pembobotan yang terdapat pada tabel VALSAT . Dari ketujuh tool tersebut akan digunakan untuk memahami kondisi yang terjadi di lantai produksi, penggunaan
tool tersebut dilakukan dengan melakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Untuk langkah penting dalam pemilihan tool yang sesuai dengan kondisi
yang bersangkutan antara lain melakukan pembobotan terhadap waste. Pembobotan ini merupakan hal yang sangat penting sekali karena dengan
prmbobotan waste yang sempurna maka tool yang akan datang juga tepat sehingga mudah dalam melakukan usulan perbaikan.
2.6 Sampel Non Probabilitas
Yang termasuk metode penarikan sampel non probabilitas adalah Purposive Sampling, yaitu metode penarikan sampel dimana sampel diplih
berdasarkan pertimbangan peneliti bahwa unit atau unsur penarikan sampel tersebut akan dapat membantu menjawab pertanyaan riset yang sedang
dikerjakan. Pada penarikan jenis sampel non probabilitas ini, unsur dari suatu populasi memiliki peluang yang berbeda untuk terpilih menjadi sampel. Yang
dipertimbangkan untuk menjadi sampel hanya orang-orang yang dianggap ahli. Siti Jahrah, 2005
2.7 Uji Reliabilitas
Reliabilitas didefinisikan sebagai ukuran seberapa besar keandalan suatu instrumenalat pengumpulan data. Keandalan suatu instrumen dalam melakukan
penelitian mempunyai arti sejauh mana hasil suatu pengukuran dapat dipercaya untuk mencapai tujuan dari penelitian. Dalam penerapannya untuk kuisioner,
keandalan berarti berapa kalipun variabel-variabel pada kuisioner tersebut
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ditanyakan kepada responden yang berbeda maka hasil yang diperoleh tidak menyimpang terlalu jauh dari rata-rata jawaban responden untuk variabel tersebut
atau dengan kata lain reliabilitas dapat menunjukkan konsistensi suatu alat pengukur didalam mengukur gejala yang sama.
Salah satu cara untuk menghitung reliabilitas adalah dengan rumus alpha. Rumus alpha digunakan untuk mencari reliabilitas instrumen yang skornya bukan
1 dan 0, misalnya kuisioner atau soal bentuk uraian. Rumus Alpha :
α = [ k k -1 ] [ 1 –
∑ S
j 2
S
x 2
] Dimana :
α =
reliabilitas instrumen koefisien reliabilitas k =
banyaknya butir pertanyaan atau banyaknya soal ∑
S
j 2
= Jumlah varians butir ; j = 1, 2, ..., k
S
x 2
= varians total
2.8 Peneliti Terdahulu
Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun penerapan Lean Manufacturing, maka peneliti menggunakan metode ini dengan
melihat peneliti terdahulu sebagai acuan untuk mengerjakan tugas akhir ini, diantaranya adalah :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
1. Ucok James MP Marpaung, 2008
“Pengurangan waste di lantai produksi dengan penerapan Lean Manufacturing guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan
Studi kasus : PT. Barata Indonesia Persero ”
Kesimpulan : Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Barata
Indonesia Persero Surabaya, Dari gambar big picture mapping didapatkan total lead time produksi untuk satu buah produk mesin gilas MG-6 adalah
509,7 jam dengan value added time sebesar 1129,1 jam dan Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan 566
aktivitas 40,3 necessary non value adding activity 491 aktivitas 35 dan yang tergolong non value adding activity 364 aktivitas 24,7
Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terdapat 3 jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu : gerakan yang
tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT. Barata Indonesia Persero.
Perbaikan berdasarkan tool PAM menambah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan, Perbaikan berdasarkan tool QFM agar tenaga kerja lebih
konsentrasi dalam memahami gambar teknik., Setelah perbaikan didapat pemanfaatn input waktu produksi yang lebih kecil mampu menghasilkan
produk sama dengan input awal waktu sebelum perbaikan dan mampu meningkatkan produktivitas kerja.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2. Suprijotomo, 2008
“Estimasi pengurangan biaya dan waktu dengan Lean Manufacturing untuk meningkatkan produktivitas Studi kasus : Bagian Fabrikasi Mesin
PT. Varia Usaha - Gresik”
Kesimpulan : Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Varia Usaha Gresik,.
