Perencanaan Pemeliharaan Mesin Secara Terencana Dengan Menggunakan Metode Fungsi Kepadatan Kemungkinan Pada PT. Pupuk Sriwidjaja Belawan

PERENCANANAAN PEMELIHARAAN MESIN SECARA TERENCANANA DENGAN MENGGUNAKAN METODE FUNGSI KEPADATAN KEMUNGKINAN PADA PT. PUPUK SRIWIDJAJA

BELAWAN

Diajukan Untuk Mengikuti Persyaratan KARYA AKHIR

Sidang Sarjana Sains Terapan

Disusun Oleh : THATON SEMBIRING

015204057

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A - I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2007

LEMBAR PENGESAHAN

PERENCANANAAN PEMELIHARAAN MESIN SECARA TERENCANANA DENGAN MENGGUNAKAN METODE FUNGSI KEPADATAN KEMUNGKINAN PADA PT. PUPUK SRIWIDJAJA

BELAWAN

Diajukan Untuk Mengikuti Persyaratan KARYA AKHIR

Sidang Sarjana Sains Terapan

Disusun Oleh : THATON SEMBIRING

015204057 Disetujui Oleh :

Pembimbing I Pembimbing II

( Ir. Kores Sinaga ) ( Ir. Rosnani Ginting, MT )

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A - I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2007

ABSTRAK

PT. Pusri Belawan merupakan Unit Pengantongan Pupuk, berada di Belawan yang bergerak dalam bidang pengantongan dari bentuk curah menjadi pupuk kantong. Tujuan utama perusahaan adalah menghasilkan produk untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

Dalam memenuhi kebutuhan konsumen, maka perusahaan harus menjaga kondisi mesin agar dapat terus beroperasi dengan baik. Untuk itu, perusahaan harus meningkatkan daya guna mesin produksi serta mengurangi waktu menganggur mesin akibat rusak dan mendapatkan jadwal pemeliharaan terhadap mesin produksi yang dapat mengoptimalkan keuntungan.

Setelah dilakukan pengolahan data dan pengumpulan data terhadap permasalahan yang dihadapi, maka analisa kerusakan yang dibahas adalah mekanisme ketergantungan waktu. Jika waktu pemeriksaan dan waktu perbaikan suatu peralatan produksi mengikuti distribusi eksponensial, maka tingkat kerusakan dipengaruhi oleh tingkat pemeriksaan.

Dari hasil pengolahan data maka mesin yang bersifat kritis adalan mesin Front End Loader dan mesin Forklift. Distribusi pemeriksaan mesin Front End Loader dan mesin Forklift mengikuti distribusi eksponensial dan perencanaan pemeriksaan mesin Front End Loader adalah sebanyak 34 kali dalam setahun dan mesin Forklift sebanyak 32 kali dalam setahun, sehingga penghematan dana untuk mesin Front End Loader sebesar Rp 443.689,- dalam satu jam dan mesin Forklift sebesar Rp 283.500,- dalam satu jam.

DAFTAR ISI

Halaman LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... ii

DAFTAR TABEL ... v

DAFTAR GAMBAR ... vii

DAFTAR LAMPIRAN ... viii

ABSTRAK ... viii BAB I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ………. ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-2 1.4. Manfaat Penelitian ... I-3 1.5. Pembatasan dan Ruang Lingkup Asumsi .. ... I-3 1.6. Asumsi Asumsi… ... I-4 1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir . ... I-4

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

II.1. Sejarah Umum Perusahaan ... II-1 II.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 II.3. Organisasi dan Manajemen.. ... II-2 II.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2 II.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3

II.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-9 II.3.4. Sistem Pengupahan ... II-10 II.4. Proses Produksi … ... II-13

BAB III LANDASAN TEORI ... III-1

III.1. Pengertian dan Peranan Pemeliharaan ... III-1 III.2. Jenis-jenis Pemeliharaan ... III-4 III.3. Fungsi Kepadatan Kemungkinan … ... III-11 III.4. Pengujian Hipotesa …... III-13 III.5. Jenis Kekeliruan dalam Hipotesa ... III-14 III.6. Pengujian Bentuk Distribusi Frekuensi ... III-15 III.7. Frekuensi Pemeriksaan Optimal ... III-16 III.8. Perhitungan Total Waktu Kerusakan ... III-16 III.9. Perhitungan Penghematan Dana Pemeliharaan ... III-17 III.10. Kriteria Optimum ... III-17

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-I

IV.1. Studi Pendahuluan ... IV-2 IV.2. Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan Penelitian ... IV-2 IV.3. Studi Literatur ... IV-2 IV.4. Pengumpulan Data ... IV-3 IV.5. Pengolahan Data ... IV-3 IV.5.1. Penentuan Mesin Kritis ... IV-3 IV.5.2. Penentuan Pola Distribusi Kerusakan Mesin ... IV-4

IV.5.4. Perhitungan Total Waktu Kerusakan ... IV-6 IV.5.5. Perhitungan Penghematan Dana Pemeliharaan ... IV-6 IV.6. Analisa dan Evaluasi ... IV-8 IV.7. Kesimpulan dan Saran ... IV-8

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

V.1. Pengumpulan Data ... V-1 V.1.1. Penentuan Objek Penelitian ... V-1 V.1.2. Data Biaya Pemeliharaan ... V-4 V.1.3. Data Waktu Pemeliharaan ... V-5 V.2 Pengolahan Data ... V-9 V.2.1. Penentuan Pola Distribusi Kerusakan Mesin ... V-10 V.2.2. Frekuensi Pemeriksaan Terencana ... V-21 V.2.3. Perhitungan Total Waktu Kerusakan ... V-22 V.2.4. Perhitungan Penghematan Dana Pemeliharaan ... V-24

