2.5 DPMO Defects per million opportunities
Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan. Sedangkan Defects per Opportunity DPO merupakan ukuran
kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan. Dihitung
menggunakan formula DPO = banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan dibagi dengan banyaknya unit yang diperiksa dikalikan banyaknya CTQ
potensial yang menyebabkan cacat atau kegagalan itu. Besaran DPO ini, apabila dikalikan dengan konstanta 1.000.000, akan menjadi ukuran Defect Per Million
Opportunities DPMO. Defects Per Million Opportunities DPMO merupakan ukuran kegagalan
dalam program peningkatan Six Sigma , yang menunjukkan kegagalan per satu juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola, sebesar
3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu
unit produk tunggal terdapat rata–rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan. Sumber:
“Pedoman Implementasi Six Sigma”, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta,
Gaspersz, Vincent, 2002 Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas sebuah proses dalam
perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan di tabel 2.6
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 2.6 Tabel Konversi Sigma Motorola Gasperz, 2002
Presentase yang memenuhi spesifikasi
DPMO Sigma 30,9
69,2 93,3
99,4
99,98 99,9997
690.000 308.000
66.800 6.210
320 3,4
1 2
3 4
5 6
2.6 FMEA Failure Mode and Effects Analysis
Failure Mode diartikan sebagai sejenis kegagalan yang mungkin terjadi, baik kegagalan secara spesifikasi maupun kegagalan yang mempengaruhi
konsumen. Dari failure mode ini kemudian dianalisis terhadap akibat dari kegagalan dari sebuah proses terhadap mesin setempat maupun proses lanjutan
bahkan konsumen. Pada dasarnya FMEA terbagi menjadi 2 yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang akan terjadi pada desain
proses produk, sedangkan FMEA process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan.
Cara FMEA Bekerja
Berikut ini langkah-langkah dan konsep-konsep kunci : a.
Mengidentifikasi proses atau produkjasa. b.
Mendaftarkan masalah-masalah yang dapat muncul failure modes. Ide-ide untuk masalah potensial dapat berasal dari berbagai sumber, meliputi
brainstorming, analisa proses dan sebagainya. c.
Menilai masalah untuk kerumitan severity, probabilitas kejadian occurance dan detektabilitas detection. Dengan menggunakan skala 1-10,
berikan skor pada masing-masing faktor untuk setiap masalah potensial.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Masalah-masalah yang lebih serius mendapatkan rangking yang lebih tinggi, demikian juga masalah yang sulit untuk dideteksi. Hal ini dapat dinilai atau
didasarkan pada data historis. d.
Menghitung Risk Priority Number RPN dan tindakan-tindakan prioritas. Dengan menambahkan RPN dari semua masalah, maka diperoleh gambaran
resiko total untuk semua proses atau produkjasa. e.
Melakukan tindakan-tindakan untuk mengurangi resiko. Dengan memfokuskan perfoma-perfoma pada masalah-masalah potensial yang
memiliki prioritas tertinggi, maka kemudian dapat memikirkan tindakan- tindakan untuk mengurangi salah satu atau semua faktor = keseriusan
severity, kejadian occurance dan detektabilitas detection.Pande,2002
Tahapan FMEA sendiri adalah : 1.
Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, didapatkan dari tahap define dari proses DMAIC.
2. Melakukan pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa.
3. Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan kesalahandefect potensial
pada proses. 4.
Mengidentifikasi potensial cause penyebab dari kesalahandefect yang terjadi. 5.
Mengidentifikasikan akibat effect yang ditimbulkan. 6.
Menetapkan nilai–nilai dengan jalan brainstorming dalam point:
Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan terhadap konsumen severity.
Frekuensi terjadinya kesalahan occurance.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Alat kontrol akibat potential cause detection.
7. Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat
sebelumnya. 8.
Dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai SOD Severity, Occurance, Detection.
9. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan perbaikan
terhadap potential cause, alat kontrol dan efek yang diakibatkan. 10.
