maka F hitung lebih besar dari F tabel. Hasil uji lanjut Duncan yang terdapat pada Lampiran 6 menunjukkan bahwa jenis kayu cempaka dan campuran adalah jenis
yang memiliki nilai kadar air paling tinggi. Namun hasil analisis keragaman pada masing-masing target kerapatan menunjukkan bahwa papan partikel dengan target
kerapatan 0,6 gcm
3
memiliki nilai kadar air yang sama. Secara keseluruhan, target kerapatan yang berbeda menghasilkan nilai kadar air papan partikel yang
sama, hal ini ditunjukkan oleh nilai F hitung yang lebih kecil dari F tabel. Tetapi hal ini tidak terjadi pada papan partikel dari jenis kayu sengon.
Nilai kadar air yang tinggi dapat disebabkan oleh penggunaan jenis perekat yang berupa cairan, jenis perekat urea formaldehida cair dengan Resin
Solid Content 50 akan menambah nilai kadar air papan partikel menjadi lebih tinggi. Hal ini sesuai dengan Haygreen dan Bowyer 1989 yang menyatakan
bahwa apabila pada pembuatan papan partikel menggunakan perekat cair maka partikel yang digunakan harus memiliki kadar air 2 -5 . Penggunaan perekat
cair pada papan maka kadar air papan akan bertambah ±4-6 . Apabila dibandingkan dengan standar JIS A 5908-2003 tentang papan partikel, maka nilai
kadar air seluruh papan partikel hasil penelitian ini telah memenuhi standar yang telah ditentukan. Nilai kadar air papan partikel berdasarkan JIS A 5908-2003
adalah berkisar antara 5-13 .
4.1.3. Daya Serap Air
Papan partikel yang berkualitas baik adalah papan partikel yang dapat menyerap air serendah mungkin. Untuk menguji besarnya daya serap air papan
partikel maka dilakukan perendaman selama dua jam dan 24 jam. Papan partikel dengan target kerapatan 0,4 gcm
3
memiliki rata-rata nilai daya serap air pada perendaman selama dua jam sebesar 89,51 ,
dengan nilai tertinggi sebesar 117,14
adalah papan partikel dari jenis kayu sengon, dan nilai terendah sebesar 67,26 adalah papan partikel dari jenis kayu campuran. Sedangkan papan
partikel dengan target kerapatan 0,6 gcm
3
memiliki nilai rata-rata daya serap air pada perendaman selama dua jam sebesar 43,14 , dengan nilai tertinggi sebesar
58,08 adalah papan partikel dari jenis kayu sengon, dan nilai terendah sebesar
25,79 adalah papan partikel dari jenis kayu campuran. Nilai daya serap air pada perendaman selama dua jam dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5 Daya serap air papan partikel pada perendaman dua jam.
Dapat dilihat pada Gambar 5 bahwa seluruh papan partikel dari seluruh jenis kayu memiliki nilai daya serap air pada perendaman dua jam yang lebih
tinggi pada target kerapatan 0,4 gcm
3
dibandingkan dengan target kerapatan 0,6 gcm
3
. Nilai daya serap air papan partikel selama perendaman 24 jam pada target
kerapatan 0,4 gcm
3
memiliki nilai rata-rata sebesar 123,92 , dengan nilai
tertinggi sebesar 144,10 adalah papan partikel dari jenis kayu sengon, dan nilai
terendah sebesar 105,51 adalah papan partikel dari jenis kayu campuran. Sedangkan papan partikel dengan target kerapatan 0,6 gcm
3
memiliki nilai rata- rata daya serap air pada perendaman selama 24 jam yang dihasilkan sebesar 74,8
, dengan nilai tertinggi sebesar 87,10 adalah papan partikel dari jenis kayu
cempaka, dan nilai terendah sebesar 59,39 adalah papan partikel dari jenis kayu manglid. Nilai daya serap air pada perendaman selama 24 jam dapat dilihat pada
Gambar 6.
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
120.00 140.00
sengon cempaka
manglid campuran
DA Y
A S
E R
A P
A IR
JENIS KAYU
Target 0.4 Target 0.6
Gambar 6. Daya Serap air papan partikel pada perendaman 24 jam
Pada Gambar 6 dapat dilihat bahwa seluruh papan partikel dari seluruh jenis kayu memiliki nilai daya serap air pada perendaman 24 jam yang lebih tinggi
pada target kerapatan 0,4 gcm
3
dibandingkan dengan target kerapatan 0,6 gcm
3
, sama halnya dengan daya serap air papan partikel pada saat perendaman dua jam.
