Hasil uji lanjut Duncan pada Tabel 6 menunjukkan bahwa nilai kerapatan dengan perekat MUF yang memiliki nilai kerapatan tertinggi tidak berbeda nyata
dengan perekat MF, namun berbeda nyata dengan perekat UF. Hal ini berarti penggunaan perekat MUF sudah cukup untuk meningkatkan nilai kerapatan papan
partikel sabut kelapa sehingga penggunaan perekat MF yang harganya mahal dapat dikurangi. Hasil uji lanjut Duncan juga menunjukkan bahwa kadar perekat
12 tidak berbeda nyata dengan kadar perekat 15, namun berbeda nyata dengan kadar perekat 18. Pada Gambar 5 dapat dilihat bahwa sebagian besar nilai
kerapatan meningkat dengan meningkatnya kadar perekat yang digunakan. Hal tersebut dapat dijelaskan bahwa dengan semakin meningkatnya kadar perekat
maka papan yang dihasilkan akan semakin kompak dalam arti berat papan akan semakin besar sedangkan volume relatif sama. Sukarta 2004 diacu dalam
Pamungkas 2006 menyatakan bahwa nilai kerapatan akhir papan sangat dipengaruhi oleh berbagai faktor, yaitu kerapatan partikel asal, jumlah partikel
kayu dalam lapik, kadar perekat dan besarnya tekanan kempa yang diberikan. Tabel 6 Hasil uji lanjut Duncan kerapatan papan partikel sabut kelapa
Faktor Taraf
Nilai rata-rata kerapatan gcm
3
Hasil uji lanjut Duncan
Jenis perekat MUF
0,62936 A
MF 0,60941
A UF
0,57264 B
Kadar perekat 18
0,63622 A
15 0,58863
B 12
0,58655 B
4.1.2 Kadar Air
Nilai rata-rata kadar air tertinggi yaitu sebesar 11,575 terdapat pada papan dengan perlakuan rendaman dingin yang menggunakan perekat MUF pada
kadar 12, sedangkan nilai rata-rata kadar air terendah yaitu sebesar 10,519 terdapat pada papan dengan perlakuan rendaman dingin dan menggunakan perekat
MF pada kadar 15. Nilai rata-rata kadar air pada berbagai perlakuan pendahuluan, jenis dan kadar perekat dapat dilihat pada Gambar 6.
Rata-rata nilai kadar air dari keseluruhan papan partikel yang dihasilkan adalah sebesar 10,95. Nilai kadar air yang dihasilkan pada penelitian ini telah
memenuhi standar JIS A 5908-2003 yang mensyaratkan nilai kadar air papan partikel berkisar antara 5-13.
Gambar 6 Kadar air pada berbagai perlakuan pendahuluan, jenis perekat dan kadar perekat.
Tingginya kadar air yang dihasilkan diduga disebabkan pada proses pencampuran perekat dengan partikel yang dilakukan secara manual tidak
sempurna, sehingga penyebaran perekat keseluruh bagian papan tidak merata yang mengakibatkan air mudah masuk ke dalam papan partikel.
4.1.2.1 Pengaruh Perlakuan Pendahuluan, Jenis dan Kadar Perekat Terhadap Kadar Air Papan Partikel Sabut Kelapa
Tabel 7 Analisis sidik ragam kadar air
Sumber DB
JK KT
Fhit Ftabel
5 1
Perlakuan pendahuluan PP 2
0,689 0,345 10,30sn 3,354 5,488 Jenis perekat JP
2 1,493 0,746 22,31sn 3,354 5,488
Kadar perekat KP 2
0,307 0,154 4,59 n 3,354 5,488
PPJP 4
0,747 0,187 5,58sn 2,728 4,106
PPKP 4
0,421 0,105 3,14 n 2,728 4,106
JPKP 4
0,355 0,089 2,65tn 2,728 4,106
PPJPKP 8
0,256 0,032 0,96tn 2,305 3,256
Galat 27
0,903 0,033 Total
53 5,171
Keterangan : DB : Derajat Bebas
JK : Jumlah Kuadrat KT : Kuadrat Tengah
n : nyata sn : sangat nyata
tn : tidak nyata
Berdasarkan analisis sidik ragam pada Tabel 7 menunjukkan bahwa perlakuan pendahuluan, jenis perekat, kadar perekat, interaksi perlakuan
pendahuluan dengan jenis perekat dan interaksi perlakuan pendahuluan dengan kadar perekat berpengaruh nyata terhadap kadar air papan partikel sabut kelapa.