Buat implementation action plan, lalu terapkan. 11.
Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah- langkah yang sama diatas.
12. Apabila ada perubahan maka pusatkan perhatian pada potential cause yang lain. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.
Severity merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan itu.
Dapat menggunakan skala 1 sampai 10. Ranking dan kriteria dari severity dapat dilihat pada tabel 2.7 berikut ini:
Tabel 2.7 Severity Table
Ranking Kriteria 1
Negligible severity pengaruh buruk yang dapat diabaikan.Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja produk.
Pengguna akhir mungkin tidak akan meperhatikan kecacatan atau kegagalan ini.
2 3
Mild severity pengaruh buruk yang ringansedikit. Akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan merasakan
perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan reguler reguler maintenance.
4 5
6 Moderate severity pengaruh buruk yang moderat. Pengguna akhir akan
merasakan penurunan kinerja atau penampilan, namun masih berada dalam batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan mahal, jika
terjadi downtime hanya dalam waktu singkat
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Ranking Kriteria
7 8
High severity pengaruh buruk yang tinggi. Pengguna akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada diluar batas
toleransi. Akibat akan terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Downtime akan berakibat biaya yang sangat mahal.
Penurunan kinerja dalam area yang berkaitan dengan peraturan pemerintah, namun tidak berkaitan dengan keamanan dan keselamatan.
9 10
Potential safety problem masalah keselamatankeamanan potensial. Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi tanpa
pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Bertentangan dengan hukum.
Gaspersz, Vincent, 2002, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma”, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
Occurance adalah suatu perkiraan subyektif tentang probabilitas atau peluang bahwa penyebab itu akan terjadi, akan menghasilkan mode kegagalan
yang memberikan akibat tertentu. Kita dapat menggunakan skala 1-10. Ranking dan kriteria dari occurance dapat kita lihat pada tabel 2.8 berikut ini :
Tabel 2.8 Occurance Table
Ranking Kriteria Verbal
Tingkat Kegagalan
Kecacatan 1
Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang mengakibatkan mode kegagalan
1 dalam 1.000.000 2
3 Kegagalan akan jarang terjadi
1 dalam 20.000 1 dalam 40.000
4 5
6 Kegagalan agak mungkin terjadi
1 dalam 1.000 1 dalam 400
1 dalam 80 7
8 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
1 dalam 40 1 dalam 20
9 10
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi
1 dalam 8 1 dalam 2
Gaspersz, Vincent, 2002, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma”, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
Detection merupakan suatu perkiraan subyektif tentang bagaimana efektifitas dari metode deteksi tahu pencegahan untuk menghilangkan mode
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
kegagalan potensial. Kita menggunakan skala dari 1 sampai 10. Ranking dan kriteria dari detection dapat kita lihat pada tabel 2.9 berikut ini : Gaspersz,2002
Tabel 2.9 Detection Table
Ranking Kriteria Verbal
Tingkat Kejadian Penyebab
1 Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif.
Spesifikasi akan dapat dipenuhi secara konsisten 1 dalam 1.000.000
2 3
Kemungkinan kecil bahwa spesifikasi tidak akan dipenuhi
1 dalam 20.000 1 dalam 40.000
4 5
6 Kemungkinan bersifat moderat. Metode pencegahan
atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang spesifikasi itu tidak dipenuhi.
1 dalam 1.000 1 dalam 400
1 dalam 80
7 8
Kemungkinan bahwa spesifikasi produk tidak dapat dipenuhi masih tinggi. Metode pencegahan atau
deteksi kurang efektif. 1 dalam 40
1 dalam 21 9
10 Kemungkinan bahwa spesifikasi produk tidak dapat
dipenuhi sangat tinggi. Metode pencegahan atau deteksi tidak efektif.
1 dalam 8 1 dalam 2
Gaspersz, Vincent, 2002, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma”, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
2.7 Seven Tools
Kategori