BAB VI ANALISA DAN EVALUASI ... VI-1

VI.1. Analisa ... VI-1 VI.2. Evaluasi ... VI-2

BAB VII KESIMPULAN & SARAN... VII-1

VII.1. Kesimpulan ... VII-1 VII.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman Tabel 2.1. Distribusi Tenaga Kerja ... II-9 Tabel 2.2. Ketentuan Standar Pengelolaan Pupuk Kantong ... II-15 Tabel 2.3. Mesin Pada Proses Pengantongan ... II-23 Tabel 2.4. Peralatan Pada Proses Pengantongan ... II-24 Tabel 5.1. Data Waktu Perbaikan Mesin /Peralatan Produksi ... V-1 Tabel 5.2. Rekapitulasi Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) ... V-2 Tabel 5.3. Persentase Komulatif Kerusakan Mesin ... V-3 Tabel 5.4. Biaya Rata-rata Pemeliharaan ... V-5 Tabel 5.5. Data Waktu Pemeriksaan Berkala Front End Loader ... V-5 Tabel 5.6. Data Waktu Perbaikan Front End Loader ... V-6 Tabel 5.7. Data Waktu Pemeriksaan Berkala Forklift ... V-7 Tabel 5.8. Data Waktu Perbaikan Front End Loader ... V-9 Tabel 5.10. Distribusi Frekuensi Pemeriksaan Front End Loader... V-10 Tabel 5.11. Perhitungan Nilai Kemungkinan Pemeriksaan Front End Loader V-11 Tabel 5.12. Pengujian Distribusi Waktu Pemeriksaan Front End Loader ... V-12 Tabel 5.13. Distribusi Frekuensi Pemeriksaan Forklift ... V-13 Tabel 5.14. Perhitungan Nilai Kemungkinan Pemeriksaan Forklift ... V-14 Tabel 5.15. Pengujian Distribusi Waktu Pemeriksaan Forklift... V-15 Tabel 5.16. Distribusi Frekuensi Perbaikan Front End Loader ... V-16

Tabel 5.17. Perhitungan Nilai Kemungkinan Perbaikan Front End Loader .. V-16 Tabel 5.18. Pengujian Distribusi Waktu Perbaikan Front End Loader ... V-17 Tabel 5.19. Distribusi Frekuensi Perbaikan Forklift ... V-18 Tabel 5.20. Perhitungan Nilai Kemungkinan Perbaikan Forklift ... V-19 Tabel 5.21. Pengujian Distribusi Waktu Perbaikan Forklift ... V-20 Tabel 5.22. Hasil Perhitungan Pengujian Distribusi Frekuensi ... V-21 Tabel 5.23. Frekuensi Pemeliharaan Terencana ... V-25

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar II.1. Struktur Organisasi ... II-4 Gambar II.2. Block Diagram Pengantongan Pupuk ... II-22 Gambar III.1. Hubungan Jenis Pemeliharaan ... III-10 Gambar III.2. Kurva Fungsi Kepadatan Kemungkinan ... III-11 Gambar IV.1. Diagaram Alir Metode Penelitian ... IV-1 Gambar IV.2. Diagram Pengolahan Data ... IV-2 Gambar V.1. Histogram Kerusakan Mesin ... V-2 Gambar V.2. Diagram Pareto Kerusakan Mesin ... V-3

ABSTRAK

PT. Pusri Belawan merupakan Unit Pengantongan Pupuk, berada di Belawan yang bergerak dalam bidang pengantongan dari bentuk curah menjadi pupuk kantong. Tujuan utama perusahaan adalah menghasilkan produk untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

Dalam memenuhi kebutuhan konsumen, maka perusahaan harus menjaga kondisi mesin agar dapat terus beroperasi dengan baik. Untuk itu, perusahaan harus meningkatkan daya guna mesin produksi serta mengurangi waktu menganggur mesin akibat rusak dan mendapatkan jadwal pemeliharaan terhadap mesin produksi yang dapat mengoptimalkan keuntungan.

Setelah dilakukan pengolahan data dan pengumpulan data terhadap permasalahan yang dihadapi, maka analisa kerusakan yang dibahas adalah mekanisme ketergantungan waktu. Jika waktu pemeriksaan dan waktu perbaikan suatu peralatan produksi mengikuti distribusi eksponensial, maka tingkat kerusakan dipengaruhi oleh tingkat pemeriksaan.

Dari hasil pengolahan data maka mesin yang bersifat kritis adalan mesin

Front End Loader dan mesin Forklift. Distribusi pemeriksaan mesin Front End Loader dan mesin Forklift mengikuti distribusi eksponensial dan perencanaan pemeriksaan mesin Front End Loader adalah sebanyak 34 kali dalam setahun dan mesin Forklift sebanyak 32 kali dalam setahun, sehingga penghematan dana untuk mesin Front End Loader sebesar Rp 443.689,- dalam satu jam dan mesin Forklift

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Untuk menghasilkan suatu produk diperlukan mesin yang mendukung terlaksananya proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya.

Kontinuitas produksi pada perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin produksi. Perusahaan sudah melakukan pemeliharaan terencana untuk menjaga kontinuitas produksi, tetapi mesin produksi pada perusahaan sering mengalami kerusakan secara tiba-tiba sehingga memperbesar waktu menganggur dan memperpanjang waktu kerusakan mesin produksi. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan jadwal pemeliharaan mesin sehingga dapat mengurangi kerusakan mesin secara tiba-tiba.

Secara teknis, mesin yang dipergunakan mempunyai kemampuan berproduksi, tetapi secara ekonomis suatu mesin tidak selamanya menguntungkan untuk dipergunakan selama masa operasinya. Dengan bertambahnya umur mesin, maka biaya yang dikeluarkan juga semakin bertambah besar pula. Hal ini disebabkan menurunnya kondisi mesin perlu diteliti atau diperiksa agar tidak mengganggu proses produksi melainkan dapat meningkatkan mutu produksi.

