. Pengurutan Ranking Stasiun ... V-30

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.18 Penentuan Tugas Tiap Stasiun Kerja ... V-31 5.19. Iterasi 0 ... V-33 5.20. Iterasi 1 ... V-35 5.21. Iterasi 2 ... V-36 5.22. Iterasi 3 ... V-37 5.23. Iterasi 4 ... V-39 5.24. Solusi I ... V-40 5.25. Solusi II ... V-41 5.26. Solusi III ... V-42 5.27. Rekapitulasi Alternatif Terbaik ... V-44 5.28. Data yang Telah Diurutkan ... V-44 5.29. Hasil Perhitungan Nilai-Nilai Uji Kolmogorov- Smirnov .. V-46 5.30. Hasil Penyeimbangan Lintasan ... V-47 6.1. Elemen Kegiatan Bottleneck ... VI-2 6.2. Hasil Tabu Search ... VI-3 6.3. Perbandingan Parameter... VI-5

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

1.1. Elemen Kegiatan yang Mengalami Masalah... I-3 2.1. Sandal Swallow ... II-2 2.2. Crumb Rubber Tipe SIR ... II-4 2.3. EVA ... II-5 2.4. Kalsium Karbonat ... II-5 2.5. Belerang ... II-6 2.6. Proses Pembuatan Sheet ... II-7 2.7. Proses Pembuatan Sponge ... II-8 2.8. Proses Perendaman Sponge dalam Bak Pendingin ... II-8 2.9. Proses Pemotongan Sandal ... II-9 2.10. Proses Pemisahan Sandal dengan Scrap ... II-9 2.11. Proses Penggerindaan... II-10 2.12. Proses Pengeboran ... II-10 2.13. Proses Pembuatan Tali Sandal ... II-11 2.14. Proses Perakitan Tapak Sandal dengan Tali ... II-11 2.15. Proses Pengemasan Sandal (Packing) ... II-12 2.16. Struktur Organisasi PT. Garuda Mas Perkasa ... II-15 3.1. Kurva Normal... III-22 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2. Blok Diagram Rancangan Penelitian ... IV-5

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-6 5.1. Precedence Diagram ... V-7 5.2. Uji Keseragaman Data Stasiun Pencacahan Crumb Rubber . V-42 5.3. Current Reality Tree (CRT) ... V-23 5.4. Conflict Resolution Diagram ... V-25 5.5. Lintasan Menggunakan Metode Rank Posisitonal Weight

(RPW) ... V-32 5.6. Grafik Distribusi Normal ... V-46 5.7. Lintasan Menggunakan Algoritma Tabu Search ... V-48 6.1. Lintasan Menggunakan Metode Rank Posisitonal Weight

(RPW) ... VI-3 6.2. Lintasan Menggunakan Algoritma Tabu Search ... VI-4

ABSTRAK

PT. Garuda Mas Perkasa merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam produksi sandal jepit merk swallow. Dalam proses produksinya, perusahaan menerapkan sistem make to stock. Secara umum, permasalahan yang dihadapi adalah ketidakseimbangan lintasan produksi. Keseimbangan lintasan pada setiap proses produksi akan mempengaruhi jumlah produk yang diproduksi. Apabila terjadi hambatan atau ketidakefisienan dalam suatu departemen akan mengakibatkan tidak lancarnya aliran material ke departemen berikutnya, sehingga terjadi waktu menunggu (delay time) dan penumpukan material work in process di lantai produksi. Hal ini terjadi disebabkan oleh perbedaan waktu siklus yang cukup besar sehingga menyebabkan perbedaan kapasitas produksi untuk setiap elemen kegiatan produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengoptimalkan elemen kegiatan menggunakan prinsip theory of constraints dan algoritma Tabu Search. Dari hasil pengolahan didapatkan jumlah work centre untuk keadaan awal yaitu 6 work centre dengan efisiensi lintasan 64,32%. Dengan menggunakan algoritma tabu search dilakukan perhitungan iterasi hingga mendapatkan jumlah work centre optimal. Hasil perhitungan didapatkan jumlah work centre optimal yaitu sebanyak 3 work centre dengan efisiensi lintasan sebesar 88,13%, balance delay sebesar 11,87%, dan smoothing index sebesar 726.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Lintasan proses produksi dalam industri manufakturing merupakan salah satu bagian yang penting di dalam proses produksi. Hal ini akan mempengaruhi penggunaan biaya dan tingkat efisiensi di dalam proses produksi. Kemampuan mesin dalam melakukan kegiatan produksi akan mempengaruhi jumlah produk di dalam setiap proses. Kemampuan mesin yang berbeda-beda dapat menyebabkan jumlah produksi produk yang berbeda-beda pada tiap stasiun produksi.

Keseimbangan lintasan pada setiap proses produksi akan mempengaruhi jumlah produk yang diproduksi. Kemampuan produksi yang tidak baik pada suatu stasiun akan menyebabkan terjadinya penumpukan produk setengah jadi (bottleneck). Hal tersebut akan menyebabkan banyak kerugian untuk perusahaan.

Perusahaan PT. Garuda Mas Perkasa merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi sendal jepit merk swallow. Perusahaan tersebut memproduksi sendal jepit dengan satu varian model yang memiliki berbagai macam warna yang diproduksi melalui 18 proses produksi dengan waktu siklus yang berbeda-beda pada setiap elemen kegiatannya yang dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Waktu Siklus Setiap Elemen Kegiatan Produksi No. Elemen Kegiatan Waktu Siklus (Detik)

1 Proses pencacahan crumb rubber 320,80

Tabel 1.1. Data Waktu Siklus Setiap Elemen Kegiatan Produksi (Lanjutan) No. Elemen Kegiatan Waktu Siklus (Detik)

3 Proses pembuatan sheet 604,40

4 Proses pencetakan tali sandal 321,80

5 Proses pemilahan tali sandal 13,10

6 Proses pencacahan crumb rubber 320,80

7 Proses pencampuran bahan 465,20

8 Proses pembuatan sheet 604,40

9 Proses pembuatan sponge 549,90

10 Proses pendinginan 1.597,50

11 Proses pencetakan/pemotongan 30,40

12 Proses pemisahan 21,00

13 Proses penggerindaan 10,00

14 Proses pelubangan/bor 3,90

15 Proses perakitan 6,30

16 Proses pengemasan (packing) 3,90

17 Kemasan setengah lusin 7,80

18 Kemasan 20 lusin 44,60

Berdasarkan Tabel 1.1. terjadi perbedaan waktu siklus yang cukup besar antara beberapa elemen kegiatan produksi sendal jepit. Perbedaan waktu siklus tersebut megakibatkan terjadinya ketidakseimbangan proses produksi di beberapa stasiun kerja. Perbedaan waktu produksi antar stasiun menyebabkan terjadinya ketidakseimbangan lintasan produksi dan perbedaan jumlah produksi yang mengakibatkan munculnya bottleneck dan produk work in process. Gambar ilustrasi lintasan produksi sandal jepit dapat dilihat pada Gambar 1.1.

1 2 3

6 7 8 9 10

16 15 14 13

11

12

18

4 5

17

Gambar 1.1. Elemen Kegiatan yang Mengalami Masalah

Jumlah output harian perusahaan berkisar antara 300 hingga 400 unit sandal jepit termasuk dengan rata-rata produk work in process perusahaan, data produk WIP harian perusahaan dapat dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.3. Data WIP Harian

Elemenn Kegiatan Jumlah WIP / Hari (Unit/ hari)

Penggerindaan 200

Pengeboran 120

Perakitan 150

Berdasarkan Tabel 1.2. dapat dilihat jumlah WIP di lantai produksi yang disebabkan dengan perbedaan waktu pengerjan setiap proses produki. Jumlah WIP tersebut diakibatkan oleh ketidakseimbangan lintasan produksi yang memiliki variasi waktu siklus yang sangat beragam. Untuk menyelesaikan masalah tersebut, maka diperlukan penyeimbangan lintasan akan bertujuan mendapatkan jumlah workcenter yang optimum.

Berdasarkan fenomena sebagaimana telah dijelaskan bahwa ketidakseimbangan lintasan produksi di PT. Garuda Mas Perkasa disebabkan perbedaan waktu siklus dan kapasitas produksi work centre. Untuk menyelesaikan persoalan tersebut digunakan metode Theory of Constraints (TOC) dan Algoritma Tabu Search. TOC merupakan salah satu teknik penyelesaian suatu masalah dalam lintasan produksi yang berfokus pada peningkatan sistem kinerja. TOC mencoba untuk mengidentifikasi kendala dalam sistem dan mengeksploitasi untuk meningkatkan keseluruhan output dari sistem tersebut. Dengan penerapan TOC dalam kasus lintasan produksi, maka didapat keseimbangan lintasan produksi dengan mengurangi waktu siklus pada beberapa stasiun kerja di lantai produksi. (Naik, Poornima.2013)

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang sebagaimana telah diuraikan bahwa terjadi perbedaan waktu siklus dan kapasitas produksi antar stasiun kerja sehingga mengakibatkan terjadinya pernumpukan dan produk work in process, untuk itu perlu dilakukan penyeimbangan lintasan produksi sehingga efisiensi dapat ditingkatkan.

