14 Tabel 5. Formulasi bahan untuk tiap unit percobaan
Sampel Tapioka g
Ampok g NaCl g
PVOH g Air ml
A1B1 120
80 21
10 76
A2B1 140
60 21
10 75
A3B1 160
40 21
10 74
A1B2 120
80 21
- 76
A2B2 140
60 21
- 75
A3B2 160
40 21
- 74
3.3.2.2 Plastisasi
Proses plastisasi diawali dengan mencampurkan tapioka dan ampok jagung di dalam wadah. Pada wadah yang lain, NaCl dilarutkan di dalam air yang telah ditentukan jumlahnya.
Pada sampel yang membutuhkan PVOH ditambahkan PVOH yang telah dicairkan terlebih dulu di atas penangas. PVOH, air dan NaCl yang telah siap ditambahkan kedalam campuran
tapioka dan ampok dan diaduk hingga merata. Setelah itu, bahan tersebut dimasukan ke dalam rheocord mixer rheomix 3000 HAAKE dengan kecepatan 65 rpm dan suhu yang
diatur pada tiga barrel masing-masing 90-100-90
o
C. Proses pencampuran ini dilakukan selama 5 menit. Setelah selesai adonan diperkecil ukurannya dengan pisau.
3.3.2.3 Ekspansi
Proses pengembangan pellet yang telah dihasilkan dilakukan dengan bantuan oven microwave Sharp R-8720M, 1000W. Microwave oven diset pada level power 100 pada
daya 1kW selama 45 detik Zhou et al. 2007. Proses pemanasan tidak dilakukan terlalu lama untuk mencegah kegosongan pada sampel.
3.3.3 Karakter Fisik Biodegradable Foam
Uji karakter fisik pada foam yang dihasilkan dilakukan berdasarkan riset yang dilakukan oleh Bhatnagar dan Hanna 1995. Pada riset tersebut dilakukan beberapa uji yang meliputi rasio
pengembangan expantion ratio, densitas kamba, absorbsi air, kompresibilitas, dan kekerasan bahan. Berikut ini adalah hasil pengamatan terhadap karakter fisik foam pati.
3.3.3.1 Sifat Kekerasan Apriyantono et al. 1989
Pada pengukuran kekerasan digunakan penetrometer dengan beban 150 gram. Pengukuran ini menggunakan jarum selama 5 detik. Pengukuran dilakukan lima kali pada titik
yang berbeda untuk tiap sampel dan dihitung nilai rata-ratanya. Hasil analisis kekerasan foam ini disajikan pada Lampiran 4.
3.3.3.2 Analisis Rasio Pengembangan
Rasio pengembangan didefinisikan sebagai perbandingan antara volume ekstrudat yang diperoleh dari proses ekstrusi dengan volume sampel yang telah dikembangkan di dalam
15 oven microwave. Hasil analisis rasio pengembangan ini disajikan pada Lampiran 5. Rasio
pengembangan ekstrudat didefinisikan dengan rumus sebagai berikut. Rasio Pengembangan :
dengan : V
2
: Volume sampel setelah diekspansi V
1
: Volume sampel sebelum diekspasi Pengukuran volume foam dilakukan dengan metode seed displacemet test dengan
bantuan biji kacang hijau. Foam yang belum diekspansi dimasukkan ke dalam gelas ukur lalu ditambahkan biji kacang hijau sejumlah 150 ml. Hasil pengukuran yang terbaca disebut
dengan V
1
. Setelah foam diekspansi dalam oven microwave, foam tersebut dimasukkan kembali ke dalam gelas ukur dan ditambahkan sejumlah kacang hijau yang sama. Hasil
pengukuran yang terbaca dari proses tersebut disebut sebagai V
2
.
3.3.3.3 Densitas Kamba ASTM D1895-65
Densitas unit dihitung dengan menggunakan metode seed displacement. Sampel berupa loose fill dimasukkan ke gelas ukur 250 ml hingga tepat mencapai volume tersebut.
Selanjunya sampel sebanyak 250 ml tersebut ditimbang bobotnya. Densitas unit diperoleh dari bobot sampel dibagi volume 250 ml Bhatnagar dan Hanna 1995. Hasil analisis
densitas kamba ini disajikan pada Lampiran 6.
3.3.3.4 Absorbsi Air Sathe Salunke 1981
Sebanyak 1 g contoh ditambah 10 ml akuades dan diaduk selama 30 detik pada suhu kamar. Setelah itu larutan tersebut disentrifus selama 30 menit pada laju 4000 rpm. Hasil
analisis absorbsi air ini disajikan pada Lampiran 7. Nilai absorbsi air dihitung berdasarkan rumus berikut ini.
3.3.3.5 Sifat Kompresi ASTM D1621-73
