Check Sheet Diagram Pareto Analisa Hasil. Correction Action Usulan Perbaikan.

karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain. 3. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu per menit, per jam, per hari, dan lain-lain. 4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data. 5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur. 6. Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.

2.4.2 Data Numerik atau Kuatitatif

Alat-alat yang menggunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut:

a. Check Sheet

Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan ke dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Check sheet ini dapat digunakan sebagai alat bantu dalam tahap pelaksanaan do dalam plan-do-check-action cycle. Di sektor pelayanan atau jasa, check sheet ini dilakukan dengan mengumpulkan pendapat pelanggan mengenai proses jasa pelayanan. Check sheet ini sering juga kita ganti dengan tally sheet . Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet, dan tabel 2.2 adalah contoh penggunaan check sheet. Tabel 2.1 Tally Sheet Kesalahan Jumlah kesalahan dalam 1 bulan Kualitas perbaikan mobil Pelayanan administrasi Pelayanan mekanik Peralatan kuno Sumber: Goetsch dan Davis 1995 Tabel 2.2 Check Sheet Frekuensi Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Kesalahan pengecekan vv V - v Kesalahan perbaikan v - - vvv Kesalahan pemakaian vvv vv vv vv Kesalahan perawatan v V v v Sumber: Goetsch dan Davis 1995

b. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan. Gambar 2.1 Diagram Pareto Sumber: Mitra 2006

c. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2 Gambar 2.2 Histogram Sumber: Schonberger dan Knood 1997 ju m la h c a c a t P e r c e n t j enis cacat Count 5.8 Cum 39.1 69.6 94.2 100.0 27 21 17 4 Per cent 39.1 30.4 24.6 Kait Rusak Pecah Retak Gum pil 70 60 50 40 30 20 10 100 80 60 40 20 5 10 15 20 25 30 Gumpil Pecah Retak Kait Rusak Jenis Cacat Ju m lah C acat

2.4.3 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab sebab dan karakteristik kualitas akibat yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan fishbone diagram karena bentuknya seperti kerangka ikan. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan- kebutuhan sebagai berikut: a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. d. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut: 1. Apa penyebabnya? 2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi? 3. Bertanya “mengapa” beberapa kali konsep five whys sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3 Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan Sebab Akibat Sumber: Goetsch dan Davis 1995

2.5. Fault Tree Analysis FTA

Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan reliability suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana Fault Tree Analisys lebih menekankan pada ”Top-down approch” yaitu karena analisis ini berawal dari sistem top level dan meneruskannya kebawah. Titikawal analisa ini adalah pengidenfikasian mode kegagalan pada top level suatu sistem Russell dan Taylor Jurnal:2000, menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan Fault Tree karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan fishbone diagram. Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects Analysis FMEA. Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk product failure. Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya. Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu: 1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen. 2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan. Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan. Analisa fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis, yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen. Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi-kondisi batasan sistem mendefiniskan situasi yang digambarkan oleh fault tree. Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada, banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu atau kemungkinan dari keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan yang dapat lebih jauh dipilih untuk menemukan penyebabnya.

2.5.1 Prinsip Fault Tree

Prinsip fault tree menurut Villemeur, 1992 dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu: a. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian yang tidak diinginkan. b. Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur. Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis. Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal diaplikasi deduktif berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipesentasikan oleh sebuah pohon. Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika hate atau gerbang, kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan. Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui.Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak diinginkan.

2.5.2 Konsep Dasar

Fault Tree Analysis Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan fault tree analysis, konsep tersebut menurut Viilemeur,1992. 1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan Top Event Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan pabrik aspek ekonomi. Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem. 2. Presentasi Gerbang Logika Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4 Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens, 2002 3. Penjelasan kegagalan penyebab kegagalan Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya Clemen, 2002 yaitu: 1. Kegagalan atau penyebab primer Kegagalan penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau top event. 2. Kegagalan atau penyebab sekunder Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak diinginkan. 4. Peristiwa dasar Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis. Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut: 1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian. 2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencakup ketika teridentifikasi. 3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab kejadian itu belum dikembangkan, tetapi akan segera dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian secara atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui kemudian.

2.5.3 Tahapan Fault Tree Analysis

Menurut Pyzdex, 2002 fault tree mempunyai beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar penyebabnya, yaitu: 1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi 2. Tetapkan batasan fault tree analysis. 3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas. 4. Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan berkerja ke arah bawah. 5. Analisa pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan. 6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi. Fault tree analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.3 Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika Gerbang Dalam Fault Tree Analysis Simbol gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual Gerbang AND Gerbang keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi secara serentak Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi Gerbang Menghalangi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi Gerbang AND prioritas Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi dengan urutan dari kiri ke kanan Gerbang OR Ekslusif Gerbang keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi Gerbang m- diluar -n gerbang votting atau sampel Kejadian keluaran terjadi jika m- diluar -n kejadian masukan terjadi Sumber: Pyzdex, 2002 m Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti pada tabel 2.4 Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian Logika dalam FTA Persegi Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang Lingkaran Kejadian dasar dengan data yang cukup Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang Putaran Baik terjadi atau tidak terjadi Oval Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi Segitiga Simbol perpindahan Sumber : Pyzdex, 2002 2.5.4 Cut Set Method Cut set menurut Clemens, 2002 adalah kombinasi pembentuk pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar 2.5 Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set Sumber: Clemens, 2002 Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set Villimeur, 1992. Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan peristiwa puncak. Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu: a. Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan top event. b. Minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan. TOP C A B