1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan suatu rancangan tentang keseimbangan lintasan yang efektif dari proses produksi sehingga kegiatan produksi lebih efisien dengan jumlah produksi yang optimal.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut ini. 1. Identifikasi stasiun kerja yang bottleneck

2. Membandingkan kondisi awal lintasan dengan usulan yang lebih baik

3. Mendapatkan rancangan lintasan yang efisien dengan metode heuristik Tabu Search

Manfaat penelitian bagi perusahaan adalah untuk mengevaluasi penyebab terjadinya bottleneck, dan mengevaluasi keseimbangan lintasan produksi.

Manfaat penelitian bagi peneliti adalah untuk menyelesaikan syarat dalam pengerjaan tugas akhir serta menerapkan keilmuan teknik industri di dalam dunia kerja yang sebenarnya.

Manfaat penelitian bagi masyarakat adalah sebagai bahan untuk menambah wawasan dalam mengetahui kegiatan produksi yang efisien yang dapat diterapkan di kehidupan sehari-hari.

1.4 Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan masalah dari penelitian ini adalah sebagai berikut ini. 1. Lintasan produksi yang diteliti adalah produksi sandal swallow. 2. Penelitian dilakukan di PT. Garuda Mas Perkasa.

3. Metode yang digunakan yaitu Theory of Constraints dan Tabu Search 4. Waktu yang digunakan untuk pengolahan data adalah waktu baku 5. Penelitian tidak membahas masalah biaya

Asumsi yang digunakan dari penelitian ini adalah sebagai berikut ini. 1. Proses produksi tidak berubah atau sama pada saat penelitian

2. Waktu proses produksi yang diukur adalah sama setiap harinya 3. Jumlah produksi tidak berubah pada saat penelitian

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Bab I berisi tentang pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitianserta sistematika penulisan laporanpenelitian. Gambaran umum perusahaan, ruang lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja dan jam kerja karyawan, dan sistem pengupahanPT. Garuda Mas Perkasadiuraikan dalam Bab II.Bab III berisi teori metode-metode Theory of Constraints dan Tabu Search.

Metodologi penelitian dibahas pada Bab IV yang menguraikan tahap-tahap dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, kerangka konseptual, defenisi operasional, identifikasi variabel penelitian, instrumen pengumpulan data, sumber data, metode pengolahan data, blok diagram prosedur penelitian dan pengolahan data dengan Algoritma Tabu Search, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran. Penyelesaian kendala pada penelitian dibahas pada Bab V yang berisi Pengumpulan dan Pengolahan Data.

Analisis Pemecahan Masalah dibahas pada Bab VI yang meliputi analisis pengolahan data, analisis pengolahan Algoritma Tabu Search. Bab VII

Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Garuda Mas Perkasa (GMP) adalah perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan sandal karet yang dikenal dengan merk dagang Swallow, terletak di Jalan Kolonel Yos Sudarso KM 6,5 Medan. PT. Garuda Mas Perkasa berdiri pada tahun 1984,awalnya perusahaan merupakan badan usaha yang berbentuk UD dan memproduksi sepatu karet, hingga sekarang telah memiliki badan usaha dalam bentuk PT (Perseroan Terbatas) dan memproduksi lebih banyak variasi sandal.

PT. Garuda Mas Perkasa (GMP) mengolah bahan setengah jadi yaitu Crumb Rubber menjadi produk jadi berupa sandal, Crumb Rubber diperoleh dari supplier tetap yaitu PTPN IV dan Bakrie. Hasil produksi sendiri dipasarkan untuk daerah Medan, Semarang, Surabaya, dan Jakarta.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Garuda Mas Perkasa memproduksi sandal yang terdiri dari bermacam-macam warna dan ukuran yaitu untuk ukuran 8,8½, 9, 9½, 10, dan 10½. Pada proses produksi PT. Garuda Mas Perkasa terbagi menjadi dua bagian yaitu proses produksi tali sandal dan tapak sandal. Gambar 2.1. merupakan salah satu contoh produk sandal merek swallow yang banyak dijumpai di pasaran.

Gambar 2.1. Sandal Swallow

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Garuda Mas Perkasa berada di Jalan Kolonel Yos Sudarso KM 6,5 Kelurahan Pulo Brayan Kota Medan, Sumatera Utara, Indonesia.

2.4. Daerah Pemasaran

Proses pemasaran produk pada PT. Garuda Mas Perkasa dilakukan dengan menggunakan sistem distributor. Untuk wilayah pemasaran Sumatera Bagian Utara berpusat di Medan dan untuk wilayah Jawa berpusat di Surabaya. Distributor akan memasarkan produk sandal ke berbagai daerah di Indonesia.

Beberapa distributor untuk wilayah pemasaran Jawa dan Bali yaitu: 1. Jakarta

Alamat distributor daerah Jakarta terletak di Jl. Kamal Raya No. 1 Tegal Alur, Cengkareng.

2. Semarang

Alamat distributor daerah Semarang terletak di Jl. Sultan Abdul Rachman Saleh No. 37.

3. Surabaya

Alamat distributor daerah Surabaya terletak di Pergudangan Kalianak Permai, Jl. Kalianak No. 75 Blok A/15.

2.5. Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu cara dan metode untuk menciptakan atau memberikan nilai tambah terhadap suatu barang atau jasa dengan mengggunakan sumber daya yang tersedia misalnya tenaga kerja, mesin, peralatan, bahan baku, dan lain-lain.

2.5.1. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan untuk proses produksi sandal berupa bahan utama, bahan penolong dan bahan tambahan. Bahan-bahan tersebut secara rinci dijelaskan sebagai berikut:

1. Bahan Utama

Bahan utama merupakan bahan yang terlibat secara langsung dalam proses produksi dan mengalami perubahan sifat ataupun bentuk. Bahan baku yang digunakan pada PT Garuda Mas Perkasaadalah Crumb Rubber SIR 10 dan SIR 3.

Gambar 2.2. Crumb Rubber Tipe SIR

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan merupakan bahan yang bersifat esensial dalam membantu meningkatkan kualitas produk dan merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan pada produk sandal ini adalah: tali pengikat agar sepasang sandal tidak terpisah satu dengan yang lain dan plastik pembungkus sandal.

3. Bahan Penolong

Bahan penolong merupakan bahan yang digunakan untuk membantu memperlancar proses produksi dan tidak terlihat pada produk akhir. Bahan penolong yang digunakan untuk proses pembuatan produk ini adalah air. a. EVA adalah merupakan bibit plastik yang terbentuk butiran-butiran kecil

berwarna putih yang diimpor dari Taiwan. Gambar 2.3. merupakan contoh dari EVA.

Gambar 2.3. EVA

b. Kalsium karbonat adalah bahan kimia yang berbentuk seperti kapur berfungsi sebagai senyawa penambah kekuatan tarik dan kelenturan sandal.

Gambar 2.4. Kalsium Karbonat

c. Belerang berfungsi untuk menguatkan campuran dari semua bahan. Belerang yang digunakan untuk memproduksi sandal swallow ditunjukkan pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Belerang

d. Pewarna khusus adalah cairan untuk mewarnai spon-spon sesuai dengan kebutuhan.

Adapun yang menjadi bahan penolong pada produksi tali sandal yaitu: bahan pelumas.

2.5.2. Uraian Proses

Proses pembuatan sandal melalui beberapa stasiun kerja yang disusun secara berurutan sesuai dengan proses pembuatan produk. Proses produksi diuraikan sebagai berikut:

1. Proses pencacahan crumb rubber

Proses pencacahan dilakukan terhadap bahan baku yaitu crumb rubber SIR 3 dan SIR 10 menjadi cacahan kecil seperti berbentuk butiran tepung karet. 2. Proses pencampuran bahan

Proses pencampuran hasil cacahan karet dengan bahan baku lain yaitu eva dan kalsium karbonat dan pada tahap ini dilakukan pewarnaan, dilakukan dengan mesin dispersion mixer menghasilkan adonan karet.

3. Proses pembuatan sheet

Proses ini disebut juga proses rolling, dimana adonan karet digiling dengan mesin two roll rubber mixing mill. Terdapat 3 rolling kecil dan 1 rolling besar pada mesin ini untuk dapat menghasilkan sheet dengan spesifikasi yang diharapkan.

Gambar 2.6. Proses Pembuatan Sheet

4. Proses pembuatan sponge

Proses pembuatan sheet tapak dilakukan dengan menggabungkan 2 lembar sheet, penggabungan disesuaikan dengan warna yang dikehendaki, untuk sandal dengan 3 warna dapat dilakukan dengan menggabungkan 1 sheet berwarna putih dan 2 sheet berwarna hitam, lalu sheets ini dipress dengan menggunakan mesin press dengan suhu ±93°C. Selain dilakukan penggabungan, pada mesin ini juga terjadi proses penggelembungan, sehingga menghasilkan sponge.

Gambar 2.7. Proses Pembuatan Sponge

5. Proses pendinginan

Sponge yang dihasilkan dari mesin press memiliki suhu tinggi, hal ini mengharuskan proses pendinginan terlebih dahulu sebelum dilanjutkan ke tahap berikutnya, proses pendinginan dengan menggunakan bak pendingin, sponge direndam hingga bersuhu netral.