Bertitik tolak dari hal diatas maka perlu ditentukan perencanaan pemeriksaan terhadap mesin produksi yang tujuan utamanya adalah mengurangi

resiko kerusakan. Pemeriksaan ini pada akhirnya termasuk dalam sistem perawatan terencana, karena pemeriksaan tidak terencana akan menimbulkan kecenderungan mesin tersebut tidak beroperasi secara baik lagi.

Pada kesempatan ini dicari beberapa frekuensi pemeriksaan mesin yang terencana yang harus dilakukan dalam perusahaan ini. Pemeriksaan yang terencana perlu dicari untuk memaksimumkan keuntungan yang diperoleh perusahaan.

1.2. Rumusan Permasalahan

Kebutuhan akan produktifitas yang lebih tinggi dan peningkatan output mesin sangat diharapkan sehingga perusahaan dituntut untuk meningkatkan kinerja mesin produksi serta menghindari resiko kerusakan mesin agar dapat menekan biaya operasi.

Sehubungan dengan latar belakang permasalahan di atas, maka diperlukan kegiatan pemeriksaan sebagai bagian dari pemeliharaan yang terencana terhadap mesin produksi. Kegiatan pemeriksaan merupakan kegiatan penting dalam menemukan dan mencegah terjadinya kerusakan. Kerusakan mesin produksi dapat menyebabkan terhentinya dan tidak beroperasinya mesin produksi, dimana hal ini dapat menyebabkan timbulnya biaya untuk perbaikan serta biaya yang diakibatkan karena tidak beroperasinya mesin.

Kegiatan pemeriksaan terencana diperlukan untuk memperkecil resiko kerusakan serta meningkatkan ketersediaan peralatan yang digunakan, karena peralatan produksi yang ada di PT. PUSRI adalah terbatas jumlahnya, jadi harus tetap siap pakai. Jadi yang menjadi pokok permasalahan adalah Perencanaan

pemeliharaan mesin secara terencana dengan menggunakan metode fungsi kepadatan kemungkinan pada PT. PUSRI Belawan.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan pada PT. PUSRI Belawan adalah : - Mengetahui mesin yang bersifat kritis dalam proses produksi

- Mendapatkan frekuensi pemeriksaan terencana terhadap mesin produksi - Mendapatkan selisih perhitungan waktu kerusakan mesin produksi - Mengetahui penghematan dana pemeliharaan pada mesin produksi.

1.4. Manfaat Penelitian

Adapun penerepan pemeliharaan mesin secara terencana diharapkan akan memberikan manfaat bagi perusahaan antara lain :

1. Mengetahui jumlah frekuensi pemeriksaan yang terencana.

2. Meningkatkan daya guna peralatan produksi serta mengurangi waktu menganggur mesin akibat rusak.

3. Dapat melakukan pengembangan sistem pemeliharaan terencana yang meliputi aktivitas pemeliharaan, organisasi pemeliharaan dan prosedur pemeliharaan terencana.

1.5. Pembatasan Dan Ruang Lingkup Asumsi

Agar pemecahan masalah dapat dengan mudah dilaksanakan maka perlu dibuat pembatasan masalah yang dibahas, yaitu :

1. Pemeriksaan dilaksanakan untuk mesin produksi, yang apabila terjadi kerusakan pada mesin produksi tersebut dapat mengganggu keseluruhan jalannya kelancaran produksi.

2. Cara – cara pemeriksaan dan perbaikan mesin produksi yang diteliti tidak dibahas.

3. Ruang lingkup pembahasan hanya menyangkut manajemen pemeliharaan.

1.6. Asumsi Asumsi

Agar memudahkan dalam pemecahan masalah, selain dari pembatasan dari permasalahan, maka perlu adanya asumsi-asumsi, yaitu hal-hal yang dianggap benar sehingga memudahkan dalam melakukan pengambilan data dan pemecahannya. Adapun asumsi-asumsi yang digunakan antara lain :

1. Data historis pemeliharaan yang diperoleh dari perusahaan dianggap sebagai hasil catatan kegiatan pemeliharaan dimasa lalu.

2. Kemampuan teknis dari pelaksana pemeliharaan, baik pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) maupun pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance) dianggap sudah memadai.

3. Mesin masih dalam kondisi baik dan dapat beroperasi dengan baik.

1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan Tugas akhir ini terlampir pada halaman berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Menguraikan latar belakang permasalahan, rumusan permaslahan, tujuan dan sasaran penelitian, manfaat pemecahan masalah, pembatasan dan ruang lingkup permasalahan, asumsi-asumsi dan metode pendekatan yang digunakan.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menjelaskan secara singkat sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, struktur organisasi dan manajemen perusahaan, fungsi manajemen dan analisa jabatan, tenaga kerja dan jam kerja.

BAB III LANDASAN TEORI

Menampilkan defenisi dan teori-teori yang mendukung pokok permasalahan serta rumusan-rumusan yang digunakan sebagai dasar penyelesaian masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah proses yang dilakukan untuk meneliti suatu objek masalah sampai laporan akhirnya.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi data yang diperlukan dan metode pengumpulan data yang digunakan. Selanjutnya data tersebut diolah sehingga dapat dipakai dalam perhitungan selanjutnya.

Data yang telah dikumpulkan tersebut disusun dalam bentuk tabel, sehingga memudahkan untuk dihitung dan dianalaisa.

BAB VI ANALISA DAN EVALUASI

Menganalisa tentang pemecahan masalah sistem pemeliharaan yang diperoleh dari hasil analisa data yang ada.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Uraian-uraian penting dan hasil yang didapat dari analisa dan evaluasi penelitian serta saran-saran bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. PUSRI Belawan adalah salah satu unit pengantongan pupuk dari PT. Pupuk Sriwijaya Palembang, didirikan sejak bulan Maret 1976 dan bangunan fisik selesai pada bulan Februari 1978, dengan bantuan biaya dari Bank Dunia. Peresmian pabrik dilakukan pada tanggal 12 September 1978 oleh Gubernur Kepala Daerah Tingkat-I Sumatera Utara E.W.P. Tambunan.

