Analisa Big Picture Mapping Analisa Kuesioner Value Stream Analysis Tools VALSAT

4.3 Analisa Dan Pembahasan

Setelah memperoleh hasil pengolahan data, tahap selanjutnya adalah analisa dan pembahasan. Data yang akan dianalisa antara lain :

1. Big Picture Mapping

2. Kuesioner 3. Value Stream Analysis Tools VALSAT 4. Fish Bone Chart 5. FMEA

4.3.1 Analisa Big Picture Mapping

Big Picture Mapping adalah pemetaan pada proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang rendah. Untuk Big Picutre Mapping pada proses pembuatan kursi dapat dilihat pada gambar di bawah ini. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.5 Big Picture Mapping PT. Kharisma Esa Ardi Surabaya Berdasarkan gambar 4.5 big picture mapping didapatkan total lead time produksi produksi kursi sebesar 6900 detik dengan value added time sebesar 2760 detik.

4.3.2 Analisa Kuesioner

Hasil dari penyebaran kuesioner yang dilakukan oleh peneliti dengan pendekatan brainstorming adalah dengan diketahui hasil pembobotan jenis waste yang sering terjadi pada perusahaan PT. Kharisma Esa Ardi. Berikut adalah urutan dari jenis waste yang paling sering terjadi hingga waste yang jarang terjadi, antara lain : 1. Waiting 2. Defect Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 3. Unnecessary Inventory 4. Unnecessary Motions 5. Inappropriate Processing 6. Overproduction 7. Transportation Berdasarkan hasil pembobotan tersebut dapat diketahui jenis waste waiting yang paling sering terjadi, sedangkan jenis waste transportation yang jarang terjadi.

4.3.3 Value Stream Analysis Tools VALSAT

Setelah mengetahui hasil pembobotan jenis waste yang terjadi di PT. Kharisma Esa Ardi, tahap selanjutnya adalah pemilihan tools yang tepat berdasarkan pada pemborosan yang terjadi di area produksi dengan menggunakan metode Value Stream Analysis Tools VALSAT. Value stream analysis tools ini diperoleh dari hasil perkalian antara rata- rata setiap jenis pemborosan hasil identifikasi waste dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Setelah melakukan perhitungan, diperoleh urutan hasil pemilihan tools dari skor yang terbesar sampai yang terkecil. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Berikut urutannya : 1. Process Acivity Mapping PAM 2. Supply Chain Respone Matrix SCRM 3. Demand Amplification Mapping DAM 4. Decision Point Analysis DPA 5. Quality Filter Mapping QFM 6. Production Variety Funnel PVF 7. Physical Structure PS Berdasarkan hasil tersebut, maka dipilih tools yang mempunyai bobot paling besar dalam hal ini adalah Tools Process Activity Mapping PAM. Sehingga dengan begitu, maka tools process activity mapping PAM digunakan sebagai acuan untuk mereduksi pemborosan-pemborosan yang ada pada proses pembuatan kursi di PT. Kharisma Esa Ardi Surabaya.

4.3.3.1 Process Activity Mapping PAM

Tool ini digunakan untuk membuat detailed mapping dalam order fulfillment process. Secara lebih luas kita menggunakannya untuk mengidentifikasi lead time baik dari aliran fisik produk maupun aliran informasi, Dasar pendekatan ini adalah mencoba untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, menyederhanakan, mengkombinasi serta mencari perubahan rangkaian yang akan mengurangi pemborosan. Dari hasil pengolahan menggunakan Process Activity Mapping, diperoleh jumlah aktivitas dan banyaknya waktu dari setiap proses dengan persentasenya dapat dilihat pada tabel dan bar chart di bawah ini. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Process Activity Mapping 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 O per at ion Tr ans por ta tio n In sp ec tio n S to rage D ela y Activity P e rs en ta se Jumlah Aktivitas Waktu detik Tabel 4.13 Process Activity Mapping Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran F Gambar 4.6 Process Activity Mapping Dari tabel 4.13 dan gambar 4.6 diketahui bahwa aktivitas yang memiliki persentase jumlah aktivitas paling besar adalah aktivitas operasi sebesar .41,2 . Sedangkan persentase waktu aktivitas yang paling besar adalah delay sebesar 44,2 . Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada analisa tiap aktivitas di bawah ini. No Aktivitas Jumlah Aktivitas Persentase Waktu detik Persentase 1 Operation 14 41,2 2760 39,8 2 Transportation 7 20,6 660 9,5 3 Inspection 6 17,6 420 6,1 4 Storage 1 2,9 30 0,4 5 Delay 6 17,6 3060 44,2 Total 34 100 6930 100 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Analisa tiap aktivitas : 1. Operation Jika dilihat dari gambar process activity mapping, operasi memiliki prosentase jumlah aktivitas yang paling banyak diantara aktivitas lainnya, sebanyak 41,2 . Tapi untuk waktu aktivitasnya bukan yang terbanyak. Hanya sebanyak 39,8 . Operasi merupakan aktivitas yang memberikan nilai tambah value added, semakin banyak jumlah waktu aktivitas semakin baik bagi perusahaan. Karena dengan begitu menunjukkan bahwa perusahaan sangat produktif. 2. Transportation Untuk jumlah aktivitas, transportasi menduduki urutan kedua terbanyak setelah operasi 20,6. Tapi untuk waktu aktivitasnya, transportasi menduduki urutan ketiga 9,5. Aktivitas transportasi termasuk dalam necessary non value adding activity yang tidak terlalu penting untuk dilakukan dalam proses produksi. Oleh karena itu aktivitas ini tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan, tetapi dapat dikurangi. 3. Inspection Aktivitas ini dilakukan untuk menjaga agar produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan customer. Inspeksi merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah tetapi perlu untuk dilakukan necessary non value adding activity. Dalam proses produksi pembuatan kursi, inspeksi tergolong sedikit. Untuk prosentase waktu aktivitas sebesar 6,1 dan prosentase jumlah aktivitas Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. sebesar 17,6 . Hal ini dapat memungkinkan untuk terjadinya cacat produk yang merupakan waste jenis defect. 4. Storage Storage merupakan aktivitas yang yang tidak bernilai tambah, akan tetapi aktivitas ini masih diperlukan dalam sebuah proses produksi necessary non value adding activity. Dalam aktivitas storage sepanjang value stream diketahui prosentase waktu aktivitas sebesar 0,4 dan prosentase jumlah aktivitas sebesar 2,9 . Waktu aktivitas storage ini cukup minimal. Karena tergolong yang paling sedikit. Sehingga tidak perlu untuk dikurangi waktu aktivitasnya. 5. Delay Delay merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah pada proses produksi non value added activity. Dari gambar process activity mapping terlihat bahwa aktivitas delay memiliki prosentase waktu aktivitas yang paling besar, sebesar 44,2 . Sedangkan untuk prosentase jumlah aktivitas sebesar 17,6 . Dalam aktivitas ini banyak dipengaruhi oleh beberapa faktor yang diantaranya adalah faktor cuaca, kecacatan produk dan lain-lain, sehingga aktivitas ini harus diminimalkan atau bahkan dihilangkan dalam sebuah proses produksi.

4.3.4 Analisa Fish Bone Chart