Gambar 2.8. Proses Perendaman Sponge dalam Bak Pendingin

6. Proses pencetakan/pemotongan

Proses pemotongan dilakukan dari sponge yang telah didinginkan menjadi berbentuk sandal dengan ukuran yang berbeda-beda yaitu 8, 8 ½, 9, 9½, 10,

dan 10½. Proses pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin pemotong atau dikenal dengan mesin pon menghasilkan tapak sandal.

Gambar 2.9. Proses Pemotongan Sandal

7. Proses pemisahan

Proses ini dilakukan untuk memisahkan hasil cetakan mesin pemotong/ pon dengan scrap sponge.

8. Proses penggerindaan

Proses penggerindaan bertujuan untuk menghaluskan sisi sandal yang tidak rapi saat pemotongan dengan mesin pon.

Gambar 2.11. Proses Penggerindaan

9. Proses pelubangan

Pelubangan untuk tali sandal dilakukan dengan mesin bor, tapak sandal dilubangi sebayak 3 buah.

10. Proses pembuatan tali sandal

Pembuatan tali sandal dilakukan dengan bahan baku sheet yang sama seperti dalam pembuatan tapak, sheet dicetak dengan every rubber cutting machine, untuk sekali pencetakan dihasilkan 16 tali yaitu 8 pasang sandal, kemudian hasil cetakan digunting dan dirapikan hingga menghasilkan satu unit tali.

Gambar 2.13. Proses Pembuatan Tali Sandal

11. Proses perakitan

Gambar 2.14. Proses Perakitan Tapak Sandal dengan Tali

12. Pengemasan (packing)

Setelah berbentuk sandal utuh, sepasang sandal tersebut dimasukkan kedalam plastik kemasan dan diikat dengan tali.

Gambar 2.15. Proses Pengemasan Sandal (Packing)

13. Packaging

Kemasan sepasang sandal kemudian di masukkan kedalam plastik yang berisi 6 pasang sandal (setengah lusin) dengan variasi seluruh ukuran yaitu 8, 8 ½, 9, 9½, 10, dan 10½. Kemasan tersebut kemudian dimasukkan kedalam goni yang didalamnya terdapat 20 lusin sandal.

2.6. Mesin Produksi

Jenis mesin produksi yang digunakan oleh PT Garuda Mas Perkasa dalam memproduksi sandal adalah sebagai berikut:

1. Mesin Pencacah

Berfungsi mencacah karet SIR menjadi butiran tepung karet. Tipe : Build-up

2. Dispersion mixer

Berfungsi sebagai mesin pembuat adonan karet

Tipe : KD300-600

Daya : 600 HP inverter

spesifikasi : Front feed Dry-type mechanical 3. Two roll rubber mixing mill

Berfungsi membuat sheet dengan proses penggilingan secara berulang.

Merk : DXS

Size roll : 560 x 510 x 1530 mm Speed of front roll : 27,7 m/min

Friction ratio of roll : 1:1,2

Daya motor : 95 KW

4. Mesin Press

Berfungsi untuk membuat sponge dari lembaran sheet Kapasitas : 7 sheet

Dimensi Sheet : 1,2 x 1,5 m

Tipe : Build-up

5. Mesin pencetak/ pon

Berfungsi sebagai mesin pemotong dari lembaran sponge menjadi bentuk sandal.

Kapasitas : 18 pcs atau 9 pasang Dimensi sheet : 1,2 x 1,5 m

6. Gerinda

Berfungsi sebagai penghalus sisi yang tidak rapi hasil pemotongan dengan mesin pencetak/ pon.

Tipe : Build-up 7. Bor

Berfungsi sebagai alat untuk melubangi tapak sandal untuk dirakit dengan tali sandal.

Tipe : Build-up

8. Every rubber cutting machine

Berfungsi sebagai mesin pencetak tali sandal. Buatan : Taiwan

Merk : E-Chen Oil Pressure Machinery Co., Ltd.

Tipe : EOB

Spesifikasi : EVA rubber sponge auto Forming machine

2.7. Waste Treatment

PT. Garuda Mas Perkasa tidak menghasilkan limbah dalam proses produksinya, karena dalam proses produksi, karet ataupun sponge hasil kegagalan produksi masih dapat dicacah dan kembali digunakan sebagai bahan baku. Air dalam proses pendinginan sponge juga tidak berbahaya bagi lingkungan karna hanya berfungsi sebagai pendingin tanpa terkena atau terpengaruh oleh zat kimia.

2.8. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi.Struktur organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan.

Dalam melaksanakan pekerjaannya, PT. Garuda Mas Perkasa menggunakan organisasi lini fungsional. Pada hubungan garis tugas, wewenang dan tanggung jawab berjalan secara vertikal menurut garis lurus mulai dari pimpinan puncak sampai pada satuan-satuan yang berada di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu, sedangkan hubungan fungsional terjadi pada bagian-bagian yang setara. Struktur organisasi PT. Garuda Mas Perkasa dapat dilihat pada Gambar 2.16.

Sumber: PT. Garuda Mas Perkasa

2.8.1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam struktur organisasi, setiap bagian mempunyai tugas sendiri-sendiri dan setiap tugas merupakan tanggung jawab yang harus dikerjakan. Pembagian tugas dan tanggung jawab dalam suatu organisasi dimaksudkan agar tercipta suasana kerja yang produktif dan dapat terpelihara dalam rangka pencapaian tujuan organisasi secara keseluruhan.

Pembagian-pembagian tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian adalah sebagai berikut:

1. Direktur Utama Tugas :

a. Mengelola perusahaan secara keseluruhan.

b. Mengkoordinir serta mengontrol keahlian teknis, usulan proyek, penjualandan pembelanjaan.

Wewenang :

a. Surat-surat ekstern dan intern.

b. Pesanan-pesanan pembelian dan pekerjaan. c. Faktur-faktur penjualan.

d. Ekspor dan impor.

e. Penerimaan dan pengeluaran keuangan. 2. Manajer pemasaran

Tugas :

b.Melakukan analisa penerapan prosedur yang berlaku di Bagian Marketing sebagai bahan evaluasi atas prosedur yang sudah ada.

c. Melakukan analisa laporan kondisi dan situasi pasar beserta analisa pesaing.

d.Menetapkan kalkulasi harga jual produksi sebagai patokan harga yang ditawarkan ke pasar / pelanggan.

e. Menyusun Prosedur dan Instruksi Kerja untuk Bagian Marketing sehingga membantu kelancaran proses kerja di bagiannya.

f. Melakukan koordinasi dengan Bagian PPIC dan Produksi sehubungan dengan perencanaan, proses dan hasil produksi.

g. Mendorong peningkatan mutu dan produktifitas di lingkungan pabriknya. h. Membina kesehatan dan keselamatan kerja.

i. Memberikan penjelasan kepada para bawahannya mengenai penyusunan pelaporan tugas masing-masing untuk memenuhi kebutuhan pelapran manajemen perusahaan.

j. Mengawasi jalannya kegiatan produksi secara keseluruhan sehingga sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan

k. Membina dan menjaga disiplin kerja para bawahannya, secara berkala melakukan penilaian atas prestasi kerja mereka.

l. Memeriksa laporan-laporan yang diterima dari para bawahannya sebelum meneruskannya kepada fungsi-fungsi yang terkait.

Wewenang :

a. Berwenang dalam mengarahkan fungsi-fungsi dibawah pengawasannya agar pelaksanaan tugas mereka berjalan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

b. Berwenang memberikan usulan strategi pemasaran kepada Marketing Manager.

c. Berwenang untuk mengembangkan pola kerja di Bagian Marketing dengan memperhatikan sumber daya yang ada.

d. Berwenang melakukan langkah-langkah tindak lanjut dan penyelesaian terhadap keluhan dari pelanggan.

e. Berwenang mengajukan pendapat kepada Marketing Manager untuk menerima atau menolak permintaan order dari pelanggan.

f. Berwenang untuk melakukan penghapusan Surat Jalan apabila terjadi pembatalan pengiriman.

3. Administrasi Penjualan Tugas :

a. Melaksanakan kegiatan administrasi umum perusahaan. b. Mengatur peningkatan penjualan.

c. Menyusun target pasar dalam dan luar kota. d. Melakukan pencatatan pesanan produk

e. Melakukan survey pasar mengenai pengembangan produk Wewenang :

4. Bagian pendistribusian Tugas :

a. Membuat laporan tentang pembelian dan pemakaian bahan di workshop. b. Melakukan pengiriman barang

c. Mengatur jadwal pengiriman

d. Bertanggung jawab terhadap barang keluar Wewenang :

Memberikan izin terhadap seluruh barang yang keluar 5. Manajer Pabrik

Tugas:

a. Mengontrol jalannya produksi.

b. Melakukan analisa terhadap kinerja mesin c. Mengontrol kinerja karyawan

d. Menyusun prosedur kerja

e. Mengontrol kualitas produk dan memastikan produk yang baik yang sampai ke pengerjaan akhir.

f. Membuat laporan kegiatan produksi. Wewenang :

a. Berwenang menegur kinerja karyawan yang tidak sesuai dengan prosedur b. Berwenang menghentikan proses produksi jika terjadi kerusakan

c. Berwenang membuat pengajuan maintenance mesin 6. Kabag Gudang

a. Melakukan penerimaan barang dan meneliti apakah barang yang sesuai dengan faktur pembelian dan surat pesanan

b. Mengecek kesesuaian antara surat pesanan (SP) pembelian dengan fakturnya

c. Membuat bukti barang masuk

d. Membuat laporan bulanan stock barang

e. Menyiapkan barang sesuai dengan surat pesanan dari relasi untuk dikirim f. Mengkoordinir bagian stock keeper dan helper

g. Bertanggung jawab kepada kepala produksi terhadap persediaan produk di gudang.