PT. PUSRI Belawan mendapat Surat Izin Usaha Perdangangan dari Departemen Perdagangan No. 04/217/06-61 PB/III/92, tanggal 9 Maret 1992 yang berlaku selama perusahaan melakukan usahanya. Status PT. PUSRI UPP Belawan ini adalah Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) dengan sumber modal adalah pemerintah. Status lahan usaha adalah menyewa kepada PT. Pelindo dengan Surat Perjanjian Penggunaan Lahan No. 36/SP/DIR/1998.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. PUSRI Belawan ini mulai beroperasi sejak bulan Juni 1978 dengan mengantongkan pupuk dari berbagai jenis sesuai dengan kebutuhan masyarakat tani di wilayah Sumatera Utara, yaitu pupuk Z.A, Urea, M.O.P, T.S.P. tetapi yang paling sering adalah Urea dan TSP. Sesuai dengan kebutuhan masyarakat tani, sedang yang lainnya sekali dan kala untuk satu tahun tidak pernah dikantongkan.

Jenis-jenis pupuk diatas kecuali Urea, umumnya didatangkan dari luar negeri, terutama dari negara-negara penghasilan pupuk, antara lain Amerika Serikat, Tunesia, Jerman, Rumania, dan sebagian kecil T.S.P. didatangkan dari Gresik yaitu pabrik Petro Kimia Gresik. Hasil produksi ini dikirimkan ke berbagai daerah di Aceh, Sumatera Utara, dan Riau.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Kata organizing berasal dari kata organisum/organ, yang artinya adalah suatu struktur dengan bagian-bagian yang diintegrasikan sedemikian rupa sehingga satu sama lainnya saling berhubungan dan saling mempengaruhi dengan adanya hubungan secara keseluruhan. Organisasi biasa diartikan sebagai adanya sekelompok orang yang mengadakan kerja sama untuk mencapai tujuan tertentu.

Struktur organisasi dapat didefenisikan sebagai mekanisme-mekanisme formal dengan mana organisasi dikelola. Struktur organisasi menunjukan pola hubungan diantara bagian-bagian atau posisi-posisi, yang menunjukan kedudukan, tugas dan wewenang, serta tanggung jawab yang berbeda-beda dalam suatu organisasi. Pembentukan struktur organisasi dapat dengan melakukan pembagian maupun kombinasi sehingga terbentuk departemen atau unit.

PT. PUSRI Belawan menggunakan struktur organisasi berbentuk Staf, garis dan fungsional, struktur organisasinya dapat dilihat adanya pelimpahan wewenang dari pimpinan kepada satuan-satuan organisasi di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu. Pimpinan tiap bidang kerja berwenang memerintah

semua pelaksana yang ada menyangkut bidang kerjanya dan di bawah petunjuk pimpinan, diangkat pejabat yang tidak memiliki wewenang komando tetapi hanya dapat memberikan nasehat tentang bidang keahlian tertentu.

Pimpinan perusahaan dalam aktivitas sehari-hari dipegang oleh seorang Kepala UPP. Kepala UPP membawahi beberapa bagian yang masing-masing bertanggung jawab atas bagian tersebut yaitu Kabag administrasi Umum dan Keuangan, Kabag Operasi dan Pemeliharaan, Kasi Keagenan.

Kepala UPP juga dibantu secara khusus oleh Staf teknis dan Penata Usaha Senior yang tidak memiliki wewenang komando tetapi hanya dapat memberikan nasehat tentang bidang keahlian tertentu.

Tenaga kerja yang telah dipekerjakan oleh PT. PUSRI Belawan adalah sebanyak 47 orang dan tenaga kerja ini dibedakan atas tenaga kerja shift dan non shift. Struktur Organisasi Pt. Pusri Belawan terdapat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Tugas dan tanggung jawab pada masing-masing bagian pada perusahaan PT. PUSRI Belawan ini adalah sebagai berikut :

1. Kepala Unit Pengantongan Pupuk

Secara umum bertanggung jawab untuk seluruh kegiatan yang menyangkut ke luar dan ke dalam seperti :

- Memimpin dan mengelola semua kegiatan produksi, administrasi, keuangan dan masalah pembongkaran pupuk di pelabuhan, sesuai dengan ketentuan yang berlaku untuk mencapai sasaran yang efektif dan efisien.

- Menentukan prioritas, kegiatan, langkah-langkah kegiatan yang dilaksanakan dan sarana kerja yang diperlukan dalam pencapaian program kerja yang telah ditentukan.

- Menyampaikan rencana aktivitas kerja secara bulanan ke kepala Devisi pengantongan untuk digunakan sebagai alat monitoring penentuan rencana kegiatan yang menjadi prioritas satu bulan kerja.

- Memberikan laporan harian, bulanan dan tahunan kepada Kepala Divisi Pengantongan sebagai pertanggung jawaban realisasi dari program kerja. - Menjalin hubungan kerjasama yang baik dengan pihak lain untuk

menjamin kelancaran kegiatan operasional UPP. 2. Staf Teknis

- Membantu membuat rencana aktivitas kerja untuk bulan yang akan datang serta evaluasi atas prestasi kerja bulan yang lalu.

- Membantu melakukan pengaturan terhadap material/bahan baku pupuk curah.

- Memberikan saran-saran kepada UPP menyangkut proses produksi dan pengangkutan.

3. Penata Usaha Senior

- Membantu melakukan pengawasan/pemeriksaan terhadap administrasi dan memberikan saran kepada kepala UPP.