Hal ini menunjukkan bahwa semakin tinggi nilai kerapatan papan partikel maka nilai daya serap airnya akan semakin rendah, atau air akan semakin sulit untuk
masuk ke dalam papan partikel. Sementara itu standar JIS A 5908-2003 tidak menetapkan ketentuan mengenai nilai daya serap air, akan tetapi pengujian daya
serap air harus dilakukan untuk mengetahui kemampuan papan partikel untuk menyerap air.
Berdasarkan hasil analisis keragaman pada Lampiran 5 dengan menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95 diperoleh nilai signifikansi
yang lebih kecil dari α α=0,05, sehingga untuk jenis kayu pada perendaman selama dua jam F hitung lebih besar dari F tabel, hal ini menyatakan bahwa
perbedaan jenis kayu yang digunakan telah menyebabkan perbedaan nilai daya serap air papan partikel. Hasil uji lanjut Duncan yang terdapat pada Lampiran 6
menunjukkan bahwa jenis kayu sengon dan cempaka adalah jenis yang memiliki nilai daya serap air papan partikel pada perendaman selama dua jam yang paling
tinggi. Namun apabila analisis keragaman dilakukan pada papan partikel dalam masing-masing target kerapatan, maka nilai daya serap air papan partikel pada
perendaman selama dua jam tidak berbeda antara jenis kayu yang satu dengan lainnya. Kemudian untuk nilai daya serap air pada perendaman selama 24 jam
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
120.00 140.00
160.00
sengon cempaka
manglid campuran
DA Y
A S
E R
A P
A IR
JENIS KAYU
Target 0.4 Target 0.6
menunjukkan nilai F hitung yang lebih kecil dari F tabel, sehingga jenis kayu yang berbeda tidak menyebabkan perbedaan nilai daya serap air papan partikel,
baik itu pada target kerapatan 0,4 gcm maupun 0,6 gcm
3
. Sedangkan target kerapatan yang ditingkatkan telah meningkatkan pula nilai daya serap air papan
partikel secara keseluruhan, hal ini ditunjukkan oleh nilai F hitung yang lebih besar dari F tabel. Papan partikel dengan target kerapatan 0,4 gcm
3
memiliki nilai daya serap air yang lebih tinggi dibandingkan papan partikel dengan target
kerapatan 0,6 gcm
3
. Akan tetapi hal tersebut tidak terjadi pada papan partikel dari jenis cempaka dan campuran yang telah menghasilkan nilai daya serap air yang
sama. Pada proses pembuatan papan partikel ini juga ditambahkan parafin
sebagai bahan aditif yang dapat mengurangi daya serap air, sesuai dengan Haygreen dan Bowyer 1989 yang menyatakan bahwa ada beberapa bahan aditif
yang dapat ditambahkan pada papan komposit dan yang paling banyak digunakan adalah wax. Penambahan bahan aditif dapat meningkatkan tingkat resistensi papan
partikel terhadap serangan air. Namun penambahan parafin tidak menutup kemungkinan untuk tetap terjadinaya penyerapan air dalam jumlah yang tinggi,
Ariyani 2009 menyatakan bahwa hal ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu proses pengempaan yang kurang optimal sehingga ikatan antar partikel tidak
terlalu padat yang selanjutnya dapat menyebabkan air mudah masuk ke dalam rongga-rongga papan partikel. Faktor lainnya adalah proses penaburan partikel
kayu yang tidak merata dan seragam pada saat proses pencetakan sehingga kepadatan papan menjadi berbeda-beda pada setiap bagiannya. Faktor terakhir
adalah karena perekat UF adalah perekat yang kurang tahan terhadap air, sehingga air dapat dengan mudah merusak ikatan-ikatan antara perekat dan partikel kayu.
Hal ini juga dijelaskan oleh Maloney 1993 yang menyatakan bahwa terdapat kelemahan utama perekat urea formaldehida yaitu terjadi kerusakan pada
ikatannya terutama disebabkan oleh air dan kelembaban. Djalal 1948 dalam Jatmiko 2006 menyatakan bahwa selain ketahanan
perekat terhadap air dan absorpsi bahan baku, terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi besarnya penyerapan air papan partikel yaitu adanya saluran
kapiler yang menghubungkan antar ruang kosong, volume ruang kosong diantara
partikel, dalamnya penetrasi perekat terhadap partikel dan luas permukaan partikel yang tidak ditutupi perekat. Sementara itu penelitian Alam 2009 yang
melakukan perlakuan pendahuluan dengan merendaman partikel kayu, menyatakan bahwa dengan perlakuan rendaman dingin dapat melarutkan zat
ekstraktif sehingga dapat meningkatkan kemampuan perekat dalam menembus dinding sel, akibatnya proses perekatan berlangsung dengan baik.
4.1.4. Pengembangan Tebal