Wewenang:

a. Berwewenang membuat permohonan pemesanan bahan baku

b. Berwenang mengeluarkan atau tidak mengeluarkan bahan baku dari gudang

7. Mandor Tugas :

a. Bertugas mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di pabrik baik kegiatan produksi.

b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan

Wewenang:

untuk mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya serta menentukan pembagian tugas bagi setiap bawahannya.

8. Kepala bengkel Tugas :

Menangani masalah yang terjadi pada mesin atau alat yang digunakan untuk menghasilkan produk,dan mengawasi para bawahannya.

Wewenang :

Memberikan persetujuan atas surat-surat sehubungan dengan penanganan mesin.

9. Manajer keuangan dan administrasi Tugas:

a. Mengatur seluruh kelancaran bagian ketenagakerjaan dan sumber daya manusia di panrik

b. Menganalisis kebutuhan tenaga kerja. c. menganalisis kebutuhan karyawan. Wewenang:

Berwewenang melakukan kontrak atau pemutusan hubungan kerja 10.Personalia

Tugas :

Membuat catatan administrasi yang berkaitan dengan pegawai perusahaan. Wewenang:

Memberikan perizinan ketidak hadiran karyawan. 11.Keamanan

Melaksanakan pengamanan perusahaan baik dari dalam ataupun luar lingkungan perusahaan.

Wewenang :

Mengambil tindakan untuk keselamatan lingkungan perusahaan. 12.Kasir

Tugas :

a. Memeriksa kelengkapan dokumen-dokumen yang diberikan staf Operasional yang berkaitan dengan semua transaksi penjualan perusahaan, kemudian mendokumentasikan dokumen-dokumen tersebut untuk diolah lebih lanjut menjadi Invoice, dan sebagai dokumen penjualan perusahaan.

b. Melakukan penagihan dan membuat laporan terhadap piutang perusahaan yang telah jatuh tempo, kemudian memberikan laporan kepada Manajer Keuangan

c. Melakukan pembayaran dan membuat laporan terhadap utang perusahaan yang telah jatuh tempo, kemudian memberikan laporan kepada ManajerKeuangan.

d. Memeriksa segala dokumen-dokumen transaksi yang terjadi pada operasional yang diberikan oleh Manajer Operasional, seperti pembelian dan biaya maintenance pada kendaraan serta aset perusahaan.

Wewenang:

13.Kabag pembelian Tugas :

a. Bertanggung jawab terhadap pembelian bahan baku untuk produksi.

b. Membuat jadwal perencanaan dari kegiatan di bagian produksi berdasarkan permintaan dari bagian pemasaran dan berdasarkan kapasitas mesin

c. Memonitoring realisasi jadwal pembelian dan penerimaan bahn baku yang sudah ditentukan

d. Mengecek stok dari bahan baku dan kemasan. Wewenang :

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Line Balancing

Lini perakitan dapat didefenisikan sebagai sekelompok pekerja dan/atau mesin-mesin yang melakukan serangkaian tugas untuk merakit sebuah produk. Tugas-tugas ini sering kali memiliki batasan preseden, misalnya untuk merakit baut ke dalam lubang yang dibor, haruslah terlebih dahulu membentuk lubang yang sesuai untuk baut tersebut. Perencanaan dari kapasitas lini perakitan ini membutuhkan ketentuan dari lini yang terstruktur seperti jumlah pekerja atau mesin dan tugas masing-masing yang harus dikerjakan. Masalah ini biasanya diselesaikan dengan penyeimbangan lintasan (Blackstone, 1989)

Ketentuan untuk menyeimbangkan lintasan adalah sebagai berikut ini. 1. Jika adanya volume keluaran yang cukup, biaya proses dan perakitan yang

rendah karena tingginya tingkat utilisasi dari gedung, peralatan, dan proses. 2. Pengendalian persediaan dari bahan mentah dan komponen-komponen

lainnya rendah karena input diperlukan hanya untuk satu buah produk.

3. Jadwal produksi lebih sederhana karena hanya satu buah produk yang dirakit. 4. Hasil volume produk dan efesiensi pekerja yang tinggi ketika serangkaian

tugas dikerjakan sesuai dengan waktu yang ditentukan.

5. Biaya material handling yang rendah karena penggunaan konveyor yang luas dan mekanisme otomatis lainnya.

6. Biaya pengawasan dan pengendalian yang rendah karena pekerjaan merupakan kegiatan yang repetitif dan dapat berjalan secara natural dengan hasil proses yang seragam.

3.2. Defenisi Line Balancing

Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan dalam pembuatan produk. Line balancing biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator dan ada kemungknan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat. (Ginting. 2007)

Tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan lintasan maka dapat mengakibatkan ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja dimana diantara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Pembagian pekerjaan ini disebut production line balancing, assembly line balancing, atau hanya line balancing.

Penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai pada proses perakitan pun harus dilakukan, begitu juda falam membeli dan merancang mesin-mesin yang memiliki kapasitas yang diperlukan. Selain itu penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai baik itu dalam penggunaan dua mesin untuk mendapatkan kapasitas yang dibutuhkan maupun memperlambat mesin yang bekerja terlalu cepat atau

menghidupkan atau mematikan mesin secara terputus-putus perlu dilakukan. Selain itu penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai baik itu dalam penggunaan dua mesin untuk mendapatkan kapasitas yang yang dibutuhkan maupun memperlambat mesin yang bekerja terlalu cepat atau menghidupkan atau mematikan mesin secara terputus-putus, dan lain-lain perlu dilakukan.

Area kerja atau stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dengan berbagai alat akan mengerjakan elemen kerja ketika unit produk melewati stasiun kerjanya. Jadi dalam proses pengerjaan suatu produk, semua atau hampir semua stasiun kerja terlibat dan item yang mengalami pengerjaan akan bertambah lengkap pada setiap stasiun yang dilaluinya.

Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melakukan operasi pada stasiun kerja ditentukan oleh kecepatan assembly line sehingga seluruh sehingga seluruh work center atau staiun kerja berbagi waktu siklus yang sama. Waktu menganggur (float time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yag ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, line balancing bertujuan juga untuk meminimisasikan waktu menganggur ketika operasi pengerjaan pada workcenter berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya. Sehingga keseimbangan

yang sempurna terjadi apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan waktu menganggur.

3.3. Pengukuran Waktu (Time Study)

Pengukuran kerja merupakan kegiatanyang dilakukan untuk mengamati pekerjaan dan mencatat waktu kerja dengan menggunakan alat yang sesuai. Waktu yang diukur adalah waktu siklus dari pekerjaan itu yaitu waktu penyelesaian dalam satuan waktu mulai dari bahan baku, diperoses hingga menjadi produk jadi. Pengukuran waktu kerja ini akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk menekan waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu baku tersebut merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja yang terbaik. (Sutalaksana, 1979)

Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan satu siklus kegiatan yang dilakukan menurut metode tertentu, pada kecepatan normal dengan mempertimbangkan faktor-faktor keletihan, kelonggaran untuk kepentingan pribadi. Pada umumnya teknik-teknik pengukuran waktu terdiri dari dua bagian, pertama teknik pengukuran secara langsung dan kedua secara tidak langsung. Untuk pelaksanaannya penelitian waktu dapat dibagi atas tahap-tahap berikut ini:

1. Melaksanakan pengamatan terhadap departemen-departemen dengan memahami semua gerakan bahan, pekerja dan mesin.

2. Tahap komunikasi dengan mengadakan pendekatan pada karyawan dengan baik, sehingga karyawan dapat bekerja tanpa merasa terganggu.

3. Mengamati dan mencatat informasi mengenai operasi dan operator dari objek yang diamati.

4. Menentukan satu siklus kerja dan menguraikannya atas elemen-elemen kerja 5. Tahap pengukuran, pengamatan waktu pengerjaan (selected time) yang

dibutuhkan pekerja dan penentuan jumlah pengamatan yang dibutuhkan, penentuan penyesuaian (rating factor) serta kelonggaran (allowance).

6. Tahap penyelesaian, penelaahan hasil waktu yang dilakukan.

7. Menentukan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan sesuai dengan perhitungan yang dilakukan berdasarkan waktu standar.

8. Waktu standar digunakan sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja. Waktu baku ini merupakan waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang dilakukan. Dengan demikian waktu baku ini dapat digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang dibutuhkan dalam penyelesaian kerja.

Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu dibagi kedalam dua bagian yaitu (Sritomo, 1995):

Pengukuran ini dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Misalnya pengukuran kerja dengan jam henti (stopwatchtimestudy) dan sampling kerja (worksampling).

2. Pengukuran secara tidak langsung

Pengukuran ini dilakukan dengan menghitung waktu kerja tanpa si pengamat harus berada ditempat kerja yang diukur. Pengukuran waktu dilakukan dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan. Misalnya aktivitas data waktu baku (standarddata), dan data waktu gerakan (predeterminedtimesystem).

Pada pengukuran waktu sampling pekerjaan, pengamat tidak harus menetap di tempat kerja, melainkan melakukan pengamatan secara sesaat pada waktu yang telah ditentukan secara random/acak. Untuk ini biasanya satu hari kerja dibagi ke dalam satuan-satuan waktu yang besarnya ditentukan oleh pengukur. Panjang satu satuan waktu biasanya tidak terlalu singkat dan tidak terlalu panjang.

3.3.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu

Ada beberapa aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut akan dijelaskan dalam langkah-langkah berikut (Sutalaksana, 1979):

1. Penetapan tujuan pengukuran

Dalam melakukan pengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat

ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.

2. Melakukan penelitian pendahuluan

Tujuan utama dari aktivitas pengukuran kerja adalah waktu baku yang harus dicapai oleh seorang pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu baku yang ditetapkan untuk suatu pekerjaan tidak akan benar apabila metoda untuk melaksanakan pekerjaan tersebut berubah, material yang dipergunakan sudah tidak lagi sesuai dengan spesifikasi semula, kecepatan kerja mesin atau proses produksi lainnya berubah pula, atau kondisi-kondisi kerja lainnya sudah berbeda dengan kondisi kerja pada saat waktu baku tersebut ditetapkan jadi waktu baku pada dasarnya adalah waktu penyelesaian pekerjaan untuk suatu sistem kerja yang dijalankan pada saat pengukuran berlangsung sehingga waktu penyelesaian tersebut juga hanya berlaku untuk sistem kerja tersebut.

3. Memilih operator

Operator yang melakukan pekerjaan harus memenuhi persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalan baik. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama. Operator yang dipilih adalah pekerja yang pada saat pengukuran dilakukan dapat bekerja secara wajar dan operator mampu bekerja sama dengan pengamat (tidak terpengaruh dengan kehadiran si pengamat).

4. Melatih operator

Walaupun operator yang baik telah didapat, kadang-kadang masih diperlukan latihan bagi operator tersebut, terutama jika kondisi dan cara kerja yang digunakan tidak sama dengan yang biasa dijalankan operator. Hal ini terjadi jika pada saat penelitian kondisi kerja atau cara kerja sudah mengalami perubahan. Dalam keadaan ini operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur harus terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan.

5. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan

Disini pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang merupakan gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-elemen inilah yang akan diukur waktu siklusnnya. Waktu siklus adalah waaktu penyelesaian satu satuan produksi sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang bersangkutan.

6. Menyiapkan alat-alat pengukuran

Setelah lima langkah diatas dijalankan dengan baik, tibalah sekarang pada langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran yaitu menyiapkan alat-alat yang diperlukan. Alat-alat tersebut adalah :

a. Jam henti

b. Lembaran-lembaran pengamatan c. Pena atau pensil

3.4. Stopwatch Time Study

Pekerjaan dengan menggunakan pengukuran jam henti merupakan pengukuran secara objektif karena ditetapkan berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak cuma sekedar estimasi secara subjektif. Metoda ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan, yang mana itu akan dipergunakan untuk waktu standard mengerjakan pekerjaan yang sama. Beberapa langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti adalah (Barnes, 1980) :

Langkah-langkah pegumpulan data untuk Stopwatch Time Study adalah sebagai berikut ini.

1. Mempersiapkan instrumen penelitian yaitu stopwatch, dan alat bantu yang digunakan adalah papan pengamatan dan alat tulis.

2. Pengukuran waktu siklus 3. Penentuan allowance 4. Penetapan Rating Factor

5. Uji keseragaman data dilakukan untuk melihat apakah data seragam agar dapat dihitung waktu standarnya.

6. Uji kecukupan data dilakukan untuk melihat apakah data cukup, jika data tidak cukup maka harus dilakukan pengambilan data tambahan.

7. Waktu standar dihitung dengan mengalikan faktor waktu siklus, allowance dan rating factor.

3.4.1. Pengujian Keseragaman Data

Beberapa hal yang berhubungan dengan pengujian keseragaman data. Secara teoritis apa yang dilakukan dalam pengujian ini adalah berdasarkan teori-teori statistik tentang peta control yang biasanya digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau tempat kerja lain.

Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidaknya data. Sekelompok data dikatakan seragam bila berada di antara kedua batas control yaitu in control dan out of control. Data in control adalah data yang berada pada batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Sedangkan data out of control adalah data yang berada di luar batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.

Dalam penggunaan peta kontrol, data yang diharapkan dari hasil pengamatan akan ditetapkan dalam sebuah peta kontrol yang memiliki batasan kontrol sebagai berikut :

1. Batas Kontrol Atas (BKA) = X� + k S 2. Batas Kontrol Bawah (BKB) = X� -k S

3.4.2. Pengujian Kecukupan Data

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh dari pengamatan mencukupi untuk dilakukan perhitungan.

( )

2 ₂

2 ) ' ( '

∑

∑

−

∑

= t t t N s z N Keterangan:

z : Tingkat ketelitian s : Tingkat kepercayaan N : Jumlah data awal

N’ : Jumlah data minimal yang diperlukan t : Waktu pengukuran

Jika N’≥ N maka data dikatakan cukup.

Setelah uji keseragaman data dan uji kecukupan data dipenuhi maka dilakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu standar. Waktu siklus dihitung dengan merata-ratakan waktu yang diperoleh dalam pengukuran.

Waktu normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor

operator.Rumus :

WtxRf WN =

Waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance operator.

All WNx

WS

− =

100 100

Keterangan:

WN : Waktu Normal Wt : Waktu siklus WS : Waktu Standar All : Allowance

3.4.3. Rating Factor dan Allowance

Penilaian perlu dilakukan karena berdasarkan itu dapat dilakukan penyesuaian, dan pengukur harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian.

Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata dengan suatu harga p yang disebut faktor penyesuaian. Besarnya harga p sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja di atas normal maka harga p akan lebih besar dari 1 (p>1) dan sebaliknya jika operator bekerja di bawah normal maka harga p akan lebih kecil dari 1 (p<1), dan andaikan pengukur berpendapat bahwa operator bekerja secara wajar maka harga p akan sama dengan 1 (p=1).

Beberapa sistem untuk memberikan rating yang umumnya diaplikasikan dalam aktivitas pengukuran kerja, antara lain (Niebel, 2003):

1. Skill dan Effort Rating

Skill didefenisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja, tingkat yang merupakan kemampuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Keterampilan juga dapat menurun, yaitu bila terlampau lama tidak menangani pekerjaan tersebut atau karena sebab-sebab lain seperti karena kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan social dan sebagainya.

2. Westinghouse System’s Rating

Cara Westinghouse mengarahkanpenilaian pada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja. Adapun 4 faktor tersebut antara lain:

a. Keterampilan atau skill, didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja.

b. Usaha, adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau yang diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Usaha atau effort ini dibagi atas 6 kelas usaha dengan ciri-cirinya, yaitu:

c. Kondisi kerja atau condition, adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, suhu, dan kebisingan ruangan. Kondisi kerja merupakan sesuatu di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan mengubahnya.

d. Konsistensi, adalah keseragaman hasil pengukuran yang diperoleh selama operator bekerja. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan.

Kelonggaran (Allowance) diberikan berkenaan dengan adanya sejumlah kebutuhan di luar kerja, yang terjadi selama pekerjaan berlangsung. Dalam menghitung besarnya allowance, bagi keadaan yang dianggap wajar diambil harga allowance =100 %. Sedangkan bila terjadi penyimpangan dari keadaan ini, harga p harus ditambah dengan faktor-faktor yang sesuai dengan waktu siklus yang

diperoleh dan waktu ini dicapai berdasarkan setiap departemen. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)

Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam sewaktu bekerja

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.

Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari melakukan suatu pekerjaan.

3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay).

Hambatan-hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar kekuasaan/kendali pekerja.