Penelitian ini untuk mengestimasi usaha perbaikan dilakukan pada produk Cement Bulk Tank dengan tujuan untuk mengurangi aktivitas yang tidak
mempunyai nilai tambah atau waste sehingga lead time produksi dan biaya bisa dikurangi.
Dari proses pengolahan data, diperolehmapping yang terpilih yaitu Process Activity Mapping dan Supply Chain Response Matrix. Hasil pengolahan
Process Activity Mapping diketahui bahwa aktivitas yang tidak bernilai tambah sebesar 84.815 menit. Usaha perbaikan dilakukan untuk menurunkan
lead time produksi didapatkan pengurangan dari kondisi awal 86 hari menjadi 74 hari.
3. Titit Hidayati, 2006
“Pendekatan Time Study untuk perbaikan proses produksi guna menunjang penerapan Lean Manufacturing Studi kasus : Departemen
GLS, Group A, PT. Philips Lighting Indonesia”
Kesimpulan : Dari penelitian tentang waste yang dilakukan dalam Departemen GLS
adalah Defect dengan frekuensi hampir tiap hari terjadi. Pemborosan ini disebabkan oleh kondisi lingkungan plant yang tidak memungkinkan operator
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
bekerja secara optimal. Overproduction terjadi hampir setiap minggu dengan penyebab utama adalah letak penempatan FGL dan standarisasi waktu.
Meskipun jumlah inventory yang berlebih hanya terjadi setiap 2 bulan, namun penyebab dan dampak cacat itu sama dengan overproduction
Menurut kuisioner, inappropriate processing terjadi sebulan sekali, namun berdasarkan pengamatan di lapangan jumlah delay yang besar terjadi setiap
hari. Hal ini akan berdampak pada meningkatnya jumlah cacat. Penyebab utamanya sama dengan pemborosan defect ditambah dengan belum ada
standarisasai waktu dan jumlah operator. Untuk waste yang berhubungan langsung dengan Time Study transportation, motion dan waiting, menurut
kuisioner hanya terjadi bebrapa bulan sekali, namun pengamatan dilapangan berkata lain, penyebab utama dari waste ini salah satunya adalah tidakadanya
standarisasi bwaktu dan jumlah operator. Konstribusi Time Study guna mendukung terciptanya Lean Manufacturing
environment tampak dalam usaha memperbaiki pemborosan-pemborosan pada proses produksi, yaitu perubahan jumlah operator langsung dan tidak
langsung, menentukan formulasi waktu standar, sehingga pemborosan- pemborosan akibat kesalahan proses tidak terjadi lagi, perhitungan
performansi operator, sehingga dapat mengetahui tingkat produktivitas operator, penelusuran terhadap proses produksi secara menyeluruh sehingga
memberikan pandangan secara objektif mengenai titik-titik yang berperan dalam pemborosan khususnya waktu.
Masukan yang dapat diberikan berkaitan dengan upaya perbaikan untuk mengurangi waste antara lain adalah penerapan jumlah operator optimum dan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
waktu standar. Dimana terdapat perubahan jumlah operator langsung untuk A16, dari 10 operator menjadi hanya 8 operator saja. Dan perubahan jumlah
operator tidak langsung hanya berjumlah 2 orang. Jadi total operator untuk unit A16 hanya 10 orang
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT.Gunawan Dianjaya Steel Tbk., yang berlokasi di Jl. Margomulyo 29A, Surabaya. Sedangkan pengambilan data
dilaksanakan dibagian produksi pada bulan Januari 2011 sampai data yang dibutuhkan tercukupi.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Variabel merupakan segala sesuatu yang mempunyai variasi, perbedaan nilai yang terukur. Dalam identifikasi variabel ini terdapat variabel-variabel yang
didapatkan berdasarkan data dari perusahaan yang digunakan dalam penggunaan Lean Manufacturing beserta definisi operasionalnya. Variabel tersebut dibagi
menjadi 2 yaitu variabel bebas dan variabel terikat.
3.2.1 Variabel Bebas
Variabel bebas independent variable adalah variabel yang menjadi sebab timbulnya atau berubahnya variabel terikat, variabel tersebut antara lain :
1. Jadwal jam kerja karyawan
Di dalam menjalankan perusahaan tidak lepas dari pengaturan jadwal jam kerja karyawan. Setiap perusahaan memiliki jadwal jam kerja yang berbeda-
beda tergantung dari kebijakan perusahaan itu sendiri.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
