Analisa Penyebab Kecacatan Produk Karung Goni dengan Metode Taguchi dan ANOVA Pada PT. Sri Intan Karplas Industry

DAFTAR PUSTAKA

Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi, Yogyakarta : Graha Ilmu.

Irwan Soejanto, 2009. Desain Eksperimen dengan Metode Taguchi, Surabaya

Montgomery, Douglas C, 2012. Statistical Quality Control, Arizona : John Wiley & Sons

Ross , Philip J. 1989. Taguchi Techniques for Quality Engineering. Sinulingga, Sukaria. 2013. Metode Penelitian. Medan.USU Press

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Definisi Kualitas3

Produk memiliki karakteristik yang mendeskripsikan kemampuan dari produk maupun keinginan dari konsumen. Karakteristik yang dimaksud bagaikan bensin pada sebuah mobil, berat suatu paket barang kiriman, atau ketahanan sebuah benang pancing adalah contoh karakteristik produk yang menjadi fokus utama dari konsumen.

Kualitas suatu produk diukur dari karakteristik-karakteristik produk tersebut. Kualitas berhubungan dengan kerugian yang akan diterima pelanggan selama masa pakai. Suatu produk dengan kualitas sangat baik akan memberi dampak buruk yang minimal kepada konsumen selama masa pakai. Kerugian pada konsumen dapat bermacam-macam tetapi pada umumnya yaitu waktu, polusi, bising, dll. Jika produk tidak bekerja sesuai yang diharapkan maka konsumen akan merasa dirugikan. Setelah produk dikirim, keputusan telah diambil, ini artinya produsen tidak bisa melakukan apapun lagi terhadap produk yang telah dikirim. Sebelum dikirim produsen masih bisa memilih material yang akan dipakai untuk produksi, tetapi jika sudah terkirim maka tidak dapat diubah lagi.

Seorang perancang wajib mendengarkan keinginan, keperluan dan ekspektasi konsumen dengan mengaplikasikannya menjadi spesifikasi produk, yaitu bentuk, dimensi, material, tools dll.

3.2. Metode Taguchi4

Di dalam perbaikan kualitas secara esensial Taguchi memakai alat-alat statistik, tetapi dia menyederhanakannya dengan mengidentifikasi beberapa petunjuk yang kuat untuk layout eksperimen dan menganalisis hasilnya. Pendekatannya lebih dari sebuah layout eksperimen, konsepnya adalah menghasilkan disiplin pengembangan kualitas yang kuat dan unik, yang berbeda dari praktek-praktek tradisional. Jadi Taguchi disini menekankan pentingnya perencanaan produk yang kokoh (robust) sehingga mampu berfungsi dengan baik pada taraf produksi maupun operasi produk.

Filosofi Taguchi terdiri dari tiga konsep, yaitu:

1. Kualitas harus didesain ke dalam produk dan bukan sekedar memeriksanya. 2. Kualitas terbaik dicapai dengan meminimumkan deviasi dari target. Produk

harus didesain sehingga kokoh terhadap faktor lingkungan yang tidak dapat dikontrol.

3. Kualitas harus diukur sebagai fungsi deviasi dari standard tertentu dan kerugian harus diukur pada seluruh system.

Metode Taguchi memperkenalkan pendekatan dengan menggunakan pendekatan desain eksperimen yang berguna untuk :

1. Merancang suatu produk/ merancang proses sehingga kualitasnya kokoh terhadap kondisi lingkungan.

2. Merancang/ mengembangkan produk sehingga kualitasnya kokoh terhadap variasi komponen

3. Meminimalkan variasi di sekitar target.

Metode Taguchi mempunyai beberapa keunggulan seperti:

1. Desain eksperimen Taguchi lebih efisien karena memungkinkan untuk melaksanakan penelitian yang melibatkan banyak faktor dan jumlah.

2. Desain eksperimen Taguchi memungkinkan diperolehnya suatu proses yang menghasilkan produk yang konsisten dan kokoh terhadap faktor yang tidak dapat dikontrol (faktor gangguan).

3. Metode Taguchi menghasilkan kesimpulan mengenai respon faktor-faktor dan level dari faktor-faktor kontrol yang menghasilkan respon optimum.

Metode Taguchi menggunakan seperangkat matriks khusus yang disebut matriks orthogonal. Matriks strandart ini merupakan langkah untuk menentukan jumlah eksperimen minimal yang dapat memberikan informasi sebanyak mungkin semua faktor yang mempengaruhi parameter. Bagian terpenting dari metode matriks orthogonal terletak pada pemilihan kombinasi level variable-variabel input masing-masing eksperimen.

3.3. Proses Perancangan Parameter5

Desain eksperimen dengan metode klasik yaitu bahwa semua faktor adalah sebagai penyebab variasi. Jika faktor-faktor ini dapat dikendalikan atau dihilangkan, maka variasi produk atau proses dapat dikendalikan atau dihilangkan, maka variasi produk atau proses dapat dikurangi, sehingga akan terjadi peningkatan kualitas. Namun tidak semua faktor yang berpengaruh terhadap

karakteristik kualitas dapat dikendalikan tanpa mengeluarkan biaya besar. Karena itu diperlukan pendekatan lain untuk meningkatkan kualitas. Pendekatan ini oleh Taguchi dinamakan desain parameter yang merupakan salah satu fase perancangan produk atau proses. Taguchi membagi upaya guna meningkatkan kualitas produk atas tiga hal, yaitu:

a. Perancangan Sistem b. Perancangan Parameter c. Perancangan Toleransi

3.4. Desain Eksperimen Taguchi

Pada Umumnya desain eksperimen Taguchi dibagi menjadi tiga tahap utama yang mencakup semua pendekatan eksperimen. Tiga tahap utama tersebut adalah

1. Tahap Perencanaan

Perencanaan eksperimen merupakan tahap terpenting yang meliputi perumusan masalah, penetapan tujuan eksperimen, penentuan variabel tak bebas, identifikasi faktor-faktor (variabel bebas), pemisahan faktor kontrol dan faktor gangguan, penentuan jumlah level dan nilai level faktor, letak dari kolominteraksi, perhitungan derajad kebebasan, dan pemilihan matriks ortogonal.

2. Tahap Pelaksanaan

Pelaksanaan eksperimen meliputi penentuan jumlah replikasi eksperimen dan randomisasi pelaksanaan eksperimen. Replikasi adalah pengulangan kembali

perlakuan yang sama dalam suatu percobaan dengan kondisi yang sama untuk memperoleh ketelitian yang tinggi. Replikasi dilakukan untuk tujuan:

a. Menambah ketelitian data eksperimen

b. Mengurang tingkat kesalahan pada eksperimen

c. Memperoleh harga taksiran kesalahan eksperimen sehingga memungkinkan diadakannnya uji signifikan hasil eksperimen.

Dalam eksperimen selain faktor-faktor yang diselidiki pengaruhnya terhadap variabel, juga terhadap faktor-faktor lain yang tidak terkendali atau tidak diinginkan (seperti kelelahan operator, naik/ turun daya mesin dan lain-lain) yang dapat memperngaruhi hasil eksperimen. Pengaruh faktor-faktor tersebut diperkecil dengan menyebarkan pengaruh tersebut selama eksperimen melalui randomisasi urutan percobaan. Secara umum randomisasi dimaksudkan untuk:

a. Meratakan pengaruh dari faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan pada semua unit eksperimen.

b. Memberikan kesempatan yang sama pada semua unit eksperimen untuk menerima suatu perlakuan sehingga diharapkan ada kehomogenan pengaruh dari setiap perlakuan yang sama.

c. Mendapatkan hasil pengamatan yang bebas satu sama lain. 3. Tahap Analisa

Pada tahap analisa dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yaitu meliputi pengumpulan data, pengaturan data, perhitugan serta penyajian data dalam suatu layout tertentu yang sesuai dengan desain yang dipilih untuk suatu eksperimen yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan

pengujian data dengan statistik seperti analisa variansi, tes hipotesa, dan penerapan rumus empiris pada data hasil eksperimen.

3.5. Anova (Analysis of Variance)

Tujuan dari perkembangan produk atau proses adalah untuk memperbaiki performansi karakteristik dari produk atau proses sesuai dengan keinginan atau keperluan konsumen. Tujuan dari eksperimen adalah mengurangi dan mengontrol variasi produk maupun proses dengan membuat keputusan faktor apa yang mengganggu proses pembuatan produk. Kerugian yang terjadi akan menunjukkan faktor mana yang mempengaruhi karakteristik produk tersebut menjadi lebih buruk. Dengan menentukan rata-rata dan mengurangi variasi, kerugian dapat diminimalisir.

Variasi adalah bagian yang sangat besar untuk dibahas mengenai kualitas, ANOVA adalah sebuah metode statistikal yang digunakan untuk mengintepretasikan data eksperimen dan membuat keputusan yang diperlukan. ANOVA tidak rumit dan memiliki perhitungan matematis di dalamnya. ANOVA adalah tools statistical untuk mendeteksi semua perbedaan performansi dalam kelompok yang diuji.

3.6. Seven Tools

Seven tool of quality dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa, seorang „quality pioneer’ berkebangsaan Jepang. Kontribusi utama yang dikembangkan untuk kepentingan industrialisasi dan ilmu pengetahuan dunia adalah “The Seven’s Tools

of Quality” dan “democratizing statistic”. Kontribusi tersebut juga merupakan penyederhanaan dari berbagai pendekatan statistika ke arah yang lebih efektif dan lebih aplikatif agar dapat dipergunakan secara universal dalam berbagai kepentingan pemecahan masalah dan upaya-upaya peningkatan efektivitas proses organisasional kerja. (D. Montgomery, 2009)

Tujuh alat pengendalian kualitas tersebut adalah: 1. Checksheet (Lembar Pengecekan)

Tujuan utama dari Checksheet (lembar pengecekan) ialah untuk menjamin bahwa data dikumpulkan secara hati-hati dan akurat oleh personel operasi untuk mengontrol proses dan untuk pengembalian keputusan. Data dipresentasikan dalam suatu format yang dapat secara cepat dan mudah digunakan dan dianalisa. Pengisian data dalam cheeck sheet biasanya menggunakan tally, seperti yang biasa digunakan dalam pertandingan bulutangkis atau bola voley. Checksheet seringkali digunakan untuk mengetahui ketidaksesuaian, baik dari jumlah, lokasi, ataupun penyebabnya.

