4.2.5.2 Proses Produksi Ban Bulan Febuari 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
produksi total
defect total
. .
= 1528115
4234 = 0,002771 0,28
Peluang tingkat defect = CTQ
defect tingkat.
= 5
002771 ,
= 0,000554 0,055 DPMO = 0,000554 x 10
6
= 554 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 554 tidak ada, maka mempergunakan
interpolasi: DPMO 538, Nilai konversinya = 4,77 lihat lampiran A
DPMO 554, Nilai konversinya = ….? DPMO 557, Nilai konversinya = 4,76 lihat lampiran A
Maka, X= 4,77 +
538 557
538 554
x 4,76 – 4,77
= 4,77 + 19
16 x - 0,01
= 4,77 + 0,84 x - 0,01 = 4,77 + -0,0842
= 4,77 – 0,0071 =
4,762 Jadi untuk nilai DPMO 1.060, Nilai konversinya = 4,762
Tabel 4.12 DPMO dan Sigma pada proses Produksi ban Bulan
Febuari 2010.
Keterangan Jumlah
Total Produksi 1.528.115
Total Defect 4.234
CTQ 5 DPMO 554
Sigma 4,762
4.2.5.3 Proses produksi ban Bulan Mei 2005
Perhitungan : Tingkat defect =
produksi total
defect total
. .
= 811
. 798
. 1
5403 = 0,003004 0,30
Peluang tingkat defect = CTQ
defect tingkat.
= 5
003004 ,
= 0,000601 0,060 DPMO = 0,000601 x 10
6
= 601 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 601 tidak ada, maka mempergunakan
interpolasi: DPMO 598, Nilai konversinya = 4,74 lihat lampiran A
DPMO 601, Nilai konversinya = ….? DPMO 619, Nilai konversinya = 4,73 lihat lampiran A
Maka, X= 4,74 +
598 619
598 601
x 4,73 – 4,74
= 4,7 4+ 21
3 x - 0,01
= 4,7 4+ 0,14 x - 0,01 = 4,7 4+ -0,00143
= 4,7 4– 0,00143 =
4,739 Jadi untuk nilai DPMO 1.080, Nilai konversinya = 4,739
Tabel 4.13 DPMO dan Sigma pada proses Produksi ban Bulan
Maret 2010.
Keterangan Jumlah
Total Produksi 1.798.811
Total Defect 5.403
CTQ 5 DPMO 601
Sigma 4,739
4.2.5.4 Proses Produksi Ban Bulan April 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
produksi total
defect total
. .
= 304
. 463
. 1
3739 = 0,002555 0,26
Peluang tingkat defect = CTQ
defect tingkat.
= 5
002555 ,
= 0,000551 0,051 DPMO = 0,000551 x 10
6
= 551 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 551 tidak ada, maka mempergunakan
interpolasi: DPMO 538, Nilai konversinya = 4,77 lihat lampiran A
DPMO 551, Nilai konversinya = ….? DPMO 557, Nilai konversinya = 4,76 lihat lampiran A
Maka, X= 4,77 +
538 557
538 551
x 4,76 – 4,77
= 4,77 + 19
13 x - 0,01
= 4,77 + 0,68 x - 0,01 = 4,77 + -0,00684
= 4,77 – 0,00684 =
4,763 Jadi untuk nilai DPMO 1.200, Nilai konversinya = 4,763
Tabel 4.14 DPMO dan Sigma pada proses Produksi ban Bulan
April 2010.
Keterangan Jumlah
Total Produksi 1.463.304
Total Defect 3.739
CTQ 5 DPMO 551
Sigma 4,763
4.3. Analyse
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Sigma.
4.3.1 Analisa Kapabilitas Proses
Analisa terhadap nilai kapabilitas proses yang memiliki nilai DPMO terbesar dan mengidentifikasi sumber-sumber penyebab scrap dengan cara
brainstorming dengan pihak perusahaan khususnya pada proses produksi bagian cetak. Identifikasi penyebab scrap ini dilakukan dengan menggunakan fishbone
diagram diagram tulang ikan. Karena telah diketahui bahwa kapabilitas proses yang memiliki nilai
DPMO terbesar adalah proses produksi pada bulan Januari 2010 dan penyebab scrap terbesar pada proses cetak ini adalah proses Blown Side wall sesuai
dengan data scrap maka penyebab yang potensial ini akan diidentifikasi dengan menggunakan diagram tulang ikan fishbone diagram. Nilai DPMO sesuai
dengan tabel 4.14
Tabel 4.15 Rekapan nilai kapabilitas proses produksi ban. Bulan
Total Produk
Total Defect
DPMO Sigma
CTQ Deskripsi
CTQ
Januari 2010
1.502.976 9.877 1.314 4,508 5 Febuari
2010 1.528.115 4.234 554 4,762 5
Maret 2010
1.798.811 5.403 601 4,739 5 April
2010 1.463.304 3.739 551 4,763 5
1. Blown Side Wall
2. Undercure 3. Foreign
Material. 4. Blown
Tread. 5. Narrow
Bead
Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka perlu melakukan penetapan rencana tindakan perbaikan yang bertujuan untuk
peningkatan kualitas sigma, sehingga pada tahap improve alat yang digunakan adalah FMEA.
Pengerjaan FMEA ini untuk mengetahui failure mode pada proses cetak. dengan pengerjaan FMEA ini kita akan dapat memberikan usulan perbaikan pada
perusahaan. Secara teknis penetapan nilai-nilai keseriusan akibat kesalahan terhadap proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya kesalahan
occurance, dan terhadap alat kontrol akibat potential cause detection dengan jalan brainstorming. Dari hasil penetapan tersebut akan didapatkan nilai RPN
risk potential number yang nilainya didapatkan dengan jalan mengalikan nilai SOD severity, occurance, dan detection.
4.4. Analisa defect Menggunakan Metode Fishbone Diagram
Disini kita akan menganalisa defect tire tersebut dengan menggunakan metode Fishbone Diagram atau Cause and Effect Diagram, dimana yang akan
kita analisa adalah faktor manusia, mesin, metode dan material, dikarenakn factor tersebut yang sangat dominan berpengaruh pada defect tire tersebut.
Kategori