2.6 Peneliti Terdahulu
Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun penerapan Lean Manufacturing, diantaranya adalah :
1. Catur Jurniati Utami, 2009
“Pengurangan waste di lantai produksi dengan penerapan Lean
Manufacturing guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan Studi kasus : PT. Pabrik Karung Rosella Baru PTPN Surabaya ”
Kesimpulan : Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Perkebunan
Nusantara XI Persero PK Rosella Baru Surabaya Dari kuisioner pemborosan yang disebarkan pada pembuatan karung plastik, di dapat
nilai rata-rata dari total skor responden seven waste mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil yaitu :Menunggu 7,7, Produksi berlebihan
6,8, Transportasi 6,5, Proses yang tidak tepat 4,7, Persediaan yang tidak perlu tepat 4,6, Gerakan yang tidak perlu 2,6, Kecacatan 2,1 dari total
responden di lantai produksi. Usulan perbaikan perbaikan diberikan berdasarkan tool Process
Activity Mapping adalah merubah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan pada proses outerbag yaitu pada mesin tenun dari 7 orang menjadi 9 orang
dan didapatkan penurunan waktu produksi sebanyak 31,64 jam 11.11 serta merubah komposisi tenaga kerja pada proses finishing yaitu pada
proses inserting dari 8 orang menjadi 6 orang sehingga didapatkan penurunan waktu sebanyak 85,41 jam 25,71. Setelah dibuat
rekomendasi perbaikan didapatkan pemanfaatan input waktu produksi
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
yang lebih kecil mampu menghasilkan produk output yang sama dengan pemanfaatan input awal waktu produksi sebelum perbaikan. Hal ini
menunjukkan dengan adanya rekomendasi perbaikan yang diberikan mampu meningkatkan produktivitas kerja.
2. Ucok James MP Marpaung, 2008
“Pengurangan waste di lantai produksi dengan penerapan Lean
Manufacturing guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan Studi kasus : PT. Barata Indonesia Persero ”
Kesimpulan : Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Barata Indonesia
Persero Surabaya, Dari gambar big picture mapping didapatkan total lead time produksi untuk satu buah produk mesin gilas MG-6 adalah 509,7
jam dengan value added time sebesar 1129,1 jam dan Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan 566
aktivitas 40,3 necessary non value adding activity 491 aktivitas 35 dan yang tergolong non value adding activity 364 aktivitas 24,7
Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terdapat 3 jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu :
gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT. Barata Indonesia Persero.
Perbaikan berdasarkan tool PAM menambah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan, Perbaikan berdasarkan tool QFM agar tenaga kerja lebih
konsentrasi dalam memahami gambar teknik. Setelah perbaikan didapat pemanfaatn input waktu produksi yang lebih kecil mampu menghasilkan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
produk sama dengan input awal waktu sebelum perbaikan dan mampu meningkatkan produktivitas kerja.
3. Suprijotomo, 2007
“ Estimasi Pengurangan Biaya dan Waktu Dengan Lean
Manufacturing Untuk Meningkatkan Produktivitas Studi kasus Bagian Fabrikasi Mesin PT. Varia Usaha - Gresik. “
Kesimpulan : Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Varia Usaha Gresik.
Penelitian ini untuk mengestimasi usaha perbaikan dilakukan pada produk Cement Bulk Tank dengan tujuan untuk mengurangi aktivitas yang tidak
mempunyai nilai tambah atau waste sehingga lead time produksi dan biaya bisa dikurangi.
Dari proses pengolahan data, diperoleh mapping yang terpilih yaitu Process Activity Mapping dan Supply Chain Response Matrix. Hasil
pengolahan Process Activity Mapping diketahui bahwa aktivitas yang tidak bernilai tambah sebesar 84.815 menit. Usaha perbaikan dilakukan
untuk menurunkan lead time produksi didapatkan pengurangan dari kondisi awal 86 hari menjadi 74 hari. Sedangkan pengurangan biaya untuk
1 unit tanker adalah Rp. 13.714.125 atau sebesar 21.2 .
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian tugas akhir ini dilaksanakan di PT. Kharisma Esa Ardi yang berlokasi di Jl. Margorejo Masjid 23 E Kecamatan Wonocolo Surabaya.
Sedangkan waktu penelitian dilaksanakan pada bulan Februari 2011 sampai dengan data yang diperlukan dalam penelitian ini sudah cukup.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Variabel merupakan segala sesuatu yang mempunyai variasi, perbedaan nilai yang terukur. Dalam identifikasi variabel ini terdapat variabel-variabel yang
didapatkan berdasarkan data dari perusahaan yang digunakan dalam penggunaan Lean Manufacturing beserta definisi operasionalnya. Variabel-variabel tersebut
adalah sebagai berikut:
1. Variabel Bebas
Variabel bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai berubah – ubah dan mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, variabel tersebut
meliputi: 1.
Produksi berlebih Overproduction Overproduction adalah kegiatan menghasilkan barang yang melebihi
permintaan atau keinginan sehingga menambah alokasi sumber daya.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Kategori