Checksheet sebaiknya dapat memuat kapan pengecekan dilakukan, dimana,

oleh siapa, dan terhadap produk/proses/bagian yang mana. Contoh penulisan

Gambar 3.1. Check Sheet

2. Stratification (Stratifikasi/Pengelompokan Data)

Stratification merupakan usaha pengelompokkan data ke dalam

kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratification adalah:

a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan Scatter Diagram.

c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

3. Histogram (Diagram Batang)

Histogram adalah bagan batang jenis khusus yang dapat digunakan untuk: a. Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam suatu proses

b. Mengambil keputusan dengan memusatkan perhatian pada upaya perbaikan.

Petunjuk-petunjuk yang diberikan Histogram terletak pada bentuknya; khususnya ketinggian batang dan pola batang relatif terhadap batang yang lain. Lebar setiap kolom menunjukkan interval, atau kelompok, pengamatan dalam satu kisaran, sementara ketinggiannya menunjukkan jumlah pengamatan yang berada dalam interval yang ditentukan.

Gambar 3.2. Bentuk Histogram

4. Pareto Diagram

Pareto Diagram dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau

penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih

Langkah-langkah pembuatan Pareto Diagram adalah sebagai berikut:

a. Kumpulkan data dan susun data berdasarkan jumlah yang paling besar ke yang paling kecil/tentukan jumlah kumulatifnya.

b. Gambar grafik dengan sumbu-Y sebagai jumlah data dan sumbu-X sebagai kategori data dan digambar dengan skala tepat.

c. Gambarkan diagram batang pada sumbu-X sesuai kategori data dan jumlahkan mulai dari jumlah data terbesar hingga yang terkecil.

d. Dengan menggunakan tabel kumulatif gambar grafik kumulatifnya.

Setelah didapat diagram Pareto maka dapat kita simpulkan kategori yang paling dominan dari tiap kategori. Skala presentase kumulatif pada saat digunakan harus sesuai dengan dolar atau skala frekuensi seperti 100% harus disamakan nilainya sebagai dolar atau frekuensi total. Penggunaan dari diagram Pareto adalah proses yang tidak pernah berakhir. Diagram

Pareto adalah suatu alat untuk peningkatan kualitas yang kuat. Ini dapat

diaplikasikan untuk mengidentifikasikan masalah dan pengukuran dari suatu tingkat kemajuan.

5. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram digunakan untuk melihat korelasi (hubungan) dari suatu

faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karakteristik kualitas hasil. Pada umumnya apabila kita membicarakan tentang hubungan antara dua jenis data, kita sesungguhnya berbicara tentang:

a. Hubungan sebab akibat.

b. Suatu hubungan antara satu dan lain sebab.

c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya.

Gambar 3.4. Scatter Diagram

6. Control Chart (Peta Kontrol / Bagan Kendali)

Control Chart merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan

apakah suatu proses maupun kualitas produk berada dalam keadaan stabil atau tidak atau dengan kata lain apakah masih dalam keadaan terkendali (sesuai

Gambar 3.5. Control Chart

Control Chart yang paling umum digunakan adalah:

a. Control Chart untuk variabel

Yaitu Control Chart untuk pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal, dan sebagainya. Control Chart untuk variabel ini terdiri dari:

1. Peta X dan R, pengendali rata-rata (X) proses tingkat kualitas biasanya dengan peta kendali X. Variabilitas atau pemencaran proses dapat dikendalikan dengan peta kendali atau rentang yang disebut peta R.

2. Peta X dan S, bila ukuran sampel (n) cukup besar (n>10), metode rentang kehilangan efisiensinya karena rentang mengabaikan semua informasi dalam sampel antara Xmax dan Xmin.

b. Control Chart untuk atribut

Yaitu Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan cacat warna, goresan, berkarat, dan sebagainya. Control

Chart untuk atribut ini terdiri dari: peta p, peta np, peta u, dan peta c.

1. Peta p

Peta ini menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

2. Peta np

Peta ini menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang berukuran konstan.

3. Peta c

Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar ke lannya.

4. Peta u

Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan.

7. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) yang diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo

University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan

menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Di samping itu juga diagram ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode sumbang saran (brainstorming method) akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:

a. Manusia (man)

b. Metode Kerja (work method)

c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment) d. Bahan-bahan baku (raw material)

e. Lingkungan kerja (work environment) Diagram ini berguna di dalam:

1. Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam (SDA) dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya-biaya yang tidak perlu.

2. Mengeliminasi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidakseragaman produk atau pelayanan, dan keluhan pelanggan.,

3. Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada di dalam pengambilan keputusan.

Gambar 3.6. Cause and Effect Diagram

3.7. Pendekatan Pemecahan Masalah

Pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas dikenal metode pemecahan masalah melalui delapan langkah dan penggunaan tujuh alat statistik sederhana atau yang disingkat dengan istilah “Delta”. Delapan langkah tersebut adalah: 1. Menentukan prioritas masalah.

2. Mencari sebab-sebab timbulnya masalah.

3. Meneliti sebab-sebab yang paling mungkin sebagai penyebab masalah. 4. Merencanakan langkah-langkah penanggulangan masalah.

7. Mencegah terulang kembali masalah yang sama.

8. Mencari permasalahan baru yang perlu ditanggulangi berikutnnya.

3.8 Uji Kenormalan Data

Uji normalitas data dimaksudkan untuk memperlihatkan bahwa data sampel berasal dari populasi yang berdistribusi normal. Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk menguji normalitas data, antara lain: Dengan uji chi-kuadrat, Kolmogorov-Smirnov, dan pengujian Anderson-Darling.

1. Uji Normalitas Data dengan Teknik Kolmogorov-Smirnov

Uji normalitas data dengan teknik Kolmogorov-Smirnov hampir sama dengan uji Liliefors, yakni sama-sama menguji normalitas data yang disajikan secara individu. Uji normalitas dengan uji Klomogorov-Smirnov dilakukan dengan menghitung nilai maksimum dari selisih antara Kumulatif Proporsi (KP) dengan harga Z.

2. Uji Kenormalan Data dengan Anderson Darling Test

Statistik uji Anderson Darling Test ini dikembangkan untuk mengatasi kelemahan statistik uji Kolmogorov Smirnov yang hasil pengujiannya bisa tidak valid jika nilai dugaan parameternya dihitung dari sampel. Nilai statistik uji ini dihitung dengan cara :

))] ( 1 ln( ) ( ln( ) ( [ln ) 1 2 ( 1 1 2 i n i i n i Y F Y F Y F n i n

A 

       



Statistik uji ini tidak tersedia di SPSS tetapi tersedia di MINITAB . Hasil pengujian kenormalan dengan statistik uji Anderson Darling adalah : [klik

mengetahui distribusi dari data sampel. Uji ini merupakan modifikasi dari Kolmogorov Smirnov Test (K-S Test), yaitu K-S Test yang telah diboboti. K-S Test merupakan uji yang bebas distribusi, artinya tidak bergantung pada distribusi data tertentu yang diuji. Sedangkan Anderson Darling Test, menggunakan distribusi data tertentu dalam menghitung nilai kritis. Kelebihan Anderson

Darling Test adalah uji ini lebih sensitif daripada K-S Test, namun mempunyai

kelemahan yaitu nilai kritis tersebut harus dihitung dari setiap distribusi data sampel. Anderson Darling Test yang merupakan variasi dari kolmogrov Smirnov Test, menggunakan P-value untuk mengukur apakah sebaran tertentu tersebut menyebar normal atau tidak. P-value adalah peluang dari sampel yang diuji terletak pada distribusi normal dari suatu populasi. Jika p-value lebih kecil dari 0,05 maka diterima hipotesis awal (H0).

1. Hipotesis dari Anderson Darling Test: H0: Data mengikuti sebaran tertentu.

H1: Data tidak mengikuti sebaran tertentu.

2. Statistik Uji:

Dimana:

∑ ( )

F merupaka fungsi kumulatif distribusi (cummulative distribusion function) dari distribusi tertentu.

3. Significance level: Alpha

Daerah kritis: nilai kritis dari Anderson Darling Test bergantung pada distribusi yang akan diuji. Secara statistik, keputusan menolak H0 apabila A lebih besar dari nilai kritis yang telah ditentukan.

Uji normalitas dengan menggunakan bantuan paket program SPSS, menghasilkan 3 (tiga) jenis keluaran, yaitu Processing Summary, Descriptives,

Tes of Normality, dan Q-Q plots. Untuk keperluan penelitian umumnya hanya

diperlukan keluaran berupa Test of Normality, yatu keluaran yang berbentuk berupa tabel.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Sri Intan Karplas Industry yang beralamat di Jalan Sunggal, 220, Medan Helvetia. Penelitian dilakukan bulan Februari 2016 – Juni 2016.

4.2. Jenis Penelitian6

Jenis penelitian ini adalah penelitian eksperimen (Experimental Research). Eksperimen adalah suatu cara untuk mencari hubungan sebab-akibat (causal

relationship) antara dua faktor yang sengaja ditimbulkan dengan mengeliminasi

atau mengurangi faktor-faktor lain yang mengganggu. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menguji hipotesa serta menemukan hubungan sebab-akibat dari faktor-faktor yang ada dalam suatu eksperimen.