4. Kepala Bagian Operasi dan Pemeliharaan

- Bertanggung jawab kepada kepala UPP Belawan atas terselenggaranya penerimaan pupuk curah.

- Memimpin dan mengatur segala kegiatan operasi produksi serta mengatur pemeliharaan dan perawatan.

- Dalam melaksanakan tugas-tugasnya, dibantu oleh Staf Muda-1 dan Penata Usaha-1.

5. Kepala Bagian Administrasi Umum dan Keuangan

- Memimpin dan mengawasi pelaksanaan administrasi dan keuangan serta membuat anggaran sebaik-baiknya sehingga mudah untuk dikontrol. - Membuat laporan-laporan tentang perusahaan untuk dilaporkan ke kantor

pusat di Palembang.

- Dalam melaksanakan tugas-tugasnya, dibantu oleh dua orang Staf muda di bidang keuangan dan personalia, operator computer, dan Penata Usaha-2. - Menjabat sebagai Kepala UPP bilamana Kepala UPP tidak ada di tempat

atau berhalangan untuk bertugas. 6. Kepala Seksi Keagenan

- Mengawasi keamanan barang-barang dan kapal serta mengurus dokumen-dokumen yang diperlukan.

- Mengawasi transportasi antar pelabuhan dan gudang.

- Mencatat draft kapal dan penyusutan pupuk pada saat pembongkaran. 7. Operator Senior

- Menerima dan melaksanakan perintah dari kepala operasi dan pemeliharaan.

- membuat laporan setiap kegiatan operasi dan melaporkan tentang keadaan peralatan.

8. Leadmen

- Mengkordinir seluruh kegiatan permesinan, listrik, bengkel, general service, power plant, instansi, dan perawatan mesin.

- Melakukan pemeriksaan terhadap mesin dan peralatan yang tidak dapat dipakai serta kondisinya.

- Membuat jadwal kerja pemeliharaan dan perawatan setiap peralatan.

- Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin dan peralatan serta sumber daya listrik.

- Dalam menjalankan tugas leadmen dibantu oleh craftman baik yang shift maupun non-shift.

9. Clerk Senior Pengantongan dan Pengeluaran

- Mencatat hasil produksi dan jumlah pengeluaran setiap hari. - Melayani dan mengawasi pengeluaran pupuk ke gudang

- Membuat laporan produksi/persediaan pupuk ke pusat produksi di Palembang

- Dalam bertugas sehari-harinya dibantu oleh 4 orang clerk Administrasi Pengantongan dan Penumpukan, dan 15 orang Clerk-Checker Muat.

10. Satpam Senior

- Mengawasi/mengamankan seluruh peralatan dan barang-barang yang berada di lingkungan pabrik.

- Mengawasi buruh dan karyawan, motor serta keluar masuk barang dari lokasi pabrik.

- Dalam tugasnya dibantu oleh 20 orang satpam yang kerja per shift 11. Clerk Senior Umum dan Peralatan

- Mengatur administrasi personil dari karyawan dan kegiatan lain yang menyangkut kepada administrasi kepegawaian baik jumlah karyawan, absensi, kesejahteraan, dan kenaikan golongan karyawan.

- Dalam tugasnya Clerk Senior Umum dan Peralatan dibantu 3 orang Clerk U & P.

12. Clerk

- Menerima dan menyimpan seluruh kebutuhan operasi pemeliharaan dan administrasi/kantor

- Melayani setiap pengambilan material dari gudang untuk kebutuhan masing-masing seksi.

- Melaporkan persediaan gudang

- Mengawasi dan mencatat keluar masuknya barang dari gudang

- Dalam tugasnya dibantu oleh 3 orang Clerk Administrasi Gudang Material

13. Clerk Senior Administrasi Keuangan

- Mengevaluasi biaya pengeluaran dan pembayaran terhadap : a. Pembelian

b. Klaim

- Dalam tugasnya dibantu oleh 3 orang Clerk Administrasi Keuangan dan 2 orang kasir

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja yang diperkerjakan oleh PT. PUSRI UPP Belawan adalah sebanyak 47 orang seperti pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Distribusi Tenaga Kerja PT. PUSRI UPP Belawan

NO BAGIAN JUMLAH (orang)

1 Kepala UPP 1

2 Staff Teknis 1

3 Penata Usaha Senior 1

4 Operasi dan Pemeliharaan 26

5 Adminitrasi Umum dan Keuangan 15

6 Seksi Keagenan 3

Jumlah 47

2.3.3.2. Jam Kerja

Untuk kelancaran proses produksi, PT. PUSRI UPP Belawan membagi tenaga kerja atas beberapa shift yaitu :

a. Karyawan Shift

Karyawan shift umumya bekerja di pabrik (bagian produksi). Pembagian jam kerjanya disesuaikan dengan shift masing-masing. Karyawan shift bekerja selama 5 hari seminggu, yaitu hari Senin sampai Jumat. Karyawan pada bagian produksi ini terdapat 2 shift yaitu :

Shift I : 08.00 – 16.00 WIB Shift II : 16.00 – 24.00 WIB b. Karyawan non-Shift

Karyawan non-shift adalah karyawan yang bekerja di luar bagian produksi, umumnya bekerja di kantor. Jam kerja untuk non shift yaitu :

Senin – Kamis : Kerja 08.00 – 16.00 WIB

: Istirahat 12.00 – 13.00 WIB

Jumat : Kerja 08.00 – 16.00 WIB

: Istirahat 12.00 – 13.30 WIB

Sabtu : Kerja 08.00 – 14.00 WIB

: Istirahat 12.00 – 13.00 WIB 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Sistem pengupahan pada PT. PUSRI UPP Belawan diberikan secara bulanan. Upah yang terdapat pada perusahaan ini terbagi atas 3 kelompok, yaitu : a. Upah Bulanan (Upah Resmi)

Penentuan gaji karyawan status tetap, sementara dan honoer diatur sesuai dengan peraturan yang berlaku di PT. PUSRI UPP Belawan terutama diatur pada pasal 7 yang berisi sebagai berikut :

1. Karyawan/wati status tetap diberikan gaji sepenuhnya menurut ketentuan, yang disesuaikan dengan jabatan dan masa karyawan di perusahaan.