3.4.4. Perhitungan Waktu Baku

Waktu baku adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja normal untuk bekerja secara wajar dalam sistem kerja yang terbaik untuk saat itu. Pekerja normal berarti pekerja dengan kemampuan rata-rata dibanding dengan pekerja lainnya dengan beban kerja yang sejenis. Bekerja secara normal artinya ada atau tidak adanya pengamatan, pekerja tersebut tetap bekerja seperti biasanya (irama kerjanya tetap). Sistem kerja terbaik dalam hal ini artinya bahwa metode kerja dan lingkungan kerjanya sudah terstandarisasi. (Niebel, 2003)

Penetapan waktu baku bertujuan untuk mendapatkan waktu yang dibutuhkan pekerja dengan kemampuan diatas rata-rata untuk menyelesaikan pekerjaannya. Penetapan waktu baku ini melibatkan perhitungan waktu normal, rating factor dan allowance. Rumus untuk menghitung waktu baku adalah:

Waktu Baku = ��������

�� �

100% 100%−��������� %

Dimana:

WT = Waktu total PP = Persen produktif RF = Rating factor TP=Total produk

3.5. Theory of Constraint

Theory Of Constraints (TOC) merupakan pengembangan dari Optimized Production Technology (OPT). Nama lain dari TOC adalah OPT Throughware, synchronous production dan synchronous manufacturing. TOC adalah suatu teori yang menekankan bahwa performa optimum dari suatu sistem bukan merupakan hasil penjumlahan dari semua komponen sistem yang telah dioptimasi, tetapi merupakan pengaruh keterbatasan–keterbatasan yang ada pada suatu sistem terhadap performa optimum yang dapat dicapai sistem tersebut.(James, 2010)

Theory of Constraints (TOC) telah menjadi suatu sistem yang bermanfaat dalam manajemen operasi modern. TOC berguna bagi perusahaan dalam mencapai pengurangan WIP dan persediaan barang jadi dalam jumlah besar,

perbaikan yang nyata dalam mengatur penjadwalan operasi dan peningkatan profit.

3.5.1. Prinsip Theory of Constraints

Berikut ini adalah beberapa prinsip TOC, (Goldratt,1997): 1. Sistem dianalogikan sebagai suatu rantai.

2. Lokal versus sistem optima. 3. Sebab Akibat.

4. Kendala fisik dan kebijaksanaan.

5. Ide bukan merupakan suatu pemecahan masalah. 6. Aktifitas tidak selalu sama dengan utilitas. 7. Solusi yang menjadi makin buruk.

8. Pengaruh yang tidak diinginkan dan inti permasalahan.

3.5.2. Langkah-langkah Theory of Constraints

Lima langkah dalam usaha untukmemperbaiki setiap elemen yang terdapat di dalam sistem yaitu, (James, 2010):

1. Identifikasi kendala sebuah sistem

Kendala–kendala ini dapat berupa bentuk material, mesin, orang, tingkat permintaan atau berupa manajerial. Identifikasi kendala yang baik sangat penting dilakukan dan juga untuk membuat prioritas berdasarkan pengaruhnya pada tujuan organisasi.

2. Eksploitasi kendala-kendala yang ada.

Eksploitasi kendala dilakukan untuk mengetahui bagaimana memanfaatkan atau mensiasati pembatas (kendala) yang ada untuk memperbaiki kerja sistem lebih efektif dan efisien. Proses berpikir yang dilakukan adalah bagaimana membuat sistem berjalan baik dengan kendala yang ada, tidak langsung membuang kendala. Goldratt dalam bukunya memberi contoh lebih baik menajamkan mata gergaji yang ada (jikalau masih mungkin) daripada langsung mengganti dengan yang baru. Jika kendala berupa fisik, maka tujuan dalam tahap ini adalah mensiasati kendala agar bekerja lebih efektif lagi, tapi jika kendala berupa kebijakan manajerial maka kendala ini jangan disiasati tapi harus dieliminasi dan diganti dengan kebijakan yang mendukung perbaikan sistem.

3. Subordinasi

Bagian dari sistem yang dipandang non kendala harus diupayakanuntuk mendukung secara maksimum keefektifan dari perbaikan kendala yangsudah ditentukan, bukan memperumit perbaikan kendala. Perbaikanthroughputperusahaan harus disinkronisasikan dengan segala sumber

daya yang ada.

4. Elevasi kendala sistem

Perbaikan kendala yang paling kritis belum menunjukkan hasil (setelahmengikuti langkah 1–3), maka usaha perbaikan yang keras harus dilakukan.Menurut Goldratt, saatnya menambah “kapasitas” kendala tersebut. Misalnya,jika kendala berupa sumber daya material, mungkin harus

dilakukanpenambahanshiftatau sub kontrak. Kendala yang berupa kualitas bahan bakuyang buruk atausuppliersyang tidak bisa diandalkan, maka mungkin harusmencarisuppliersbaru. Jika kendala berupa peraturan ataupun kebijakanmungkin harus dilakukan revisi dan penggantian kebijakan. Kadang kalauntuk mengatasi kendala tersebut akan melibatkan investasi dana tambahantapi hal ini perlu diusahakan sebagai cara terakhir. Langkah keempat iniberusaha mengatasi kendala selangkah demi selangkah sampai akhirnyakendala ini teratasi dan menjadi non kendala.

5. Kembali ke langkah 1 dan hindari inersia.

Kendala yang ada sudah berhasildiatasi sebelum tiba pada kendala keempat, maka kembali ke langkah pertama.

3.6. Tabu Search

Filosofi dari Tabu Search adalah untuk mendapatkan dan mengeksploitasi kumpulan dari dasar-dasar kecerdasan pemecahan masalah. Hal ini memiliki pengertian bahwa Tabu Search merupakan dasar dari konsep tertentu yang mempersatukan kecerdasan buatan dan optimisasi.

Dasar dari Tabu Search adalah untuk menemukan ide yang diusulkan oleh Fred Glover. Metode ini didasarkan pada prosedur yang dirancang untuk menarik batasan-batasan kelayakan atau optimasi lokal yang sering dianggap sebagai masalah.(Glover, 1999)

3.6.1 Aplikasi Tabu Search

Sebuah lini perakitan yang terdiri dari serangkaian m stasiun kerja yang terhubung satu sama lain, dimana setiap stasiun secara berulang harus melaksanakan sebuah sub set n pekerjaan atau operasi pada unit produk secara berurutan sepanjang lini dengan kecepatan yang konstan. Pekerjaan-pekerjaan tersebut tidak dapat dibagi menjadi elemen kerja, dan harus dilakukan untuk merakit sebuah produk. (Glover, F. 1999)

Berdasarkan pekerjaan yang secara bersamaan dapat dilakukan, lini perakitan setiap unit produk menghabiskan interval waktu yang sama, dinamakan waktu siklus c pada setiap stasiun kerja. Waktu siklus c menentukan tingkat produksi yaitu l/c. Waktu pengerjaan tiap tugas j = 1,...,n membutuhkan waktu kerja tetap tj. Pembatasan teknologi mengharuskan untuk dibuatnya diagram

preseden yang mengelompokkan pekerjaan yang dilakukan secara berurutan. Pembatas ini akan merepresentasikan diagram preseden dengan nod berupa tugas dan arc (i,j) jika tugas i harus selesai untuk melanjut ke tugas j. Pada simple assembly line balancing problem (SALBP), setiap tugas harus dikerjakan oleh satu stasiun perakitan dengan tidak melewati konstrain presedennya. Waktu maksimum pada stasiun ditentukan oleh waktu siklus c, dan semua stasiun dengan waktu siklus yang lebih kecil akan mengalami waktu idle.

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada Pada simple assembly line balancing problem (SALBP), maka dapat dilakukan formulasi dengan menghitung waktu siklus c, jumlah stasiun kerja m dan pekerjaan yang dilakukan

untuk meminimalkan jumlah dari waktu idle, tanpa melangkahi nomor stasiun didepannya.

Pada Pada simple assembly line balancing problem (SALBP) tipe 1, dilakukan perhitungan waktu siklus untuk meminimalkan jumlah stasiun kerja, sedangkan pada Pada simple assembly line balancing problem (SALBP) tipe 2 dilakuka untuk mengurangi waktu siklus produk akhir.

Penelitian terkait metode SALBP tipe 1 dan SALBP tipe 2 menunjukan bahwa tujuan utama dari Tabu Search untuk mengkombinasikan pencarian lokal dengan pencarian lompatan yang lebih rendah. Metode ini juga digunakan untuk melakukan pendeketan dengan Tabu Search untuk meniadakan ketidaklayakan lintasan. Metode Tabu Search menetapkan perbaikan untuk meminimisasi waktu makespan untuk mesin paralel yang identik.

3.7. Uji Kenormalan Data dengan Kolgomorov-smirnov

Uji kenormalan data yang diperoleh dilakukan dengan menggunakan menggunakan Kolmogorov-smirnovtest. Uji ini kita membuktikan kesesuaian antara frekuensi hasil pengamatan dengan frekuensi yang diharapkan, untuk melihat pola distribusi data yang didapatkan, apakah data berdistribusi normal atau tidak. Adapun tahapan pengujian kenormalan data menggunakan Kolmogorov-smirnov test adalah sebagai berikut:

1. Data pengamatan diurutkan mulai dari pengamatan dengan nilai terkecil sampai nilai terbesar.

2. Dari nilai pengamatan tersebut lalu disusun distribusi frekuensi kumulatif relatif, notasikan dengan Fa (X), dapat dihitung menggunakan rumus berikut:

data total

data nomor X

Fa( )=

3. Dihitung nilai Z dengan menggunakan rumus berikut ini:

σ−µ

= X Z

4. Dihitung nilai distribusi frekuensi kumulatif teoritis, yaitu berdasarkan area kurva normal, dinotasikan dengan Fe (X). Dengan interpolasi nilai peluang dari Z yang digunakan. Atau dengan menggunakan rumus dari aplikasi Microsoft Excel dengan format berikut.

