menghilangkan aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan pada prosedur operasi menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat
layout baru, koordinasi dengan supplier dan membuat standar aktivitas. o
Value Adding merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah
di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas untuk memproses raw material atau semi-finished product melalui
penggunaan manual labor. Contohnya adalah proses sub-assembly, forging raw material, dan painting body work.
2.5 Tools Yang Digunakan
Dalam mencari penyebab terjadinya waste ada beberapa tools yang digunakan yaitu big picture mapping dan value stream analysis tool.
2.5.1 Big Picture Mapping
Big picture mapping adalah pemetaan proses pada level tinggi yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang masih
rendah. Peta gambar besar atau Big Picture Mapping merupakan sebuah alat yang diadopsi dari sistem produksi Toyota. Alat ini sangat membantu dalam
mengidentifikasi terjadinya pemborosan waste. Pemborosan dapat diketahui dengan mengetahui aliran fisik dan aliran informasi dari perusahaan dan
menggambarkannya dalam satu kesatuan. Selain itu peta gambar besar atau Big Picture Mapping sangat berguna untuk dilakukan sebelum membuat detailed
mapping dari proses manapun. Dengan membuat Big Picture Mapping maka dapat membantu untuk menggambarkan aliran yang ada, membantu menemukan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
lokasi waste, menyatukan penerapan dari kelima prinsip Lean, membantu untuk memutuskan siapa yang menjadi anggota tim untuk implementasi,
memperlihatkan hubungan antara sistem informasi dengan aliran fisik. Ada lima langkah yang perlu dilakukan untuk membentuk Big Picture
Mapping yaitu : 1.
Fase pertama, mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan. Beberapa perlu dijawab pada fase ini. Misalnya, seberapa banyak pelanggan
membutuhkan barang tertentu tiap tahun, bagaimana pola pemesanannya, berapa ukuran pesanan biasanya, berapa banyak pelanggan biasanya
menyimpan persediaan, berapa sering pengiriman dilakukan, serta hal-hal lain yang relevan.
2. Fase kedua, Information flows
Pada fase ini, ditambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau. Untuk melengkapi fase ini perlu dicari tahu apakah informasi yang
diberikan pelanggan ke perusahaan ramalan, call-off, dan sebagainya, kebagian mana informasi-informasi tersebut disampaikan, berapa lama
menunggu sebelum informasi tersebut diproses, pihak mana saja atau siapa saja yang dilewati sampai informasi tersebut mengalir ke bagian hulu
perusahaan supplier, serta informasi-informasi apa yang perusahaan berikan ke supplier.
3. Fase ketiga adalah menambahkan aliran fisik pada peta tersebut.
Aliran fisik yang berasal dari luar dan ke luar perusahaan maupun yang ada di dalam perusahaan harus sama-sama ditambahkan. Informasi seperti pola
pengiriman dari supplier, ukuran pengiriman, rata-rata waktu tunggu sebelum
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
pesanan dikirim,. Selanjutnya, untuk aliran internal perlu diidentifikasikan langkah-langkah kunci yang terlibat, di mana saja persediaan biasanya
disimpan, dimana saja biasanya terjadi inspeksi kualitas, berapa lama masing- masing kegiatan tersebut dilakukan, titik mana merupakan bottleneck, dan
sebagainya. 4.
Fase keempat adalah hubungkan aliran fisik dan aliran informasi. Di sini diperlukan informasi di mana informasi seperti rencana material atau
rencana produksi turun menjadi pemicu adanya aliran fisik dan sebaliknya. Sebagai contoh, rencana produksi diuraikan menjadi jadwal produksi harian
sehingga dapat menjadi pedoman untuk memindahkan material dari gudang ke lantai produksi dan menjadi instruksi kerja operator di lantai produksi untuk
mengerjakan suatu produk. Sebaliknya, ada aliran dari bagian bawah ke bagia atas dari peta yang dibuat. Misalnya, hasil kegiatan inspeksi material akan
memberikan informasi tentang reject rate. Informasi ini akan masuk ke bagian perencanaan material sehingga bisa digunakan sebagai dasar untuk
memperbaiki atau membuat rencana baru. 5.
Fase kelima adalah melengkapi peta di atas dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan di
bagian bawah dari peta. Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture
Mapping BPM :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 2.1 Simbol-simbol Big Picture Mapping
Untuk menggambarkan Peta gambar besar atau Big Picture Mapping terlebih dahulu tentukan lambang dari tiap komponen yang ada antara lain :
pemasokkonsumen suppliercustomer, kotak informasi information box, kotak waktu timing box, kotak pengerjaan ulang rework box, titik persediaan
inventory point, titik inspeksi quality check point, stasiun kerja dengan waktu work station with timing, aliran informasi information flow, aliran fisik
physical flow, kotak proses stasiun kerja work station process box, aliran fisik antar perusahaan inter company physical flow.
2.5.2 Current State Value Stream Mapping