2. Karyawan/wati status sementara untuk pertama kali diberikan gaji pokok minimum pada sub golongan kepangkatannya beserta tunjangan-tunjangan yang diatur dalam surat keputusan.

3. Karyawan/wati status honoer untuk pertama kali diberikan gaji pokok miminum pada sub golongan kepangkatannya beserta tunjangan-tunjangan yang diatur dalam SK, kecuali tunjangan kesejahteraan hari tua (yang diberikan hanya untuk iuran JAMSOSTEK sebesar 3,75 % gaji pokok).

4. Karyawan/wati dalam masa percobaan, gaji yang diberikan sebesar 90% dari gaji yang dimaksudkan pada butir 2.

b. Upah Lembur dan Fasilitas Lainnya

Upah lembur diberikan pada karyawan yang bekerja diluar jam kerja yang telah ditetapkan perusahaan.

Besarnya upah lembur yang diberikan = Upah lembur perjam dikalikan dengan banyaknya jam kerja lembur.

Fasilitas perusahaan bertujuan untuk mendorong staff dan karyawan/wati bekerja lebih giat dalam meningkatkan prestasinya, perusahaan memberikan fasilitas lainnya berupa :

a. Pemberian cuti.

Perusahaan memberikan cuti tahunan, cuti sakit kepada staff karyawan/wati. Adapun perincian cuti yang diberikan adalah sebagai berikut :

1. Cuti Hari Lebaran : 6 hari 2. Cuti Tahun Baru : 6 hari b. Pemberian Tunjangan Hari Raya (THR).

Tunjangan hari raya diberikan kepada karyawan sesuai dengan agamanya masing-masing, yang beragama Islam diberikan tunjang hari lebaran, sedangkan untuk yang beragama Kristen diberikan tunjangan Tahun baru.

Besarnya tunjangan tergantung pada gaji pokok dan ditentukan oleh pemilik perusahaan dengan melihat peraturan pemerintah yang minimal satu bulan gaji pokok.

Persyaratan pemberian THR :

1. THR diberikan kepada karyawan yang telah mempunyai masa kerja 3 bulan secara terus-menerus atau lebih.

2. Karyawan yang putus hubungan kerja sebelum jatuh tempo hari raya keagamannya, tidak lebih dari 30 hari kalender maka karyawan yang bersangkutan berhak mendapat THR tersebut, akan tetapi masa kerjanya sudah mencapai 3 bulan atau lebih.

3. Ketentuan sebagaimana dimaksud pada ayat 2 pasal ini tidak berlaku bagi tenaga kerja yang dikontrak PT. PUSRI dalam jangka waktu tertentu yang hubungan kerjanya berakhir jatuh tempo hari raya keagamannya.

Pada PT. PUSRI UPP Belawan, besarnya THR ditetapkan sebagai berikut : 1. Bagi karyawan yang mempunyai masa kerja 12 bulan secara terus-menerus

atau lebih akan diberikan sebesar satu bulan gaji bruto bulan terakhir sebelum hari raya.

2. Bagi karyawan yang telah mempunyai masa kerja 3 bulan secara terus-menerus atau lebih tetapi kurang dari 12 bulan akan diberikan secara proposional dari masa kerja yang telah dijalani, yaitu dengan perhitungan :

1 x 12

X

bulan gaji bruto bulan terakhir sebelum hari raya.

Apabila masa kerja tersebut di atas (kelebihan dari 3 bulan) ada yang belum cukup/kurang dari 1 bulan kalender, maka perhitungannya dengan

rumus x 1

12 1 x 30

Y

bulan gaji bruto bulan terakhir sebelum hari raya.

Y = jumlah hari kerja pada bulan tersebut. 12 = jumlah bulan dalam 1 tahun

Satu bulan gaji bruto bulan terakhir sebelum hari raya sebagaimana yang dimaksud dalam ayat 1 adalah terdiri dari gaji pokok ditambah tunjangan yang bersifat umum dengan komponen-komponen sebagai berikut : gaji pokok, tunjangan keluarga, tunjangan kesejahteraan, tunjangan perumahan, tunjangan listrik dan air, tunjangan penyesuaian, tunjangan bantuan pajak.

2.4. Proses Produksi

Proses produksi adalah teknik atau metode untuk membuat atau menjadikan suatu barang atau jasa bertambah nilainya dengan menggunakan sumber daya seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku dan uang yang ada.

PT. PUSRI UPP Belawan yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengantongan pupuk yang secara mekanis yaitu selain menggunakan mesin juga memakai tenaga kerja sebagai operator.

