3.3.2 Pencampuran Bahan
Bahan-bahan yang telah dianalisa kandungan kimianya, kemudian dilakukan pencampuran dengan alat mixer sesuai besar persentase pada tabel 3.1.
3.3.3 Pencetakan Sampel
Setelah semua bahan dicampur sesuai porsi yang telah ditentukan, langkah selanjutnya yaitu bahan-bahan yang berbentuk serbuk ditambahkan dengan air
dengan cara disemprotkemudian diaduk hingga merata. Kemudian adonan dimasukkan kedalam cetakan dimana sebelumnya cetakan telah diolesi vaselin
agar sampel yang telah kering nantinya mudah dikeluarkan. Cetakan yang telah diisi dibiarkan selama 20 jam sampai sampel dapat dikeluarkan dari cetakan.
Adapun dimensi dari sampel yang dicetak yaitu: diameter luar 1,93 cm dan diameter dalam 1,43 cm.
3.3.4 Pengeringan Sampel
Setelah cetakan dibuka, sampel yang dikeluarkan disebut sebagai keramik mentah, selanjutnya dikeringkan selama 6 hari diudara bebas untuk mengurangi
kadar air yang terdapat pada sampel selain menghindari kemungkinan sampel melengkung pada saat dibakar.
Sampel-sampel yang telah kering diberi nomor, untuk mempermudah pekerjaan selanjutnya. Kemudian sampel tersebut ditimbang dan diukur tebal
serta diameternya untuk mengetahui susut massa sebelum dan setelah dibakar.
3.3.5 Pembakaran Sampel
Sampel dibakar didalam furnace tungku lalu dibakar hingga mencapai suhu 1100
o
C secara intensif dan dilakukan holding time penahanan selama 4 jam.
3.3.6 Pendinginan Sampel
Setelah tercapai suhu 1100
o
C dan dipertahankan selama 4 jam kemudian dilakukan pendinginan hingga mencapai suhu kamar yaitu dengan mematikan
furnace tanpa membukanya pendinginan di dalam fuenace. Hal ini dilakukan
untuk menghindari kemungkinan retak pada sampel yang diakibatkan oleh
Universitas Sumatera Utara
perubahan panas secara tiba-tiba. Setelah tercapa kamar, maka furnace dapat dibuka untuk mengambil sampel untuk dianalisis.
3.3.7 Karakterisasi
Karakterisasi bahan keramik berpori pada penelitian ini meliputi: a.
Susut massa, densitas, porositas masing-masing dilakukan dengan metode sesuai formula nomor 2.1, 2.2 dan 2.6
b. Kuat tekan dilakukan dengan pengujian menggunakan alat Maekawa Testing
Machine :pengujian kekerasan dilakukan dengan menggunakan alat Vickers
Hardness Tester .
c. Uji absorbsi dilakukan dengan menempatkan sampel kedalam knalpot dan
diukur emisinya dengan menggunakan alat Gas Analyzer. d.
Uji mikrostruktur dengan alat XRD dan uji gambar mikro dan unsur dengan SEM EDX dan pada sampel dengan komposisi terbaik.
3.4 Diagram Alir
Kategori