4.3. Objek Penelitian

4.4. Variabel Penelitian

Variabel-variabel yang terdapat dalam penelitian ini adalah:

1. Variabel Independen adalah variabel yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel akibat.

a. Manusia : operator stasiun penjahitan dan operator stasiun pencetakan. b. Bahan Baku : bahan baku original dan bahan baku recycle.

c. Metode Kerja : cara menjahit yang benar dan cara meletakkan goni yang benar

d. Mesin : mesin jahit dan mesin cetak.

2. Variabel Dependen adalah variabel yang dipengaruhi atau menjadi variabel akibat dari variabel independen.

a. Kualitas produk karung goni

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka berpikir merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Kerangka berpikir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Bahan Baku

Metode Kerja

Mesin

Cacat Produk

Skill Manusia

4.6. Rancangan Penelitian

Rancangan penelitian adalah tahapan-tahapan dalam melaksanakan suatu penelitian. Tahapan-tahapan penelitian yang dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Identifikasi Masalah

Banyaknya terjadi produk cacat atribut dan variabel

Studi Pendahuluan

- Kondisi Perusahaan - Proses Produksi Karung goni - Informasi Pendukung

Pengumpulan Data

Pengumpulan Data Primer

- Checksheet Produk Cacat - Proses Produksi

Pengumpulan Data Sekunder

- Jumlah Kecacatan Atribut - Jumlah Kecacatan Variabel

Pengolahan Data

Pengolahan Data SQC

-Untuk menentukan jenis kecacatan yang paling mempengaruhi serta mendapatkan faktor yang menyebabkan kecacatan tersebut terjadi

Pengolahan Data Taguchi Method

- Untuk menghitung faktor yang paling sering menyebabkan kecacatan terjadi.

Perhitungan Analysis of Variance (ANOVA)

- Untuk menentukan faktor tersebut berpengaruh secara signifikan atau tidak dalam proses terjadinya produk cacat.

Analisis Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran Mulai

Selesai

Studi Literatur

- Statistical Quality Control (SQC) - Taguchi Method

- Analysis of Variance (Anova)

4.7. Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah berupa:

1. Menggunakan purposive sampling yaitu dengan mewawancarai kepala produksi untuk mendapatkan informasi yang berupa mekanisme, proses dan aktivitas produksi perusahaan dalam memproduksi karung goni.

2. Menggunakan check sheet kecacatan atribut dan kecacatan variabel.

4.8. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan setelah keseluruhan data telah terkumpul yaitu data primer dan data sekunder, maka dilakukan pengolahan data. Blok Diagram untuk pengolahan data ditunjukkan pada dapat dilihat pada Gambar 3.4

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data merupakan kunci untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi dan metode pengumpulan data sangat berpengaruh untuk mendapatkan data yang akurat.

Ada 3 jenis kecacatan produk yang akan dianalisis yaitu: 1. Hasil Cetakan Tidak Jelas

2. Hasil Jahitan Miring 3. Hasil Cetakan Miring

Berikut adalah Data produk cacat periode Februari 2015-Januari 2016:

Tabel 5.1. Data Kecacatan Produk

Periode Produksi

(Unit)

Jenis Kecacatan Karung Goni

Total (Unit) Hasil Cetakan Tidak Jelas (Unit) Hasil Jahitan Miring (Unit) Hasil Cetakan Miring (Unit)

Februari 1551412 77617 130447 102218 310282

Maret 1625249 87957 140787 112558 341302

April 1553866 88140 140970 112741 341851

Mei 1576000 79256 132086 103858 315200

Juni 1626609 93474 146304 118076 357854

Juli 1619937 98385 151215 122986 372586

Agustus 1615320 103415 156246 128016 387677

September 1555738 83092 135921 107692 326705

Oktober 1555059 77860 130690 102462 311012

November 1582032 79658 132488 104260 316406

Desember 1599186 91464 144293 116064 351821

Di bawah ini adalah penyebab kecacatan untuk cetakan miring dan jahitan miring 1. Kecacatan Cetakan Miring

a. Metode Kerja

Operator terburu-buru dalam memasukkan goni sehingga goni yang masuk miring. Ini dikarenakan kecepatan printing mesin cetak terlalu cepat.

b. Manusia Operator sering berbicara dengan teman kerjanya..

c. Mesin Roller mesin tidak macet mengakibatkan goni menjadi miring.

d. Bahan Baku Hasil anyaman bergelombang sehingga ketika dicetak hasilnya tidak bagus.

2. Kecacatan Jahitan Miring

a. Bahan Baku Hasil anyaman terlalu rapat ini disebabkan oleh campuran bahan baku saat dileburkan lalu dianyam, hasil anyaman terkadang terlalu rapat sehingga ketika dijahit, jarum dan benang tidak dapat lewat pada jalur yang seharusnya b. Metode

Kerja

Kurangnya pengawasan terhadap cara kerja operator mengakibatkan operator menjahit dengan cara yang salah. c. Mesin Pengecekan jarum jahit jarang dilakukan sehingga sering

terjadi operator menjahit dengan jarum yang sudah aus. d. Manusia Operator tidak diberi pelatihan menjahit terlebih dahulu

sehingga untuk operator yang baru biasanya jumlah produk cacat akan meningkat secara signifikan dan operator yang tidak terbiasa menjahit mudah merasa lelah Level faktor eksperimen Taguchi adalah sebagai berikut:

Tabel 5.2. Level Eksperimen Taguchi

Faktor Level 1 Level 2

Komposisi bahan baku 50:50 60:40

Suhu Peleburan Bahan Baku 275oC 300oC

5.2. Pengolahan Data dengan Seven Tools

5.2.1. Check Sheet

Check Sheet adalah lembaran pemeriksaan yang berisi untuk menjamin bahwa

data dikumpulkan secara hati-hati dan akurat oleh personel operasi untuk mengontrol proses dan untuk pengembalian keputusan. Data mengenai jumlah dan jenis kecacatan karung goni dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Jumlah Total Kecacatan Karung Goni Februari 2015 - Januari 2016

Periode Produksi

(Unit)

Jenis Kecacatan Karung Goni

Total (Unit) Hasil

Cetakan Tidak Jelas

(Unit)

%

Hasil Jahitan Miring (Unit)

%

Hasil Cetakan

Miring (Unit)

%

Februari 1551412 77617 5.01 130447 8.41 102218 6.59 310282

Maret 1625249 87957 5.42 140787 8.67 112558 6.93 341302

April 1553866 88140 5.68 140970 9.08 112741 7.26 341851

Mei 1576000 79256 5.03 132086 8.39 103858 6.59 315200

Juni 1626609 93474 5.75 146304 9.00 118076 7.26 357854

Juli 1619937 98385 6.08 151215 9.34 122986 7.60 372586

Agustus 1615320 103415 6.41 156246 9.68 128016 7.93 387677

September 1555738 83092 5.35 135921 8.74 107692 6.93 326705

Oktober 1555059 77860 5.01 130690 8.41 102462 6.59 311012

November 1582032 79658 5.04 132488 8.38 104260 6.60 316406

Desember 1599186 91464 5.72 144293 9.03 116064 7.26 351821

Januari 1551369 93128 6.01 145958 9.41 117729 7.59 356815

Total 19011777 1053446 1687405 1348660 4089511

5.2.2. Stratifikasi

Stratifikasi adalah usaha pengelompokkan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Berdasarkan data yang didapatkan dari pengumpulan data maka dalam stratifikasi ini kriteria yang ditetapkan adalah kecacatan pada produk karung goni dengan tiga jenis kecacatan yaitu Hasil cetakan miring, cetakan tidak jelas, jahitan miring.

5.2.3. Histogram

Histogram merupakan tampilan berbentuk grafis untuk menunjukkan dan membandingkan data secara visual, histogram juga memberikan informasi mengenai jumlah dari masing masing jenis kecacatan produk karung goni. Histogram jenis kecacatan produk karung goni dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1. Histogram Jenis Kecacatan Karung Goni

5.2.4. Pareto Diagram

Pareto Diagram digunakan untuk mengetahui jenis-jenis kecacatan yang 0

200000 400000 600000 800000 1000000 1200000 1400000 1600000 1800000

Total Kecacatan Goni

Hasil Cetakan Tidak Jelas Hasil Jahitan Miring Hasil Cetakan Miring

awal yang dilakukan adalah mengurutkan setiap jenis kecacatan dari jumlah kecacatan terbesar hingga yang terkecil. Kemudian dilakukan perhitungan persentase kecacatan dan persentase kumulatif dari setiap jenis kecacatan. Pengurutan jenis kecacatan karung goni dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Pengurutan Jenis Kecacatan Karung Goni

No Jenis Kecacatan Jumlah

(Unit) Persentase (%)

Persentase Kumulatif (%)

1 Jahitan miring 1.687.405 41,3 41,3

2 Cetakan miring 1.348.660 32,9 74,2

3 Cetakan tidak jelas 1.053.446 25,8 100

Jumlah 4.089.511 100

Sumber: Pengolahan Data

Dari tabel diatas, maka dapat dibuat pareto diagram untuk kecacatan produk goni yang dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Jumlah cacat 1687405 1348660 1053446

Percent 41.3 33.0 25.8

Cum % 41.3 74.2 100.0

Jenis cacat

Hasil Cet

akan Tid

ak Je las

Hasi l Cet

akan Miri ng Hasil Jahi tan Miri ng 4000000 3000000 2000000 1000000 0 100 80 60 40 20 0 J u m la h c a c a t P e r c e n t

Pareto Chart of Jenis cacat

Sumber : Program Minitab16

Pareto 80-20 memiliki arti 20% produk cacat disebabkan oleh 80% dari masalah yang ada di bagian produksi, oleh sebab itu sebaiknya digunakanlah pareto 80-20. Berdasarkan aturan 80-20 dapat dilihat bahwa terdapat dua jenis kecacatan yang memiliki persentase kesalahan kumulatif kurang dari 80% yaitu cetakan miring dan jahitan miring. Hasil diagram Pareto menunjukkan bahwa jenis kecacatan yang harus dianalisis lebih lanjut penyebab terjadinya permasalahan adalah hasil cetakan miring dan hasil jahitan miring

5.2.5. Scatter Diagram

Scatter Diagram dibuat untuk mengidentifikasi korelasi yang mungkin ada antara

karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya. Berdasarkan pareto

diagram dapat dilihat bahwa karakteristik kualitas yang paling banyak cacat

adalah cetakan miring dan jahitan miring. Gambar scatter diagram antara kecacatan cetakan miring, jahitan miring dan jumlah produksi dapat dilihat pada Gambar 5.3. berikut ini.