Adapun bahan yang digunakan dalam pengantongan pupuk adalah sebagai berikut :

2.4.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk yang langsung ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar

dibandingkan bahan-bahan lainnya. Bahan baku dari pengantongan pupuk dan spesifikasi dari masing-masing bahan baku tersebut adalah sebagai berikut :

a. Karung Luar (Outer bag)

- Bahan Karung : Poly propylena

- Denier (No. Pita) : 943 gr/9000 m - Kuat Tarik Tenunan : 79,0 Kg - Jarak jahitan dari bawah : 1 cm - Panjang Ekor Jahitan : 2,1 cm

- Panjang : 99 cm

- Lebar : 60 cm

- Lebar Tape (lipatan bawah) : 2,5 mm (min)

- Berat : 104 gram

- Panjang ekor benang : 2,5 s/d 4 cm - Jarak rajutan : 3 s/d 4 stitch/inchi b. Karung dalam (Inner bag)

- Bahan Karung : LLDPE

- Panjang : 117 cm

- Lebar : 63 cm

- Tebal (Thickness) : 30 micron

- Lebar seal : 1,0 mm

- Lebar ujung bawah : 1,0 cm

- Jarak seal dari tepi bawah : 1 cm

c. Benang

- Bahan : PP Multi Filamet

- Type : Zucros

- Number of filament : 148

d. Pupuk curah UREA

2.4.2. Spesifikasi Produk

Produk bermutu dan pelayanan merupakan usaha perusahaan didalam menjual produknya pada konsumen. Keberhasilan perusahaan sangat bergantung dari seberapa jauh perusahaan dapat mengetahui, mengerti dan memahami permintaan pelanggan tersebut. Pengawasan mutu dilakukan terhadap proses produksi yang ditujukan untuk menjaga konsistensi dari mutu produk.

Dalam hal mutu pengantongan pupuk yang baik telah ditetapkan ketentuan-ketentuan standart bagi spesifikasi pupuk dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Ketentuan Standart Pengelolaan Pupuk Kantong Dan Bahan Penunjang

No Jenis Barang Kapasitas Bentuk Sifat Bahan Cara Pengelolaan 1. Urea Curah 12.000 Ton

Butiran-butiran Padat

Hidroskopis -Set humidity 60 -Temp ruang 30-350 -Pasang Exhous fan

C

-Atap tidak bocor 2. Urea Kantong -

Butiran-butiran Padat

Hidroskopis -Set humidity 60 -Temp ruang 30-350 -Pasang Exhous fan

C

Sambungan Tabel 2.2. Ketentuan Standart Pengelolaan Pupuk Kantong Dan Bahan Penunjang

3. Kantong Plastik 2.101.508 Lembaran Mudah Terbakar -Simpan dalam GP -Jauh dari sumber api

2.4.3. Uraian Proses Produksi

PT. PUSRI UPP Belawan bergerak khusus dalam bidang pengantongan pupuk butiran, baik pupuk urea dan TSP yang berasal dalam negeri maupun jenis lainnya yang berasal dari luar negeri.

Ditinjau dari proses operasinya, dapat dibagi dalam dua kelompok, yaitu :

a. Pembongkaran Pupuk Butiran (Unloading)

Pembongkaran pupuk butiran, yaitu dimana pupuk butiran yang berasal dari pusat produksi di Palembang, Gersik, maupun dari luar negeri yang dibongkar dari pelabuhan Belawan.

Pembongkaran pupuk dari kapal ada dua cara yaitu : 1. Pembongkaran Pupuk Dari Kapal

Pembongkaran pupuk butiran dari kapal ke gudang penumpukan hanya dapat dilakukan dengan belt conveyor, hanya dapat dilaksanakan khusus untuk pupuk yang diangkut oleh kapal milik PT. PUSRI terutama jenis pupuk urea. Hal ini disebabkan karena perlengkapan/peralatan yang tersedia di kapal tersebut telah disesuaikan dengan kebutuhan atau peralatan yang ada di darat. Penyesuaian ini dimaksudkan agar mudah pembongkaran pupuk, sebab sudah direncanakan sedemikian rupa, sehingga bagi kapal milik PT. PUSRI lebih mudah pembongkaran dibanding dengan kapal yang bukan milik PT. PUSRI.

Pembongkaran (unloading) pupuk butiran yang berasal dari kapal milik PT. PUSRI ditinjau dari urutan/tahapannya terbagi atas dua tahapan yaitu :

a) Curah Dari Kapal

Seluruh perlengkapan yang digunakan untuk pembongkaran pupuk dari kapal digerakkan oleh motor. Adapun peralatan yang digunakan antara lain yaitu : 1. Scrapper

2. Bucket Elevator 3. Swing Conveyor 4. Telescope

Pupuk butiran yang berada di palka kapal, dengan menggunakan scrapper yang terdapat di kedua sisi kapal tersebut dapat menarik pupuk secara bergantian, sehingga pupuk ke dalam hopper di kapal, yang terlebih dahulu melalui saringan (greting).

Pada saringan terdapat talang (chute), yang gunanya untuk mencurahkan pupuk ke bucket elevator. Untuk mengatur kecepatan pupuk yang masuk ke elevator dipasang alat penyekat yang dapat diatur besar kecilnya curahan pupuk.

Bila operator di kapal telah menerima instruksi dari darat bahwa curah pupuk dapat dimulai, maka operator kapal dapat mulai menarik pupuk dari palka kapal dengan scrapper ke hopper dan melalui bucket elevator pupuk mengalir masuk ke dalam swing conveyor dan melalui telescope pupuk mengalir ke hopper yang ada di darat. Kecepatan (rate) conveyor dapat diatur sesuai dengan kapasitas conveyor di darat (kapasitas 300 MT - 500 MT per jam).

b) Curah Ke Gudang Penumpukan

Pupuk butiran yang berasal dari kapal dan telah sampai ke hopper darat yang sebelumnya melalui saringan (greating) masuk ke conveyor-1, conveyor-1 menarik pupuk tersebut dari dasar hopper menuju conveyor-2, yang terlebih dahulu melalui cute di tower-1. Demikian selanjutnya pupuk butiran yang berasal dari conveyor-2, masuk ke conveyor-3. Conveyor-3 berada di dalam gudang penumpukan, dengan ketinggian 11 m dari dasar (lantai) gudang dan dilengkapi alat pengatur curah pupuk (tripper inch), sehingga dapat dengan mudah diatur dimana pupuk tersebut dicurahkan.