Tabel 8 Hasil uji lanjut Duncan kadar air papan partikel sabut kelapa Faktor
Taraf Nilai rata-rata
kadar air Hasil uji lanjut
Duncan Perlakuan
pendahuluan Kontrol
11,075 A
Rendaman Panas RP 10,986
A RendamanDingin RD
10,803 B
Jenis perekat UF
11,181 A
MUF 10,894
B MF
10,788 B
Kadar perekat 12
11,061 A
15 10,902
B 18
10,900 B
Interaksi perlakuan
pendahuluan dengan jenis
perekat KUF
11,351 A
RDUF 11,208
AB RDMUF
11,116 B
KMF 11,030
BC RPUF
10,985 BC
KMUF 10,843
CD RPMUF
10,723 D
RPMF 10,702
D RDMF
10,633 D
Interaksi perlakuan
pendahuluan dengan kadar
perekat RD12
11,212 A
K12 11,185
A K12
11,112 AB
K15 10,927
BC RD15
10,921 BC
RP15 10,859
C RD18
10,825 C
RP12 10,787
C RP18
10,763 C
Hasil uji lanjut Duncan pada Tabel 8 menunjukkan bahwa tanpa perendaman kontrol tidak berbeda nyata dengan rendaman panas, namun
berbeda nyata dengan rendaman dingin yang memiliki nilai kadar air terendah. Dari Gambar 6 dapat dilihat bahwa sebagian besar papan partikel yang
mendapatkan perlakuan pendahuluan perendaman panas dan perendaman dingin memiliki kadar air yang lebih rendah dibandingkan dengan papan yang tidak
mendapat perlakuan perendaman kontrol. Hal ini dikarenakan perendaman bahan sabut kelapa dengan air dingin dan air panas sebelum proses pembuatan
papan dapat melarutkan sebagian zat ekstraktif yang terkandung dalam sabut kelapa tersebut sehingga perekat lebih mudah masuk dan menutupi pori-pori
partikel yang menyebabkan ikatan antara partikel dengan perekat menjadi lebih kuat dan uap air susah untuk menembusnya. Hadi 1991 diacu dalam Setiawan
2004 menyebutkan bahwa perlakuan perendaman dingin maupun panas pada kayu karet dapat menurunkan kadar air bahan tersebut.
Hasil uji Duncan yang membandingkan jenis perekat terhadap kadar air papan partikel menunjukkan bahwa penggunaan perekat MF dengan nilai kadar
air terendah tidak berbeda nyata dengan perekat MUF, namun berbeda nyata dengan perekat UF. Hal ini berarti penggunaan perekat MUF sudah cukup untuk
menurunkan nilai kadar air papan partikel sehingga penggunaan perekat MF yang harganya relatif mahal dapat dikurangi. Hasil uji Duncan untuk kadar perekat
menunjukkan bahwa kadar perekat 18 yang memiliki kadar air terendah tidak berbeda nyata dengan kadar perekat 15, namun berbeda nyata dengan kadar
perekat 12. Hal ini berarti kadar perekat 15 sudah cukup untuk menurunkan sifat kadar air papan partikel sehingga penggunaan perekat menjadi lebih efisien.
Rendahnya nilai kadar air pada papan yang menggunakan perekat dengan kadar 15 dan 18 disebabkan oleh semakin banyak perekat yang digunakan
menyebabkan ikatan antar partikel semakin rapat sehingga uap air akan sulit masuk ke dalam papan partikel. Widarmana 1977 diacu dalam Pamungkas
2006 menyatakan bahwa kadar air papan akan semakin rendah dengan semakin banyaknya perekat yang diberikan. Hal ini disebabkan karena ikatan antar partikel
akan semakin rapat dan kompak sehingga air akan kesulitan menembus ruang antar partikel.
Hasil uji lanjut Duncan untuk interaksi antara perlakuan pendahuluan dengan jenis perekat menunjukkan bahwa rendaman dingin dengan perekat MF
yang menghasilkan kadar air yang rendah tidak berbeda nyata dengan rendaman panas yang menggunakan perekat MF dan MUF, sehingga lebih disarankan untuk
menggunakan perendaman panas dengan perekat MUF untuk memperoleh papan partikel yang memenuhi standar serta penggunaan perekat MF yang harganya
relatif mahal dapat dikurangi. Hasil uji lanjut Duncan untuk interaksi antara perlakuan pendahuluan dengan kadar perekat menunjukkan bahwa papan dengan
rendaman panas yang menggunakan kadar perekat 18 yang menghasilkan kadar air yang rendah, tidak berbeda nyata dengan rendaman panas yang menggunakan
kadar perekat 12 dan 15, sehingga lebih disarankan untuk menggunakan
perendaman panas dengan kadar perekat 12 untuk memperoleh papan partikel yang memenuhi standar serta lebih efisien dalam penggunaan perekat.
4.1.3 Pengembangan Tebal