=NORMSDIST(z) 5. Dihitung selisih antara Fa (X) dengan Fe (X). 6. Diambil selisih maksimum dan notasikan dengan D

D= Max Fa (X) – Fe (X)

7. Bandingkan antara nilai D hitung tersebut dengan nilai D yang didapatkan dari tabel nilai D untuk uji Kolmogorov – Smirnov untuk sampel tunggal dengan α yang telah ditentukan.

8. Tentukan wilayah penerimaan untuk pengambilan keputusannya: Ho: Data tersebut Berdistribusi Normal

H1: Data Tersebut Berdistribusi Tidak Normal Jika D ≤ Dα, maka H0 diterima

3.7.1. Distribusi Normal

Distribusi peluang kontinu yang paling terpenting dalam seluruh bidang statistika adalah distribusi normal. Grafiknya, disebut kurva normal yang berbentuk lonceng seperti pada gambar 2.10, yang menggambarkan dengan cukup baik banyak gejala yang muncul di alam, industri, dan penelitian. Pengukuran fisik di bidang seperti percobaan metereologi, penelitian curah hujan, dan pengukuran suku cadang yang diproduksi sering dengan baik dapat diterangkan menggunakan distribusi normal. Di samping itu galat dalam pengukuran ilmiah dapat dihampiri dengan sangat baik oleh distribusi normal.(Walpole, 1995)

Pada gambar 2.1 telah dilukiskan dua kurva normal yang mempunyai simpangan baku yang sama tetapi rataanya berbeda. Kedua kurva bentuknya persis sama tapi titik tengahnya terletak di tempat yang berbeda di sepanjang sumbu datar.

1 2 Frekuensi

X

Mean

2σ σ

Sumber : Wallpole, Pengantar Statistik

3.8. Penelitian Terdahulu

3.8.1. Sebuah Algoritma Tabu Search untuk Menyeimbangkan Lini Pembongkaran Berdasarkan Urutan

Kalayci (2013) dalam penelitiannya menyatakan bahwa kesimbangan lini pada proses pembongkaran pada lantai produksi memiliki beberapa kendala berdasarkan urutan proses yang ada. Penelitian ini dilakukan untuk memenuhi beberapa tujuan dalam keseimbangan lintasan pada proses perakitan. Tujuan-tujuan tersebut adalah sebagai berikut: (1) meminimalkan jumlah workstation pembongkaran, (2) meminimalkan total waktu siaga dengan meratakan pendsitribusiannya untuk setiap workstation, (3) memaksimalkan prioritas menghapus komponen yang tidak berguna pada proses pembongkaran, (4) memaksimalkan menghapus komponen permintaan yang tinggi sebelum komponen permintaan yang lain rendah. Sebuah pendekatan baru yang didasarkan pada algoritma tabu search diusulkan untuk memecahkan masalah keseimbangan lini tersebut. Peneliti akan menyelidiki penerapan algoritma tabu search dalam pemecahan masalah tersebut.

Permasalahan dalam kasus lini pembongkaran berdasarkan urutan proses pengerjaan merupakan suatu permasalahan yang kompleks. Oleh karena itu, perlu menggunakan metode alternatif dalam rangka untuk mencapai solusi optimal lebih cepat. Dalam hal ini, digunakan pendekatan dengan menggunakan algoritma tabu search. Dalam algoritma tabu search yang diusulkan, setiap elemen dari solusi sebenarnya merupakan tugas-tugas untuk setiap workstation.

Strategi membangun keseimbangan yang layak merupakan isu kunci untuk memecahkan masalah keseimbangan lintasan. Peneliti menggunakan prosedur stasiun yang berorientasi untuk membangun keseimbangan untuk setiap workstation. Prosedur ini dimulai dengan pembukaan stasiun pertama. Kemudian, tugas-tugas diberikan kepada stasiun ini sampai jumlah maksimum hingga statisun tersebut tidak dapat lagi mengerjakan baru dibuka. Dalamsetiap iterasi, tugasdipilihsesuai dengankriteria seleksiprobabilistikdari settugaskandidatuntuk menetapkanke stasiunsaat ini.Bila tidak adatugas yang lebihmungkin ditugaskanke stasiunterbuka, iniadalahtertutup danstasiunberikutdibuka. Prosedurakhir adalahketika tidak adatugasyang tersisauntuk menetapkan.

Dalam penelitian ditemukan bahwan urutan proses pembongkaran telah ditemukan dengan kemampuan tugas-tugas pada workstation yang seimbang. Algoritma tabu search menghasilkan hasil urutan proses terbaik setelah dibandingkan dengan metode-metode yang lain dengan tujuan yang sama.

3.8.2. PenerapanAlgoritma GenetikauntukLini Produksi Masa untukPeningkatan Produktivitas

Poornima (2015) dalam penelitiannya mengemukakan bahwa Jalur produksiadalah garis aliran sistemproduksipentingdalamproduksi industri dengan kuantitasstandarproduk yangtinggidan lebihjuga memiliki perhatian yang penting apabila jumlah volume produksi rendah harus disesuaikan.Usaha Kecildan Menengah(UKM) memilikikurangnya pengetahuanuntuk mengelolasumber daya perusahaanterutama dilini produksi. Tantangannyaadalah untukmengurangi

waktusiklus, sehingga mengurangilead timeproduksi. Pengurangan biaya danpengurangan persediaantelahmenjadi lebih pentinguntuk kelangsungan hidupsuatu perusahaan. Theory of Constraints(TOC) adalah salah satu tekniktersebut untukpeningkatan produktivitasyang berfokuspada peningkatankinerja sistem. TOCmencobauntuk mengidentifikasikendaladalam sistemdan mengeksploitasidanmengangkat masalah tersebutuntuk meningkatkanoutputkeseluruhan sistem. Namun,ada batasanpraktispada nilaisampaiwaktusiklusdapat dikurangi. Jikagariskeseimbangantidakdicapai

dalammetodealternatifbatas praktisiniseperti menggeserbeberapa operasiuntukmesin baruyangharus dipertimbangkan. Masalah utamayang dihadapi

olehperusahaan selamapembuatan produkperumahanadalah masalah yang berhubungan dengan proses pengiriman produk, masalah yang terkait dengan adanya produk yang work in process, dan masalah yang terkait dengan persediaan bahan baku.

Untuk masalahyang sedang dipertimbangkan, penguranganindividu dalamkomponenwaktu siklussumber dayaterbatasyang ditemukan masing-masing30,0menitdan20,0menit.Pengurangantidakpraktisdicapai. Oleh karena itu adalangkah-langkahalternatifyangdisarankan.

Namun,pengurangankomponenwaktu

siklusmesinVTL2praktisdicapaiolehkaryawan yang terampilditugaskantepat danmengurangiwaktu set up, yang secara otomatismenyeimbangkanlini produksitanpapersyaratanbufferataukasus lainbeberapa operasike mesin lain.

Dalam penelitian ini ditemukan bahwa mesin yang dimanfaatkan untuk penggilingan, pengeboran sisi, dan proses penekanan yang dipilih untuk dilakukan perbaikan. Waktu siklus yang dilakukan untuk mesin ini adalah 12,5 menit. Untuk mengatasi masalah ini, disarankan untuk menambahkan mesin baru yang mengerjakan beberapa proses dari mesin yang lama sehingga proses pengerjaan terbagi menjadi dua dan waktu yang dibutuhkan lebih seimbang.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Garuda Mas Perkasa yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan sendal jepit. Perusahaan ini berlokasi di jalan K.L. Yos Sudarso, Medan. Waktu penelitian dilakukan pada bulan April 2015 hingga Juni 2015.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini adalah action research dimana penelitian dilakukan untuk memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data-data. Penelitian ini meliputi proses pengumpulan, penyajian, dan pegolahan data, serta analisis dan interpretasi. (Sinulingga. 2013)

4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian pada penelitian ini adalah kapasitas produksi untuk setiap stasiun kerja pada proses produksi sendal jepit.

Variabel dependen pada penelitian ini adalah keseimbangan lintasan produksi yang optimal.

Variabel independen pada penelitian ini adalah waktu siklus produk, waktu normal, rating factor, dan allowance operator.

4.5 Kerangka Konseptual

Suatu penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedianya sebuah perancangan kerangka konseptual yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka konseptual inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian.Kerangka konseptual dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1 berikut ini.

Work Centre

(Stasiun Kerja) Waktu

Standar

Rating Factor

Operator

Allowance

Operator Waktu Siklus Waktu Normal

Keseimbangan Lintasan dengan TOC

dan Tabu Search

Gambar 4.1 Kerangka Konseptual

4.6. Metode Pengumpulan Data 4.6.1. Sumber Data

Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah :

1. Data primer adalah data yang diperoleh melalui proses pengukuran dengan bantuan suatu instrumen dan melalui pengamatan langsung. Data yang termasuk dalam kategori ini adalah:

a. Data proses produksi

b. Data waktu siklus tiap stasiun kerja

2. Data sekunder adalah data yang diperoleh dari dokumen perusahaan dan wawancara. Data yang termasuk dalam kategori ini adalah:

a. Urutan proses produksi b. Elemen kegiatan c. Jumlah mesin d. Data jam kerja

e. Data jumlah hari kerja

4.6.2. Metode Pengumpulan

Metode yang digunakan dalam mengumpulkan data, yaitu: 1. Pengukuran

Pengukuran dilakukan terhadap data waktu proses tiap stasiun kerja. Pengamatan dilakukan dengan menggunakan metode pengukuran waktu, yaitu Stopwatch Time Study.