Sumber : Program Minitab16

Gambar 5.3. Scatter Diagram Hasil Jahitan Miring vs Jumlah Produksi

Perhitungan korelasi dilakukan untuk mengetahui hubungan antara kecacatan hasil jahitan miring dengan jumlah produksi dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Perhitungan Korelasi antara Hasil Jahitan Miring dan Jumlah Produksi

No Produksi (X)

Hasil Jahitan

Miring (Y) X

2

Y2 X*Y

1 1,551,412 130,447 2,406,879,193,744 17,016,419,809 202,377,041,164 2 1,625,249 140,787 2,641,434,312,001 19,820,979,369 228,813,930,963 3 1,553,866 140,970 2,414,499,545,956 19,872,540,900 219,048,490,020 4 1,576,000 132,086 2,483,776,000,000 17,446,711,396 208,167,536,000 5 1,626,609 146,304 2,645,856,838,881 21,404,860,416 237,979,403,136 6 1,619,937 151,215 2,624,195,883,969 22,865,976,225 244,958,773,455 7 1,615,320 156,246 2,609,258,702,400 24,412,812,516 252,387,288,720 8 1,555,738 135,921 2,420,320,724,644 18,474,518,241 211,457,464,698 9 1,555,059 130,690 2,418,208,493,481 17,079,876,100 203,230,660,710 10 1,582,032 132,488 2,502,825,249,024 17,553,070,144 209,600,255,616 11 1,599,186 144,293 2,557,395,862,596 20,820,469,849 230,751,345,498 12 1,551,369 145,958 2,406,745,774,161 21,303,737,764 226,434,716,502 19,011,777 1,687,405 30,131,396,580,857 238,071,972,729 2,675,206,906,482

Perhitungan korelasi pada Tabel 5.4. dapat ditunjukkan sebagai berikut

Nilai korelasi yang didapat adalah sebesar 0,62487 yang berarti terdapat hubungan korelasi positif antara semakin tinggi jumlah produksi karung goni, maka semakin tinggi pula jumlah kecacatan jahitan miring.

Sumber : Program Minitab16

Gambar 5.4. Scatter Diagram Hasil Cetakan Miring vs Jumlah Produksi

Perhitungan korelasi dilakukan untuk mengetahui hubungan antara kecacatan cetakan miring dengan jumlah produksi dapat dilihat pada Tabel 5.6.





 











 













 











 





62487 , 0 405 . 687 . 1 729 . 972 . 071 . 238 12 777 . 011 . 19 857 . 580 . 396 . 131 . 30 12 405 . 687 . 1 777 . 011 . 19 482 . 906 . 206 . 675 . 2 12 2 2 2 2 2 2         











 

r r y y n x x n y x xy n r

Tabel 5.6. Perhitungan Korelasi antara Cetakan Miring dan Jumlah Produksi

No Produksi (X)

Cetakan Miring

(Y) X

2

Y2 X*Y

1 1,551,412 102,218 2,406,879,193,744 10,448,519,524 158,582,231,816 2 1,625,249 112,558 2,641,434,312,001 12,669,303,364 182,934,776,942 3 1,553,866 112,741 2,414,499,545,956 12,710,533,081 175,184,406,706 4 1,576,000 103,858 2,483,776,000,000 10,786,484,164 163,680,208,000 5 1,626,609 118,076 2,645,856,838,881 13,941,941,776 192,063,484,284 6 1,619,937 122,986 2,624,195,883,969 15,125,556,196 199,229,571,882 7 1,615,320 128,016 2,609,258,702,400 16,388,096,256 206,786,805,120 8 1,555,738 107,692 2,420,320,724,644 11,597,566,864 167,540,536,696 9 1,555,059 102,462 2,418,208,493,481 10,498,461,444 159,334,455,258 10 1,582,032 104,260 2,502,825,249,024 10,870,147,600 164,942,656,320 11 1,599,186 116,064 2,557,395,862,596 13,470,852,096 185,607,923,904 12 1,551,369 117,729 2,406,745,774,161 13,860,117,441 182,641,121,001 Total 19,011,777 1,348,660 30,131,396,580,857 152,367,579,806 2,138,528,177,929

Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan korelasi pada Tabel 5.4. dapat ditunjukkan sebagai berikut

Nilai korelasi yang didapat adalah sebesar 0,62489 yang berarti terdapat hubungan korelasi positif antara semakin tinggi jumlah produksi karung goni, maka semakin tinggi pula jumlah kecacatan cetakan miring.

5.2.6. Peta Kontrol Atribut

Peta kontrol dibuat untuk mengetahui apakah proses dalam kendali dan untuk





 











 













 











 





62489 , 0 660 . 348 . 1 806 . 579 . 367 . 152 12 777 . 011 . 19 857 . 580 . 396 . 131 . 30 12 660 . 348 . 1 777 . 011 . 19 929 . 177 . 528 . 138 . 2 12 2 2 2 2 2 2         











 

r r y y n x x n y x xy n r

yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Perhitungan untuk 12 bulan jenis kecacatan karung goni jahitan miring dapat dilihat pada Tabel 5.5. Bedasarkan data jenis kecacatan karung goni Jahitan miring, didapat nilai mean p (CL) sebagai berikut:

Tabel 5.7. Perhitungan Nilai Mean P Kecacatan Jahitan Miring

No Jumlah Produksi

(Unit)

Jumlah Kecacatan

Jahitan Miring (Unit) P

1 1551412 130447 0.0841

2 1625249 140787 0.0867

3 1553866 140970 0.0908

4 1576000 132086 0.0839

5 1626609 146304 0.09

6 1619937 151215 0.0934

7 1615320 156246 0.0968

8 1555738 135921 0.0874

9 1555059 130690 0.0841

10 1582032 132488 0.0838

11 1599186 144293 0.0903

12 1551369 145958 0.0941

∑ 19011777 1687405 1.0654

0888 , 0 12 0654 , 1   





n np p

Batas kelas Atas (UCL) dan Batas Kelas Bawah (LCL) dapat dihitung seperti dibawah ini :

n ) p 1 ( p 3 p

UCL  

n ) p 1 ( p 3 p

LCL  





3351 , 0 12 0888 , 0 1 0888 , 0 3 0888 , 0 ) 1 ( 3 1 1 1        UCL UCL n p p p UCL

Perhitungan LCL adalah sebagai berikut:





0 1575 . 0 12 0888 , 0 1 0888 , 0 3 0888 , 0 ) 1 ( 3 1 1 1          LCL LCL n p p p LCL

Tabel 5.8. Perhitungan Peta P Kecacatan Jahitan Miring

No Jumlah Produksi (Unit) Jumlah Kecacatan

P UCL CL LCL

Jahitan miring (Unit)

1 1551412 130447 0.0841 0,109 0,0888 0,0686

2 1625249 140787 0.0867 0,109 0,0888 0,0686

3 1553866 140970 0.0908 0,109 0,0888 0,0686

4 1576000 132086 0.0839 0,109 0,0888 0,0686

5 1626609 146304 0.09 0,109 0,0888 0,0686

6 1619937 151215 0.0934 0,109 0,0888 0,0686

7 1615320 156246 0.0968 0,109 0,0888 0,0686

8 1555738 135921 0.0874 0,109 0,0888 0,0686

9 1555059 130690 0.0841 0,109 0,0888 0,0686

10 1582032 132488 0.0838 0,109 0,0888 0,0686

11 1599186 144293 0.0903 0,109 0,0888 0,0686

12 1551369 145958 0.0941 0,109 0,0888 0,0686

∑ 19011777 1687405 1.0654

Sumber: Pengolahan Data

Peta kontrol untuk jenis kecacatan Jahitan miring pada produk karung goni dapat dilihat pada Gambar 5.5.

Gambar 5.5. Peta Kontrol Jenis Kecacatan Jahitan Miring

Bedasarkan data jenis kecacatan karung goni cetakan miring, didapat nilai mean p (CL) sebagai berikut:

Tabel 5.9. Perhitungan Nilai Mean P Kecacatan Cetakan Miring

No Jumlah Produksi

(Unit)

Jumlah Kecacatan

Jahitan Miring (Unit) P

1 1,551,412 102,218 0.0659

2 1,625,249 112,558 0.0693

3 1,553,866 112,741 0.0726

4 1,576,000 103,858 0.0659

5 1,626,609 118,076 0.0726

6 1,619,937 122,986 0.076

7 1,615,320 128,016 0.0793

8 1,555,738 107,692 0.0693

9 1,555,059 102,462 0.0659

10 1,582,032 104,260 0.066

11 1,599,186 116,064 0.0726

12 1,551,369 117,729 0.0759

∑ 19,011,777 1,348,660 0.8513

0709 , 0 12 8513 , 0 _  





n np p 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

P r ob a b il it a s C a ca t

Periode ke - n

P UCL CL LCL

Batas kelas Atas (UCL) dan Batas Kelas Bawah (LCL) dapat dihitung seperti dibawah ini :

n ) p 1 ( p 3 p

UCL  

n ) p 1 ( p 3 p

LCL  

Perhitungan UCL adalah sebagai berikut :





2932 , 0 12 0709 , 0 1 0709 , 0 3 0709 , 0 ) 1 ( 3 1 1 1        UCL UCL n p p p UCL

Perhitungan LCL adalah sebagai berikut:





0 1514 , 0 12 0709 , 0 1 0709 , 0 3 0709 , 0 ) 1 ( 3 1 1 1          LCL LCL n p p p LCL

Nilai pada LCL yang minus dibuat menjadi 0 karena tidak ada kecacatan per produk unit yang minus jumlahnya. Minimal jumlah kecacatan per unit adalah 0 sehingga angka minus diganti dengan 0.

