5.2.2.2.Tentukan Bagaimana Solusi Mengatasi Kendala yang Ada
Pada tahap yang kedua ini bertujuan untuk membangun solusi sederhana dan praktis untuk mengatasi penyebab kendala yang sudah ditemukan dari
diagram CRT. Jika dalam CRT yang dicari adalah faktor-faktor penyebab masalah utama, maka dalam CRD terlebih dahulu ditentukan tujuan objektif yang harus
dicapai dan dilihat konflik yang muncul dari berbagai solusi tersebut. Solusi berfokus pada penyebab kendala yang berkaitan dengan waktu proses. Gambar
CRD dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Menghilangkan bottleneck atau penumpukan bahan baku pada proses
pengecoran
Membagi elemen kerja dengan
seimbang Menentukan stasiun
kerja bottleneck
Menerapkan line balancing
Melakukan penjadwalan
backward dan foreward
Gambar 5.4. Conflict Resolution Diagram TOC
Setelah ditentukan solusi mengatasi kendala yang ada dengan menggunakan CRD, maka tahap selanjutnya adalah menerapan solusi yang telah
ditentukan tersebut.
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Theory of Constraint
Pada langkah theory of constraint sebelumnya telah dilakukan identifikasi kendala yang ada pada perusahaan dengan menggunakan tools current reality
tree. Identifikasi menunjukkan adanya bottleneck atau penumpukan bahan baku pada stasiun kerja empat dan stasiun kerja enam. Penyebab kendala ini karena
adanya ketidakseimbangan waktu proses tiap stasiun kerja dan perbedaan kapasitas produksi tiap stasiun kerja. Selanjutnya ditentukan solusi sederhana dan
praktis untuk mengatasi penyebab kendala yang sudah diidentifikasi pada langkah selanjutnya. Solusi tersebut terdiri dari empat perbaikan, yakni :
1. Menentukan stasiun kerja bottleneck
Perbedaan total waktu proses pada stasiun kerja pattern dan stasiun kerja moulding. Total waktu pada stasiun kerja pattern lebih besar daripada
stasiun kerja moulding, hal ini akan mengakibatkan operator pada stasiun kerja moulding akan menunggu bahan baku dari stasiun kerja pattern.
2. Melakukan penjadwalan backward foreward
Setelah dilakukan penjadwalan berdasarkan kondisi aktual, waktu yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja lebih kecil dibandingkan dengan
waktu yang dibutuhkan sebelum dilakukan penjadwalan. Perbandingan waktu yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 6.1
Tabel 6.1. Perbandingan Total Waktu yang Dibutuhkan Sebelum dan Sesudah Penjadwalan
Stasiun Kerja Total Waktu
Dibutuhkan Sebelum Total Waktu
Dibutuhkan Sesudah Pattern
2726,8 2657,4
Moulding 1675,2
1477,8 Coating
703,0 433,2
Pouring 1891,6
1799,6 Shout Blasting
683,2 448,6
Machining 3422,6
3271,0 Finishing
786,6 576,6
Dari Tabel 6.1. terlihat bahwa total waktu yang dibutuhkan sesudah penjadwalan lebih kecil daripada sebelum penjadwalan. Hal ini terjadi
karena adanya pengurangan waktu diluar waktu untuk memproses misalnya waktu perpindahan, waktu delay, dan waktu menunggu. Tetapi,
penjadwalan tetap menghasilkan stasiun kerja bottleneck. Hal ini didukung pada Tabel 5.24 yang memperlihatkan masih terdapat stasiun kerja yang
memiliki total waktu yang dibutuhkan lebih besar dari total waktu yang tersedia yaitu pada stasiun kerja pattern, pouring, dan machining.
3. Membagi elemen kerja dengan seimbang
Setelah melakukan penjadwalan dan didapatkan hasil bahwa masih terjadi bottleneck kemudian dilakukan juga pehitungan kriteria lintasan untuk
analisis apakah lintasan pada kondisi aktual sudah dikategorikan lintasan yang yang baik atau belum. Berdasarkan hasil perhitungan, nilai efisiensi
lintasan aktual yaitu 33,92 dan nilai smoothing index yaitu 414,84. Hasil ini menunujukkan bahwa lintasan pada kondisi aktual belum bisa
dikategorikan pada lintasan yang baik. Hal ini dikarenakan nilai efisiensi lintasan yang masih jauh dari 100 berarti dengan lintasan yang ada ini
terdapat banyak waktu menganggur pada lantai produksi yang diperkirakan sebesar 66,08
6.2. Analisis Line Balancing
Jumlah stasiun kerja pada kondisi aktual adalah sebanyak 7 stasiun kerja. Setelah dilakukan usulan perbaikan, stasiun kerja berubah menjadi lebih sedikit
yaitu 5 stasiun kerja. Dengan pengurangan jumlah stasiun kerja mengurangi jumlah waktu menganggur karena waktu siklus tiap stasiun kerja tidak memiliki
perbedaan yang signifikan. Perbandingan kriteria lintasan antara kondisi aktual dengan alternatif satu
dan dua berdasakan smothing index dan efisiensi lintasan dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Perbandingan Kriteria Lintasan Kondisi Aktual dengan Usulan Perbandingan
Aktual Alternatif 1 Alternatif 2
Smothing Index 414,84
33,01 33,19
Efisiensi Lintasan 24,72
88,78 88,78
Berdasarkan hasil perhitungan diatas jika dibandingkan dengan kondisi aktual, nilai efisiensi lintasan baik pada alternatif satu maupun dua lebih tinggi
daripada aktual dimana perbedaan antara alternatif satu dan alternatif dua tidak terlalu jauh. Hal ini menunjukkan jika alternatif satu maupun dua diterapkan di
pabrik maka lintasan dengan 5 stasiun kerja lebih efisien dan delay lebih kecil. Penerapan usulan perbaikan ini akan menyebabkan penggabungan elemen-
elemen kerja ke dalam stasiun kerja. Operator dapat dialokasikan ke stasiun kerja
manapun karena pada job qualification semua operator harus mampu mengoperasikan semua elemen kerja kecuali pada elemen kerja stasiun kerja
pattern. Pada elemen kerja ini, operator harus berpengalaman dalam gambar teknik dan memiliki ketelitian yang sangat baik dan harus telah mengikuti
pelatihan yang diadakan oleh perusahaan mengenai gambar teknik atau pun memiliki sertifikat khusus. Alternatif perbaikan ini menyebabkan pengurangan
stasiun kerja dari tujuh stasiun kerja menjadi lima stasiun kerja. Hal ini juga berarti pengurangan jumlah tenaga kerja pada produksi screw press dari delapan
orang menjadi lima orang,. Tenaga kerja yang berlebih dapat dialokasikan pada bagian produksi jenis produk lainnya.