2. Dokumentasi

Dokumentasi yang diambil adalah dokumen-dokumen perusahaan, baik historis maupun sekarang. Dokumentasi dilakukan terhadap data sekunder yang dibutuhkan dalam penelitian.

4.6.3. Instrumen Penelitian

1. Stopwatch digital yang digunakan untuk pengukuran waktu proses produksi. 2. Pedoman lembar kerja dan wawancara yang digunakan untuk mengisi

data-data yang diperlukan.

4.7. Rancangan Penelitian

Penelitian dilaksanakan terlebih dahulu dengan melakukan penelitian pendahuluan pada perusahaan. Tujuan dilakukan penelitian pendahuluan adalah untuk mendapatkan jenis-jenis permasalahan yang terjadi dan penyebab terjadinya masalah yang ada.

Penelitian dilanjutkan dengan mengumpulkan informasi tentang perusahaan dan proses pembuatan produk serta informasi mengenai waktu pengerjaan produk pada setiap stasiun.

Penelitian dilanjutkan dengan mengolah dan menganalisi data/ informasi yang telah dikumpulkan. Kemudian hasil pengolahan data dibandingkan dengan metode yang digunakan oleh perusahaan untuk melihat lintasan produksi yang optimal.

Rancangan penelitian dapat dilihat pada blok diagram pada Gambar 4.2. berikut ini.

MULAI

Studi Pendahuluan

1. Kondisi Pabrik 2. Proses Produksi 3. Informasi pendukung 4. Masalah-masalah

Studi Literatur

1. Teori Buku

2. Referensi Jurnal Penelitian 3. Langkah-langkah

penyelesaian

Identifikasi Masalah Awal

Adanya penumpukan produk setengah jadi di lantai produksi karena ketidakseimbangan kapasitas produksi

Pengumpulan Data

1. Data primer

- Urutan Proses Operasi - Waktu Proses Pengerjaan 2. Data sekunder

- Data jenis dan jumlah produk

- Jenis dan spesifikasi mesin dan peralatan - Struktur Organisasi, ruang lingkup bidang usaha - Waktu Set-up

- Jam Kerja

Pengolahan Data

Analisis Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran

SELESAI

4.8. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan setelah keseluruhan data yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder terkumpul. Blok Diagram Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Menghitung Waktu Siklus pada Setiap Stasiun

Menghitung Waktu Standar Produksi pada Setiap Stasiun

Identifikasi Bottleneck dan Mencari Keseimbangan Lintasan dengan Theory of Constraints

1. Identifikasi kendala sebuah sistem

2. Eksploitasi kendala-kendala yang ada (Algoritma Tabu Search) 3. Subordinasi

4. Elevasi Kendala Sistem 5. Kembali ke langkah 1

Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data

Langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah: 1. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data

a. Pengujian waktu elemen kerja b. Pengujian waktu perpindahan

2. Penerapan lima langkah theory of constraint a. Identifikasi kendala system

b. Tentukan bagaimana mengetahui kendala yang ada 1.) Perhitungan waktu standar

2.) Perhitungan waktu yang dibutuhkan dan waktu yang tersedia 3.) Identifikasi stasiun kerja bottleneck

c. Menentukan perbaikan yang dilakukan berdasarkan kondisi yang ada. Melakukan penjadwalan pada elemen kegiatan sebelum elemen kegiatanbottleneck, elemen kegiatan saat bottleneck dan elemen kegiatan sesudah bottleneck.

d. Melakukan perbaikan dengan solusi yang lainnya yaitu menggunakan algoritma Tabu Search untuk mengurangi kendala yang mempengaruhi kinerja perusahaan dan meningkatkan efisiensi lintasan produksi.

4.9. Analisa Data

Langkah-langkah analisis data berdasarkan pendekatan Theory of Constraints (TOC) yaitu:

a. Pengidentifikasian constraints untuk mengetahui hal-hal yang menyebabkan bottleneck. Dimana secara umum identifikasi bottleneck dapat dilihat melalui perhitungan waktu atau kapasitas produksi pada setiap work centre.

b. Untuk mengatasi stasiun kerja bottleneck harus dilakukan pengaturan kembali waktu produksi. Dalam hal ini TOC memfokuskan pada maksimalisasi waktu siklus dan kapasitas produksi dengan menggunakan algoritma Tabu Search. Sesuai dengan prinsip TOC yaitu perbaikan terus-menerus, maka apabila pada tahap akhir masih terdapat constraints, maka dilakukan identifikasi terhadap constraints dari tahap awal lagi.

4.10. Kesimpulan dan Saran

Setelah dilakukan penganalisaan antara metode perusahaan dan metode usulan yang diberikan, maka selanjutnya adalah penarikan kesimpulan, yaitu metode yang lebih baik digunakan dengan lintasan produksi yang optimal. Sehubungan dengan hal ini, juga diberikan saran-saran yang akan memberikan keterangan dari solusi akhir penelitian yang dilakukan.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data-data yang dikumpulkan selama pelaksanaan penelitian di PT. Garuda Mas Perkasa yang digunakan untuk penyusunan keseimbangan lintasan produksi adalah sebagai berikut:

1. Data ketersediaan jam kerja dari April 2014 – Maret 2015 2. Waktu siklus pengerjaan sandal

3. Data Line balancing

5.1.1. Data Ketersediaan Jam Kerja dari April 2014 – Maret 2015

PT. Garuda Mas Perkasa menerapkan sistem kerja 1 shift per harinya, dengan jam kerja selama 8 jam per shift. Ketersediaan jam kerja untuk April 2014 – Maret 2015 ditunjukkan pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Ketersediaan jam Kerja untuk April 2014 – Maret 2015

Bulan Hari kerja Jam kerja (jam) Jam kerja (menit)

April 2014 25 200 12.000

Mei 2014 23 184 11.040

Juni 2014 25 200 12.000

Juli 2014 23 184 11.040

Tabel 5.1. Ketersediaan jam Kerja untuk April 2014 – Maret 2015 (Lanjutan)

Bulan Hari kerja Jam kerja (jam) Jam kerja (menit)

September 2014 26 208 12.480

Oktober 2014 26 208 12.480

November 2014 25 200 12.000

Desember 2014 24 192 11.520

Januari 2015 25 200 12.000

Februari 2015 23 184 11.040

Maret 2015 25 200 12.000

Sumber: PT. Garuda Mas Perkasa

5.1.2. Waktu Siklus Pengerjaan Produk

Waktu siklus mencakup waktu proses pengerjaan sandal untuk masing-masing stasiun kerja. Pengukuran dilakukan dengan stopwatch. Elemen-elemen kerja yang dilakukan pengukuran pada masing-masing stasiun adalah sebagai berikut:

1. Stasiun pencacahan crumb rubber

Pengukuran waktu dimulai saat operator mulai memasukkan crumb rubber kedalam masukan mesin dan waktu selesai ketika bongkahan crumb rubber yang dimasukkan seluruhnya telah tercacah dan masuk ke bak penampungan cacahan crumb rubber.

2. Proses pencampuran bahan

Pengukuran waktu dimulai ketika operator mulai memasukkan crumb rubber cacah (butiran tepung karet), kalsium karbonat, belerang, dan tepung eva kedalam masukan mesin dispersion mixer. Pengukuran selesai ketika seluruh

bahan telah bercampur dengan pewarna menjadi adonan karet dan keluar melalui keluaran mesin.

3. Proses pembuatan sheet

Pengukuran waktu dimulai ketika operator memasukkan adonan karet kedalam mesin two roll rubber mixing mill dan selesai ketika lembaran sheet telah keluar pada roll terakhir dan diletakkan oleh operator ke atas pallet. 4. Proses pencetakan tali sandal

Pengukuran waktu dimulai ketika operator meletakkan sheet ke mesin pencetak every rubber cutting dan pengukuran selesai ketika hasil cetakan telah diletakkan di lantai.

5. Proses pemisahan tali sandal

Pengukuran dimulai ketika operator mengambil hasil cetakan dan pengukuran terhenti ketika operator telah meletakkan tali sandal kedalam karung.

6. Stasiun pencacahan crumb rubber

Pengukuran waktu dimulai saat operator mulai memasukkan crumb rubber kedalam masukan mesin dan waktu selesai ketika bongkahan crumb rubber yang dimasukkan seluruhnya telah tercacah dan masuk ke bak penampungan cacahan crumb rubber.

7. Proses pencampuran bahan

Pengukuran waktu dimulai ketika operator mulai memasukkan crumb rubber cacah (butiran tepung karet), kalsium karbonat, belerang, dan tepung eva kedalam masukan mesin dispersion mixer. Pengukuran selesai ketika seluruh