Tabel 5.10. Perhitungan Peta P Kecacatan Cetakan Miring No Jumlah Produksi (Unit) Jumlah Kecacatan Cetakan Miring (Unit)

P UCL CL LCL

1 1 102.218 0,0659 0,0709 0,2932 0

2 1.625.249 112.558 0,0693 0,0709 0,2932 0

3 1.553.866 112.741 0,0726 0,0709 0,2932 0

Tabel 5.10. Perhitungan Peta P Kecacatan Cetakan Miring (Lanjutan) No Jumlah Produksi (Unit) Jumlah Kecacatan Cetakan Miring (Unit)

P UCL CL LCL

5 1.626.609 118.076 0,0726 0,0709 0,2932 0

6 1.619.937 122.986 0,076 0,0709 0,2932 0

7 1.615.320 128.016 0,0793 0,0709 0,2932 0

8 1.555.738 107.692 0,0693 0,0709 0,2932 0

9 1.555.059 102.462 0,0659 0,0709 0,2932 0

10 1.582.032 104.260 0,066 0,0709 0,2932 0

11 1.599.186 116.064 0,0726 0,0709 0,2932 0

12 1.551.369 117.729 0,0759 0,0709 0,2932 0

∑ 19.011.777 1.348.660 0,8513

Sumber: Pengolahan Data

Peta kontrol untuk jenis kecacatan Cetakan Miring pada produk karung goni dapat dilihat pada Gambar 5.6.

Gambar 5.6. Peta Kontrol Jenis Kecacatan Cetakan Miring

0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

P r ob a b il it a s C a ca t Periode Ke-n P UCL CL LCL

5.2.7. Cause and Effect Diagram

Langkah-langkah perbaikan dilakukan dengan cara menganalisa penyebab kecacatan produk karung goni dengan menggunakan diagram sebab akibat

(Fish-bone diagram). Diagram sebab akibat untuk karung goni yang cacat dapat dilihat

pada Gambar 5.7. dan Gambar 5.8.

Cetakan Miring Metode Kerja Peletakan goni tidak lurus Bahan Baku Tidak Disiplin Kelelahan Manusia Mesin Roller mesin macet Anyaman goni terlalu rapat

Gambar 5.7. Diagram Sebab-akibat Kecacatan Produk Karung Goni Cetakan Miring

Diagram sebab akibat untuk karung goni yang cacat dapat dilihat pada Gambar 5.8.

Jahitan Miring

Metode Kerja Penggunaan jarum

jahit kurang tepat Cara menjahit yang

salah Manusia Kelelahan Kurang terampil Mesin Bahan baku

Jarum yang sudah aus

Hasil anyaman terlalu rapat

Gambar 5.8. Diagram Sebab-akibat Kecacatan Produk Karung Goni Jahitan Miring

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Hasil Penerapan Statistical Quality Control 6.1.1. Analisa Diagram Pareto

Hasil perhitungan, persen kumulatif pada diagram pareto untuk masing-masing kecacatan adalah untuk jahitan miring 41,3%, cetakan miring 74,2%, dan cetakan tidak jelas 100%. Sesuai aturan pareto 80:20, maka jenis kecacatan yang akan dianalisa lebih lanjut adalah kecacatan jahitan miring dan kecacatan cetakan miring.

6.1.2. Analisa Cause effect Diagram

Diagram sebab akibat digunakan untuk menunjukkan penyebab kecacatan yang terjadi dalam kegiatan produksi perusahaan. Berdasarkan diagram pareto terdapat dua jenis kecacatan yang perlu diperhatikan, yakni jahitan dan cetakan miring. Dari hasil wawancara dan pengamatan langsung, dibentuklah diagram sebab akibat untuk kedua jenis kecacatan tersebut. Hal tersebut ditinjau dari segi manusia, metode kerja, bahan baku, dan mesin.

Kecacatan cetakan miring pada karung goni dominan disebabkan oleh metode kerja yang salah. Kesalahan metode kerja yang dimaksud yaitu pada saat memasukkan goni ke dalam mesin cetak, posisi goni miring sehingga ketika proses percetakan selesai, hasil akhir cetakan juga akan miring.

Kecacatan jahitan miring pada karung goni dominan disebabkan oleh bahan baku. Dalam proses penjahitan, hasil anyaman goni sangat berpengaruh. Jika hasil anyaman terlalu rapat makan jarum jahit sulit untuk menembus goni. Hasil anyaman dipengaruhi oleh komposisi bahan baku yang dipakai saat proses produksi dimulai.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Penelitian dan percobaan yang dilakukan di PT Sri Intan Karplas Industry terhadap karakteristik kualitas produk goni maka dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu:

1. Faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap kualitas produk goni adalah komposisi bahan baku yang digunakan dalam setiap produksi goni yaitu dengan kontribusi sebesar 50,2375% dan faktor suhu peleburan bahan baku memiliki kontribusi sebesar 3,7857%.

2. Kombinasi faktor dan level faktor yang digunakan dalam penelitian ini adalah komposisi bahan baku original dan recycle yaitu 60:40, suhu 300oC dan kecepatan printing 10.000 lembar/hari.

3. Faktor yang sangat berpengaruh terhadap kualitas produk goni adalah komposisi bahan baku recycle, untuk itu perlu diperhatikan agar campuran bahan baku recycle tidak melebihi 40% dari total bahan baku saat akan memulai produksi.

7.2. Saran

Saran yang dapat saya berikan dalam penelitian ini yaitu: 1. Bagi perusahaan

a. Perusahaan segera memperbaiki proses produksi dan menerapkan parameter usulan yang didapatkan dari analisa metode taguchi yang telah dilakukan.

b. Perusahaan melakukan perbaikan terhadap suhu lingkungan kerja dan mengawasi pemakaian alat pelindung diri saat operator bekerja.

2. Bagi penelitian selanjutnya

Peneliti selanjutnya dapat menggunakan metode lain berdasarkan hasil metode taguchi serta peneliti selanjutnya disarankan menggunakan software dalam melakukan analisa data sehingga penelitian dapat dilakukan dengan lebih cepat dan akurat.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Sri Intan Karplas Industry berdiri pada tahun 1982 di Kecamatan Medan Sunggal. Perusahaan ini bergerak pada pengolahan biji plastik menjadi karung plastik yang digunakan untuk mengemas padi ataupun pupuk. Perusahaan ini dalam perkembangannya sempat mengalami beberapa kegagalan. Hal tersebut dikarenakan sulit menentukan kadar pencampuran biji plastik dan bahan penolong lainnya agar dapat dihasilkan karung plastik yang berkualitas baik. Disamping itu mesin yang masih tradisional juga turut menjadi penghambat berkembangnya perusahaan ini. Perusahaan ini perusahaan yang modal seluruhnya dimiliki oleh swasta dan tidak ada campur tangan pemerintah, sehingga perusahaan ini digolongkan perusahaan swasta.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Sri Intan Karplas Industry memproduksi karung plastik untuk beras dan pupuk dengan berbagai jenis yaitu karung polos, putih, dan warna. Ukuran yang diproduksi mulai dari karung plastik berukuran 5 kg, 10 kg, 30 kg, 50 kg, 100 kg.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Sri Intan Karplas Industry beralamat di Jl Sunggal 220, Medan Helvetia, 20123, Sumatera Utara.

2.4. Daerah Pemasaran

Lokasi pemasaran PT. Sri Intan Karplas Industry adalah Provinsi Sumatera Utara, Provinsi Aceh, dan provinsi lain di Pulau Sumatera bahkan sampai ke Jakarta sesuai permintaan order.

2.5. Organisasi dan Manajemen

2.5.1. Struktur Organisasi Manajemen

Struktur organisasi di PT. Sri Intan Karplas Industry adalah struktur organisasi fungsional. Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang sama atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi. Individu yang memiliki keahlian yang sama dikelompokkan bersama.

Dewan Penasehat

Dewan Direksi

Direktur Utama

Ass. Dirut Direktur

Kepala Pengawas Lapangan Humas

Bag. Umum Kabag.

Keuangan Kasir Pembukuan/ Pembelian Pemasaran Hutang/ Piutang Sales Asisten Ka.

Lapangan Ka. Personalia

Kabag. Gudang Kabag. Listrik Kabag. Bengkel Kabag. Extruder Bagian Spreparts Kabag. Cir.looms Kabag. Printing Kabag. Finishing Wakabag Kepala Group Operator Wakabag Kepala Group Operator Operator Wakabag Kepala Group Adm Montir Adm Adm Anggota/

Supir Anggota Anggota Operator Kepala Group Wakabag Montir Adm Adm Satpam

2.5.2. Pembagian Tugas & Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Sri Intan Karplas Industry adalah sebagai berikut:

1. Dewan penasehat

Tugas dan tanggung jawab dewan penasehat adalah sebagai berikut:

a. Memberikan nasehat yang berhubungan dengan kegiatan operasional perusahaan.

b. Mengkoordinir tugas-tugas perencanaan, pengorganisasian dan pemberian pengarahan kerja.

c. Pengawasan dan pelaksanaan yang berkaitan dengan pendayagunaan sumberdaya untuk mencapai tujuan perusahaan.