2.5.5 Langkah-Langkah Pembentukan

Cut Set Beberapa langkah membentuk cut set menurut Clemens, 2002: 56 yaitu: 1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar. 2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar. 3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju: a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli. b. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang berisi semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set. Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6 Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set

2.5.6 Cut Set Quantitative

Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini Clemens. 2002 F S F P F   Keterangan S = Jumlah produksi sukses F = Jumlah produksi gagal atau cacat PF = Probabilitas kegagalan TOP 1 2 3 2 4 Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: 1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan. a. Untuk 2 masukkan : P F = [ 1 – 1 - P A 1 – P B ] P F = P A + P B – P A x P B b. Untuk lebih dari 2 masukkan : P F = P A + P B + P c 2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan. Berikut ini merupakan contoh diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah satu top event yang terjadi dalam proses produksi sepatu, yaitu bentuk lem tidak rekat. Gambar 2.7 Contoh Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Lem Tidak Rekat Keterangan : A : Mesin pemanas lem mengalami kerusakan. A : Komposisi bahan baku tidak sesuai. A 1 : Mesin trouble. 1 : Operator kurang berpengalaman. 2 : Operator terburu-buru. 3 : Operator kurang disiplin. 4 : Settingan mesin tidak sesuai. 5 : Meningkatnya jumlah produksi Penyebab utama terjadinya lem tidak rekat disebabkan oleh mesin pemanas lem yang mengalami kerusakan A. Hal ini disebabkan karena komposisi bahan baku tidak sesuai A dan mesin trouble A 1 . Akar penyebab dari komposisi bahan baku tidak sesuai A adalah operator kurang A A 1 Ao 5 2 1 3 Lem Tidak Rekat 4 berpengalaman 1, operator terburu-buru 2 dan operator kurang disiplin 3. Sedangkan akar penyebab mesin trouble A 1 adalah meningkatnya jumlah produksi 4 dan settingan mesin tidak sesuai 5. Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya lem tidak rekat seperti pada gambar 2.8 : Gambar 2.8 Contoh Matrik Cut Set Gambar 2.8 menerangkan penyebab-penyebab dari lem tidak rekat, yaitu: 1. : Operator kurang berpengalaman 2. : Operator terburu-buru 3. : Operator kurang disiplin 4. : Meningkatnya jumlah produksi 5. : Settingan mesin kurang sesuai Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk lem tidak rekat berdasarkan cut set.

2.6 Analisa Hasil.

Analisa hasil merupakan tahap dimana hasil perhitungan probabilitas diambil dari yang terbesar hingga yang terkecil. Sehingga bisa diketahui penyebab mana yang memiliki nilai probabilitas yang paling besar untuk kemudian menjadi prioritas utama dalam melakukan perbaikan. 1 2 3 4 5

2.7 Correction Action Usulan Perbaikan.

Correction action usulan perbaikan digunakan untuk memberikan masukan atau saran tentang permasalahan yang terjadi. Biasanya rekomendasi tersebut berdasarkan besarnya nilai probabilitas yang ditemukan setelah melakukan perhitungan untuk masing-masing kecacatan. Semakin besar nilai probabilitasnya, maka semakin penting kecacatan tersebut mendapat perhatian untuk segera dilakukan perbaikan.

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Softness Indonesia Indah yang terletak di Surabaya pada bulan Maret - Mei 2010. Penelitian ini dilakukan pada proses pembuatan pembalut wanita.

3.2 Identifikasi dan Operasional Variabel

Variabel adalah segala sesuatu yang mempunyai variasi nilai yang terukur. Identifikasi variabel dari suatu penelitian diperlukan agar mendapatkan ketepatan penelitian, memperkecil kesalahan yang mungkin dapat terjadi dan untuk melakukan penelitian agar lebih terarah dan sistematis. Langkah ini merupakan bagian dari identifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan pembalut, dengan menentukan variabelnya antara lain variabel bebas dan variabel terikat. wanita. Macam-macam variabel dalam kecacatan produk pada saat proses produksi yang dapat dikumpulkan selama penelitian adalah sebagai berikut : - Variabel bebas 1. Berat pulp tidak sesuai takaran. 2. Lem yang keluar jalur. 3. Pelipatan kurang normal. 4. Pres kurang tebal