2. Dewan Direksi

Tugas dan dan tanggung jawab dewan direksi adalah:

a. Bertanggung jawab penuh atas kepengurusan perusahaan untuk kepentingan dan tujuan perusahaan serta mewakili perusahaaan baik di dalam maupun di luar pengadilan.

b. Setiap dewan direksi bertanggung untuk kepentingan dan usaha perusahaan dengan mengindahkan peraturan perundang-undangan yang berlaku.

3. Direktur Utama

Tugas dan wewenang direktur utama adalah:

a. Memimpin perusahaan dengan membuat kebijakan-kebijakan perusahaan b. Memilih, menentukan, mengawasi pekerjaan karyawan

c. Menyetujui anggaran tahunan perusahaan dan melaporkan laporan pada pemegang saham

d. Bertanggung jawab atas kerugian yang dihadapi perusahaan termasuk juga keuntungan perusahaan

e. Menetapkan strategi-strategi stategis untuk mencapakai visi dan misi perusahaan

4. Asisten Direktur

Tugas dan tanggung jawab asisten direktur adalah: a. Membantu tugas direktur utama

b. Menyampaikan pendapat, saran dan opini kepada direktur utama

c. Melakukan monitoring, evaluasi dan review terhadap kualitas portofolio pembiayaan yang telah diberikan dalam rangka pengamanan atas setiap pembiayaan yang telah diberikan

5. Direktur

Tugas dan tanggung jawab direktur adalah.

a. Bertugas memimpin rapat manajemen dan rapat kerja.

b. Bertugas menilai dan mengevaluasi seluruh fungsi atau bagian organisasi yang dibawahi oleh masing-masing manajer sub-sub divisi.

c. Mengkoordinasi serta memberian arahan bagi kegiatan perusahaan.

6. Bagian Umum pada perusahaan ini membawahi langsung ke bagian divisi Humas yang memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

b. Menghadiri setiap kegiatan sosial seperti undangan dari masyarakat atau dari instansi terkait

c. Melayani dan menjembatani setiap permasalahan sosial di perusahaan

d. Melakukan koordinasi yang berkesinambungan dengan tokoh masyarakat atau adat,organisasi masyarakat serta LSM yang berkaitan dengan perusahaan

e. Menyampaikan sumbang sosial dari perusahaan kepada masyarakat atau instansi terkait ,seperti sumbangan hari – hari kemerdekaan dan lain-lain.

7. Kepala Bagian Keuangan

Tugas dan wewenang kepala bagian keuangan adalah a. Merencanakan budget awal perusahaan.

b. Melakukan pengawasan penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen dalam perusahaan.

c. Bertanggung jawab atas hal-hal yang berhubungan dengan keuangan dan administrasi perusahaan.

8. Kasir

Tugas dan wewenang bagian kasir adalah:

a. Mencatat semua pembelian barang untuk proses produksi. b. Menjalankan tugas yang direncanakan oleh bagian accounting

c. Melaksanakan penerimaan, penyimpangan yang sesuai dengan ketentuan dan kebijakan yang telahdigariskan,

d. Menyetor seluruh hasil tagihan secara lengkap kepada bank dan perusahaan sesuai dengan ketentuan

e. Mengatur dan menyimpan penyediaan kas untuk keperluan kegiatan sehari-hari

9. Bagian Pembukuan atau pembelian

Bagian pembukuan atau pembelian membawahi langsung divisi hutang piutang yang memiliki tugas dan wewenang:

a. melaksanakan penyelesaian administrasi keuangan melaksanakan pembayaran gaji dan tunjangan-tunjangan lainnya

b. melaksanakan tata pembukuan keuangan menyimpan dan melaporkan dana operasional transaksi secara harian dan bulanan

c. melakukan koordinasi dengan kasir untuk validasi transaksi sebelum melakukan- pencatatan pada sistem terkomputerisasi

10. Bagian Hutang Piutang

Tugas dan wewenang bagian hutang piutang adalah

a. memeriksa nomor seri faktur penjualan mengarsipkan faktur penjualan urut tanggal mencatat berkurangnya piutang di transaksi pelunasan piutang oleh debitur

b. meng-otorisasi bukti penerimaan kas masuk menerima tembusan order pembelian dari departemen pembelian serta laporan penerimaan barang- dari bagian gudang yang dokumen tersebut diarsipkan urut nomor c. mencocokkan dokumen,mengecek perhitungan,menyetujui pembayaran

faktur, dan membuat voucher

d. mengarsipkan voucher dan dokumen pendukungnya (faktur asli,laporan penerimaan barang,order- pembelian dan dan permintaan pembelian)

11. Bagian pemasaran

Bagian pemasaran membawahi langsung bagian sales. Tugas dan tanggung jawab bagian pemasaran adalah:

a. Mengusulkan progam-progam promosi

b. Menentukan sarana-sarana dalam mempromosikan produk c. Menentukan pemasangan iklan terkait promosi produk d. Menentukan daerah pemasaran produk

Tugas dan tanggung jawab bagian sales adalah:

a. Bekerja sama dengan bagian pemasaran mengenai konsep promosi produk 12. Kepala Lapangan

Kepala lapangan bertugas di bagian produksi pada perusahaan ini, dan membawahi unit-unit bagian lainnya seperti kepala bagian gudang, kepala bagia listrik, kepala bagian bengkel, kepala bagian extruder dan wakil kepala bagiannya, kepala bagian circularroom dan wakil kepala bagiannya, kepala bagian printing, kepala bagian finishing dan wakil kepala bagiannya beserta kepala group nya masing-masing. Tugas dan tanggung jawab kepala lapangan adalah

a. Bertanggung jawab terhadap kegiatan produksi perusahaan

b. Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja bagian produksi c. Mengkoordinir dan mendelegasi tugas di bagian produksi

13. Asisten Kepala Lapangan

Tugas dan tanggung jawab asisten kepala lapangan adalah a. Menyortir dan menentukan kadar biji plastik bahan baku.

14. Kepala Personalia

Tugas dan tanggung jawab asisten kepala personalia adalah a. mengelola kegiatan bagian personalia dan umum

b. mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industri dan umum

c. menyelesaikan masalah yang timbul di lingkungan perusahaan dan bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan perusahaan.

d. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan. e. Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan.

f. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian (pemecatan) karyawan dan menyelesaikan konflik sesama karyawan, antara atasan dan bawahan. g. Mengatur hal yang berhubungan dengan pihak luar terhadap perusahaan 15. Operator

Tugas dan tanggung jawab operator yaitu sebagai karyawan pelaksana bagian produksi pembuatan karung plastik.

16. Supir

Tugas dan tanggung jawab supir yaitu mengantarkan produk karung plastik ke tangan konsumen maupun distributor.

17. Satpam

2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.5.3.1. Tenaga Kerja Perusahaan

Jumlah tenaga kerja perusahaan PT. Sri Intan Karplas Industry saat ini berjumlah lebih kurang 200 orang termasuk karyawan dan buruh pabrik.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Sri Intan Karplas Industry

No Jabatan Jumlah

1 Dewan Penasehat 1

2 Dewan Direksi 1

3 Direktur Utama 1

4 Asisten Direktur 1

5 Direktur 1

6 General Manager 1

7 Kepala Bagian Keuangan 1

8 Kepala Bagian Accounting 1

9 Kepala Bagian Pembelian 1

10 Kepala Bagian Pemasaran 1

11 Kasir 3

12 Staff Humas 5

13 Staff Pembelian 5

14 Staff Accounting 5

15 Staff Pemasaran 5

16 Kepala Lapangan 1

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Sri Intan Karplas Industry (Lanjutan)

No Jabatan Jumlah

18 Kepala Personalia 1

19 Operator 168

20 Supir 5

21 Satpam 6

Total 215

Sumber: PT. Sri Intan Karplas Industry

2.5.3.2. Jam Kerja

Perusahaan menerapkan dua sistem kerja bagi karyawannya, yaitu sistem kerja per shift dan non shift. Jumlah hari kerja perusahaan untuk staff bekerja selama lima hari dalam satu minggu yaitu dari hari Senin sampai dengan hari Jumat, dan untuk karyawan bagian produksi dan buruh pabrik bekerja selama enam hari dalam satu minggu dari mulai hari senin sampai sabtu. Untuk lebih jelasnya dapat di lihat pada penjelasan berikut ini:

1. Untuk karyawan bagian produksi dan buruh pabrik, terdapat dua jenis sistem kerja yakni :

Untuk pekerja bagian produksi, jam kerja terbagi dalam tiga shift dan setiap

shiftnya diberikan waktu istirahat selama satu jam. Jam kerja produksi dapat

Tabel 2.2. Jam Kerja Karyawan Produksi dengan Sistem Kerja Per Shift

Hari Jam Kerja

Shift 1 Shift 2 Shift 3

Senin-Sabtu 05.00-15.00 16.00-23.00 23.00-05.00

Istirahat 12.00-13.00 18.00-19.00 03.00-04.00

Sumber: PT. Sri Intan Karplas Industry

2. Untuk seluruh pekerja bagian selain produksi, sistem kerjanya adalah non

shift. Waktu kerjanya adalah hari Senin sampai dengan hari Jumat adalah pada

jam 08.00-15.00 WIB.

2.6. Proses Produksi

2.6.1. Standar Mutu Bahan/Produk

Standar mutu untuk produk karung plastik belum ada, sebab pemerintah belum mengeluarkan Standard Nasional Indonesia untuk produk plastik. Namun PT. Sri Intan Karplas Industry melakukan standard mutu melalui seleksi bahan baku yang diterima terlebih dahulu diuji dengan campuran bahan penolong lainnya dengan kadar tertentu, dengan mengelompokkan bahan baku, misalnya yang berasal dari Saudi Arabia memiliki titik didih 110oC akan dibawa ke mesin dengan titik didih 110oC dan yang berasal dari Thailand memiliki titik didih 100oC akan dibawa ke mesin dengan titik didih 100oC. Selanjutnya benang plastik di uji coba elastisitasnya, jika sampel tidak memenuhi syarat, maka akan dilakukan percobaan pencampuran lain dengan bahan yang berbeda dan kadar yang berbeda.

Selain pada bahan baku, pemeriksaan kualitas juga terus dijaga selama proses produksi berlangsung seperti melakukan pengecekan gulungan benang plastik dan pemeriksaan tenunan apakah ada terdapat tenunan yang rusak atau bolong. Setelah produk karung plastik selesai juga dilakukan uji coba karung dengan cara mengisi karung dengan pasri kemudian melemparkannya dari atas sebuah mobil truk pengangkut, apabila karung pecah dan tersobek maka karung tidak layak pakai, karung tidak layak pakai disebut slack. Slack langsung dipisahkan saat tahap produk akhir kemudian ditempatkan di suatu tempat untuk menghitung banyak kuantitas slack. Selanjutnya slack akan dikelompokkan untuk pengolahan ulang (recycle) yang akan dijadikan bahan dasar karung tenun plastik bening dan putih.

2.6.2. Bahan yang Digunakan

2.6.2.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah biji plastik yang terdiri dari :

1. Biji plastik original dari supplier Saudi Arabia, Indonesia (Pertamina), Thailand, dan Malaysia.

2. Biji plastik recycle berasal dari daur ulang slack (olahan ulang karung plastik yang tidak layak pakai)

2.6.2.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah thinner yang digunakan membersihkan hasil

printing karung plastik. Air yang digunakan untuk mengalirkan dan mendinginkan

lembaran plastik dari mesin pencetak.

2.6.2.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan yaitu plastik dalam sebagai pelapis kemasan produk, dan pigment sebagai pewarna karung plastik, dan caltech untuk penguat bahan plastik.

2.6.3. Uraian Proses

Uraian proses pembuatan karung plastik di PT. Sri Intan Karplas Industry adalah sebagai berikut:

1. Proses Pencampuran Bahan (Mixing)

Tahap yang merupakan awal pembuatan karung plastik yaitu pencampuran bahan baku pembuatan karung plastik. Bahan baku yang digunakan terbagi dua jenis yaitu bahan baku original dan bahan baku recycle. Kedua bahan ini dicampur lalu dialirkan pada oven. Kemudian seluruh bahan baku dilelehkan hingga membentuk cairan.

2. Proses Pencetakkan Lembaran Plastik

Cairan yang telah dilelehkan kemudian dicetak menjadi lembaran plastik yang panjang.

3. Proses Pendinginan Lembaran Plastik

Pendinginan lembaran plastik menggunakan air. Caranya adalah dengan mengalirkan lembaran plastik dari mesin pencetak menuju bak berisi air, kemudian lembaran plastik tersebut akan terendam sesaat dan kemudian ditarik keluar oleh scroller dari bak air.

4. Proses Pemotongan Lembaran Plastik Menjadi Benang (Cutting)

Setelah lembaran plastik didinginkan kemudian dibawa menuju tahap pemotongan. Tahap ini adalah tahap pemotongan lembaran plastik menjadi untaian benang. Untaian benang ini tetap dibiarkan mengalir agar benang tidak kusut dan tetap rata. Benang yang kusut atau patah akan disedot oleh mesin

blower.

5. Proses Penggulungan Benang

Benang-benang tersebut kemudian dialirkan ke mesin winder untuk proses penggulungan benang. Benang tersebut akan digulung menjadi satu gulungan. Ketika gulungan tersebut sudah penuh maka mesin akan otomatis mati dan lampu peringatan akan menyala. Kemudian gulungan benang dimasukkan ke dalam box. Operator akan mengganti gulungan yang baru.

6. Proses Penenunan Benang Menjadi Karung Plastik

Seluruh gulungan benang kemudian ditempatkan pada mesin tenun (mesin

plastik dengan spesifikasi ukuran yang berbeda-beda. Benang plastik yang telah ditenun menghasilkan karung plastik dan akan langsung tergulung otomatis setelah selesai ditenun.

7. Proses Pemotongan Gulungan Karung Plastik

Setelah karung plastik dihasilkan yang telah digulung, selanjutnya dibawa ke tempat pemotongan. Gulungan karung plastik dipotong sesuai ukuran yang berbeda-beda, yaitu ukuran karung untuk 5 kg, 10 kg, 30 kg, 50 kg, 100 kg. Karung plastik telah selesai dipotong maka dilakukan pemeriksaan terhadap hasil pemotongan yang simetris atau tidak simetris.

8. Proses Penjahitan Karung Plastik

Setelah gulungan karung plastik dipotong menjadi karung plastik, selanjutnya bagian tepi dan dasar karung platik dijahit.

9. Proses Printing

Setelah penjahitan, karung plastik dibawa pada dua line yaitu langsung menuju proses pengepakan dan satu lagi menuju proses printing. Proses ini adalah proses pencetakan logo pada karung plastik.

10.Proses Pengepakan

Proses pengepakan dilakukan setelah karung plastik selesai dicetak ataupun setelah selesai dipasang inner plastik. Dilakukan langsung pengepakan karung plastik yang tidak mengalami proses printing.

11.Proses Penyimpanan

Setelah seluruh karung plastik selesai dikepak, maka karung plastik tersebut kemudian disimpan di gudang penyimpanan produk akhir untuk dilanjutkan ke pengiriman.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pengendalian kualitas adalah salah satu cara perusahaan untuk menjaga kualitas produk yang berkualitas secara konsisten dan berkesinambungan sehingga perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan pesaing lainnya. Kualitas merupakan faktor primer bagi konsumen dalam menentukan produk yang akan dibeli, jika konsumen merasa produk pesaing memiliki kualitas yang lebih baik maka konsumen akan beralih ke produk pesaing. Hal tersebut akan membuat perusahaan mengalami kerugian akibat ketatnya persaingan dagang sehingga perusahaan dituntut untuk melakukan pengendalian kualitas dan menghasilkan produk dengan kualitas terbaik.

Kecacatan produk adalah masalah yang paling sering terjadi pada suatu proses produksi. Suatu produk dikatakan cacat apabila hasil produksi tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan.

PT. Sri Intan Karplas Industry adalah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan karung goni plastik yang digunakan untuk berbagai keperluan industri maupun infrastruktur. Jumlah kecacatan produksi karung goni di PT. Sri Intan Karplas Industry tergolong besar yaitu 20%-25%. Kecacatan merupakan faktor yang paling merugikan untuk perusahaan.

Jenis kecacatan yang terjadi pada PT. Sri Intan Karplas Industry antara lain:

1. Hasil cetakan tidak jelas.

Kecacatan terlihat pada hasil cetakan yang tidak dapat dibaca. Suatu produk dikatakan cacat cetakan tidak jelas jika tulisan yang tidak bisa dibaca lebih dari 5% dari total keseluruhan hasil cetakan.

2. Hasil cetakan miring.

Kecacatan ini terlihat jelas hasil cetakan tidak lurus dan sebagian kata-kata tidak tercetak sehingga informasi yang tertera pada goni tidak tercetak. Suatu produk dikatakan cacat cetakan miring jika hasil dari cetakan miring lebih dari 5o.

3. Hasil jahitan miring.

Kecacatan ini ditandai dengan tidak simetrisnya hasil jahitan pada goni sehingga goni tidak terjahit dengan baik dan mengurangi kapasitas dari karung goni.

Spesifikasi goni yang bagus yaitu 55 cm x 40 cm. Suatu produk dikatakan cacat jahitan miring apabila setelah dijahit ukuran dari goni berkurang lebih dari 1 cm.

Gambar 1.1. Foto Produk Cacat

Gambar 1.2. Produk Goni

Penyebab kecacatan hasil cetakan tidak jelas karena mal yang digunakan kotor, Kecacatan cetakan miring disebabkan oleh operator yang memasukkan goni kurang terampil dan terburu-buru. Kecacatan jahitan miring karena faktor komposisi bahan baku yang tidak sesuai mengakibatkan hasil anyaman terlalu rapat, sehingga ketika jarum jahit tidak dapat lewat pada pola jahitan yang telah ditentukan.

Pentingnya menemukan faktor-faktor penyebab terbesar kecacatan di dalam suatu perusahaan itulah yang mendorong berkembangnya metode pengendalian kualitas. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas yaitu metode Taguchi dan Analysis of Variance (Anova).

Berikut adalah data produksi dan jumlah kecacatan pada PT, Sri Intan Karplas Industry.

Tabel 1.1. Data Jumlah Produksi dan Jumlah Produk Cacat Tahun 2015

Bulan Jumlah Produksi Jumlah Kecacatan Persentase (%)

Januari 1551412 310282 19,99

Februari 1625249 341302 21,00

Maret 1553866 341851 22,10

April 1576000 315200 20,00

May 1626609 357854 22,00

Juni 1619937 372586 23,10

Juli 1615320 387677 24,20

Agustus 1555738 326705 21,30

September 1555059 311012 19,90

Oktober 1582032 316406 20,00

November 1599186 351821 21,90

Desember 1551369 356815 22,80

Sumber : PT. Sri Intan Karplas Industry

Berdasarkan Tabel 1.1. dapat dilihat bahwa jumlah kecacatan sekitar 20%-25% dari hasil produksi. Hal ini menyebabkan perusahaan mengalami kerugian finansial dan waktu dalam menyelesaikan pesanan konsumen.

1

Parakash dan Kumar (2015) menerapkan Taguchi method dalam perbaikan proses untuk mengurangi produk cacat dalam proses produksi pengecoran logam di India, peneliti mengamati proses produksi dan menentukan jenis kecacatan yang terjadi dengan diagram pareto, kemudian ditentukan

faktor yang mempengaruhi yaitu besar kompresi mesin, kelembaban, kebocoran, kekerasan hasil cetakan. Setelah dilakukan eksperimen didapatkan hasil yang optimum agar produk cacat dapat dikurangi. Metode Taguchi juga berhasil mengurangi persentase produk cacat 20%-30% tanpa menambah biaya.

2

John Paul (2015) menerapkan Taguchi method dalam mengefisiensi proses dari pompa vakum. Efisiensi pompa dipengaruhi oleh tiga hal yaitu temperature air, kecepatan pompa, tekanan cairan. Dari ketiga faktor tersebut maka dilakukan eksperimen dan didapatkan hasilnya sebagai berikut: temperature air adalah faktor yang paling mempengaruhi efisiensi sebesar 65,08% dengan error sebesar 0,6%. Hasil dari penelitian juga memberikan setelan optimum mesin yaitu temperature air 25oC, kecepatan pompa 300 RPM, tekanan cairan 1,5 kgf/cm2.

1.2. Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada penelitian ini adalah jumlah produk cacat berlebih atau melewati batas yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu mencapai 20%-25% dari total jumlah produksi.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mencari penyebab produk cacat dengan mengetahui faktor yang mempengaruhi sehingga perusahaan tidak mengalami kerugian finansial dan waktu.

Tujuan Khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah: 1. Mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan tertinggi untuk segera diperbaiki. 2. Melakukan analisis penyebab kecacatan dengan metode Taguchi dan ANOVA 3. Memberi usulan dan alternatif dalam menjaga kualitas produk agar mampu

memperkecil faktor penyebab kecacatan.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang hendak dicapai dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Manfaat bagi mahasiswa

Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah di lapangan kerja khususnya dalam hal pengendalian kualitas melalui Taguchi Method dan ANOVA dalam memaksimalkan kualitas produk.

2. Manfaat bagi perusahaan

Sebagai masukan bagi perusahaan untuk mengurangi produk cacat dan menghasilkan produk yang lebih baik.

3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan dalam penelitian ini adalah :

1. Analisis yang dilakukan hanya pada analisis pengendalian kualitas produk yang cacat.

2. Penelitian hanya dilakukan hingga menemukan penyebab kecacatan terbesar. Asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah :

1. Semua fasilitas dan mesin yang digunakan, pada proses produksi berada dalam kondisi bagus dan bekerja normal.

2. Operator dianggap telah menguasai pekerjaannya sesuai dengan standard

Abstrak

Perkembangan dunia industri sangat cepat sehingga mengakibatkan persaingan semakin ketat. Kualitas produk merupakan cerminan dari kemampuan sebuah perusahaan dalam memproduksi sebuah produk. PT. Sri Intan Karplas Industry merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi karung yang digunakan untuk membungkus pupu, beras dll. Jumlah produk cacat yang terjadi setiap kali produksi dihitung per bulan berkisar 20-25% dari total produksi, sehingga perusahaan mengalami kerugian. Dari hasil pengamatan awal didapatkan ada tiga jenis kecacatan yang paling sering terjadi yaitu jahitan miring, cetakan miring dan cetakan tidak jelas. Dari ketiga jenis kecacatan ini akan dianalisis jenis kecacatan mana yang paling besar serta dengan faktor-faktor yang mempengaruhinya menggunakan metode Statistical Quality Control dan metode Taguchi. Untuk kecacatan jahtan miring dominan disebabkan karena komposisi bahan baku yang tidak pas mengakibatkan ada sebagian karung pada saat dianyam, anyaman menjadi terlalu rapat sehingga ketika jarum jahit akan menjahit, tidak bisa tembus dan jahitan menjadi keluar dari jalur. Cetakan miring dominan disebabkan oleh kesalahan operator ketika memasukkan goni ke mesin cetak. Cetakan tidak jelas dominan disebabkan oleh debu yang menempel pada mal. Dengan ditermukannya faktor kecacatan maka diharapkan produk cacat dapat berkurang.

ANALISA PENYEBAB KECACATAN PRODUK KARUNG

GONI DENGAN METODE TAGUCHI DAN ANOVA PADA

PT. SRI INTAN KARPLAS INDUSTRY

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

JEFFREY GUNAWAN 1 1 0 4 0 3 1 6 5

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Kuasa atas rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini. Tugas sarjana ini merupakan salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, S-1, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Tugas sarjana ini berjudul “Analisa Penyebab Kecacatan Produk

Karung Goni dengan Metode Taguchi Dan ANOVA Pada PT. Sri Intan Karplas Industry”. Tugas sarjana ini berisi penelitian terhadap analisis penyebab kecacatan produk. Penelitian dimulai dengan pengumpulan data cacat produk, analisis penyebab cacat dan saran perbaikan untuk mengurangi cacat.

Penulis mengharapkan saran dan masukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi pembaca.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji dan syukur penulis panjatkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kesempatan yang diberikan kepada penulis dalam mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan kesehatan kepada penulis selama masa kuliah dan penulisan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini, penulis mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual maupun administrasi. Oleh karena itu sudah sepatutnya penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Ibu Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST, MT. selaku Dosen Pembimbing I atas

waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

2. Ibu Rahmi M Sari, ST, MM(T) selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan, waktu pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran dan ilmu selama perkuliahan yang menjadi bekal dalam penulisan tugas sarjana ini.

4. Ibunda tersayang, Ibunda Lenny Dharmawan yang mendukung penulis baik secara moril, doa, maupun materil sehingga tugas sarjana ini dapat diselesaikan.

5. Staff pegawai Teknik Industri, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk dapat melaksanakan tugas sarjana ini.

6. Bapak Poniman selaku Pembimbing Lapangan di PT. Sri Intan Karplas Industry yang telah memberikan waktu, bimbingan, serta informasi dan data selama melakukan penelitian.

7. Bapak Hendrik Wijaya selaku Direktur PT. Sri Intan Karplas Industry yang telah memberikan izin kepada penulis untuk melaksanakan penelitian di Sri Intan Karplas Industry

8. Teman-teman dekat Andy Prima, Julius, Thomson yang memberikan saran dan membagikan pengalaman selama penelitian.

9. Saudara Sharen Septiani yang telah mendukung penulis baik secara moril, doa, maupun materil sehingga tugas sarjana ini dapat diselesaikan.

10.Seluruh pihak yang telah banyak memberi bantuan kepada penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

ABSTRAK ... xvii

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Rumusan Masalah ... I-5 1.3 Tujuan Penelitian ... I-5 1.4 Manfaat Penelitian ... I-6 1.5 Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

7.2 Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Sri Intan Karplas Industry... II-10 2.2. Jam Kerja Karyawan Produksi dengan Sistem Kerja Per

Shift ... II-12 5.1. Data Kecacatan Produk ... V-1 5.2. Level Eksperimen Taguchi ... V-2 5.3. Jumlah Total Kecacatan Karung Goni ... V-4 5.4. Pengurutan Jenis Kecacatan Karung Goni ... V-6 5.5. Perhitungan Korelasi antara Hasil Jahitan Miring dan

Jumlah Produksi ... V-8 5.6. Perhitungan Korelasi antara Cetakan Miring dan Jumlah

Produksi ... V-9 5.7. Perhitungan Nilai Mean P Kecacatan Jahitan Miring ... V-11 5.8. Perhitungan Peta P Kecacatan Jahitan Miring... V-12 5.9. Perhitungan Nilai Mean P Kecacatan Cetakan Miring... V-13 5.10. Perhitungan Peta P Kecacatan Cetakan Miring ... V-14 5.11. Penempatan Faktor pada Kolom Orthogonal Array ... V-21 5.12. Data Percobaan Terhadap Kualitas Goni ... V-22 5.13. Hasil Percobaan Terhadap Kualitas Produk Goni ... V-22 5.14. Anderson Darling Test ... V-26 5.15. Respon Rata-rata dari Pengaruh Faktor Produk Goni ... V-28 5.16. Nilai S/N Ratio ... V-29

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL

HALAMAN

5.17. Hasil Percobaan Terhadap Kualitas Produk Goni

berdasarkan S/N Ratio ... V-29 5.18. Peringkat Faktor berdasarkan S/N Ratio ... V-30 5.19. Analisis Varians Kecacatan Produk Goni ... V-34 5.20. Analisis Varians Pooling Up ... V-35 5.21. Hasil Analisis Varians Penggabungan... V-36 5.22. Persen Kontribusi ... V-37 6.1. Nilai Level Faktor... VI-3

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

1.1. Foto Produk Cacat ... I-2 1.2. Produk Goni ... I-3 2.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-3 3.1. Check Sheet ... III-8 3.2. Bentuk Histogram ... III-9 3.3. Pareto Diagram ... III-10 3.4. Scatter Diagram ... III-11 3.5. Control Chart ... III-12 3.6. Cause and Effect Diagram ... III-15 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Tahapan-tahapan Proses Penelitian ... IV-3 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-5 5.1. Histogram Jenis Kecacatan Karung Goni ... V-3 5.2. Pareto Diagram Karung Goni ... V-4 5.3. Scatter Diagram Hasil Jahitan Miring vs Jumlah Produksi ... V-5 5.4. Scatter Diagram Hasil Cetakan Miring vs Jumlah Produksi ... V-7 5.5. Peta Kontrol Jenis Kecacatan Jahitan Miring ... V-11 5.6. Peta Kontrol Jenis Kecacatan Cetakan Miring ... V-13 5.7. Diagram Sebab-akibat Kecacatan Produk Karung Goni

Cetakan Miring ... V-14

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.8. Diagram Sebab-akibat Kecacatan Produk Karung Goni

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

L-1 Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. Sri Intan Karplas Industry

L-2 Surat Balasan Izin Pelaksanaan Riset Tugas Sarjana di PT. Sri Intan Karplas Industry

L-3 Surat Permohonan Tugas Sarjana

L-4 Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa L-5 Form Asistensi Dosen Pembimbing I L-6 Form Asistensi Dosen Pembimbing II