2. Pembongkaran Pupuk Dengan Truk

Pembongkaran pupuk dengan truk ini dilakukan untuk kapal-kapal luar atau pupuk import. Kapal yang membawa pupuk curah ini tidak dilengkapi dengan alat-alat seperti pada kapal milik PT. PUSRI.

Pada umumnya pembongkaran dilaksanakan oleh kontraktor yang telah ditunjuk oleh PT. PUSRI. Sistem pembongkaran pupuk curah ini dengan menggunakan alat tertentu yaitu grab bucket yang disediakan oleh PT. PUSRI, untuk memperlancar pembongkaran. Sebagai pengatur pengoperasian alat ini, dipakai sling atau wire rope, sehingga membuka dan menutupnya rab bucket, dengan demikian pemindahan pupuk dari kapal ke truk dapat dilaksanakan dengan cepat.

Pupuk yang telah dimuat ke dalam truk diangkat ke gudang penumpukan, demikian seterusnya sehingga selesainya pembongkaran dilaksanakan.

Kesulitan-kesulitan yang timbul pada saat pembongkaran pupuk butiran dengan truk, yaitu areal penumpukan diperlukan luas, karena pupuk tidak dapat ditumpuk tinggi, untuk menghindari kekotoran atau penghematan tempat, maka pupuk curah dari truk didorong dengan alat pendorong, yaitu Front End Loader.

Menurut pengamatan dan perhitungan selama terjadi pembongkaran pupuk dengan truk, untuk kapal yang berkapasitas 15.000 MT, dapat dibongkar selama 15 – 20 hari. Penyusutan (loses) selama pembongkaran 1- 2 hari.

Bila pupuk yang dibongkar lebih dari satu jenis, untuk tidak terjadi pencampuran di gudang penumpukan maka digunakan alat pemisah yang disebut partision.

b. Pengantongan Pupuk (Bagging)

Sistem pengantongan pupuk butiran dengan menggunakan mesin pengantongan, diperlukan peralatan-peralatan sebagai berikut :

1. front end loader 2. conveyor-4 3. conveyor-5

4. vibrating screen 5. mesin pengantongan 6. compressor

7. closing conveyor 8. inclined conveyor 9. stacking conveyor 10. forklift

c. Cara Kerja Mesin Pengantongan

Karyawan pada bagian pegantongan pupuk bersama-sama dengan petugas dibagian pemeliharaan memeriksa seluruh peralatan, sehingga pada saat operasi atau bekerja tidak terjadi kerusakan-kerusakan yang dapat menimbulkan terhentinya produksi.

Selain penelitian terhadap peralatan yang digunakan, pekerja-pekerja dibagian pengantongan dan conveyor harus mengerti cara-cara mengendalikan atau mengoperasikan peralatan, terutama pada saat dimulainya operasi. Cara pengoperasian yang penting sekali diketahui antara lain adalah conveyor, yang mana harus terlebih dahulu dijalankan conveyor-5, dan diikuti oleh conveyor-4, karena alat ini memaklai sistem interlock.

Sebaliknya, untuk memberhentikannya dimulai dari conveyor-4 dan diikuti conveyor-5. bila seluruh peralatan dalam keadaan baik, maka front end loeder yang beroperasi di gudang penumpukan (bulk storage), mulai mengambil pupuk dan dimasukkan ke dalam hopper yang berbeda di ujung conveyor-4.

Pupuk ditarik oleh conveyor-4, masuk ke conveyor-5 dan kemudian di curahkan ke BIN melalui saringan (screen). Kotoran-kotoran yang masuk bersama-sama pupuk dipisahkan dan demikian juga dengan pupuk-pupuk yang ukurannya lebih besar (oversize), keluar melalui saluran (chute), sedangkan pupuk-pupuk yang bersih masuk kedalam BIN untuk dikantongi.

Pupuk-pupuk yang ada di dalam BIN masuk melalui saluran ke mesin pengantongan. Untuk kegiatan pengantongan, petugas-petugas mesin mulai memasukkan kantongan satu persatu secara manual ke corong mesin, sekaligus

menekan alat penjepit (bag clamp), yang akibatnya karung yang dimasukkan terjepit, kemudian motor yang menggerakkan belt untuk menarik pupuk dari dasar BIN masuk kedalam penampung di mesin pengantongan.

Alat penampung ini disebut weight scale, karena alat ini dilengkapi dengan timbangan. Jika berat pupuk yang masuk ke dalam penampung sesuai dengan berat pupuk yang diiginkan (50 Kg per karung), lalu batang timbangan akan naik dan menyentuh limit switch, akibatnya pintu bucket terbuka dan pupuk masuk ke dalam kantongan.

Pupuk yang telah dikantongi jatuh ke closing conveyor dan dibawa ke mesin jahit untuk dijahit, dan kemudian ke stucking conveyor untuk penumpukan ke atas pallet.

Penyusunan pupuk ke atas pallet dilakukan dengan cara manual dan tiap-tiap pallet berisikan 20 karung atau 1 ton. Kecepatan pengantongan sekitar 10-12 karung per menit, sedangkan jumlah mesin pengantongan di UPP Belawan sebanyak 3 unit.

d. Penumpukan

Penumpukan pupuk yang telah selesai dikantongi dan disusun di atas pallet, diangkut dengan forklift ke tempat penumpukan (bag storage). Penumpukan ini dikerjakan oleh buruh yang bekerja secara borongan dilaksanakan oleh kontraktor (pemborong) yang ditunjuk pihak PT. PUSRI, yang melaksanakan pekerjaan penumpukan pada saat ini UPP Belawan yaitu : PT. Varia Tirta Prakarsya.

Blok Diagram Proses Pengantongan Pupuk dapat dilihat pada gambar 2.2.

Bulk Carrier

Hopper

Conveyor-1

Transfer Tower

Conveyor-2

Conveyor-3 (Bulk Storage)

Hopper

Conveyor-4

Transfer Tower

Conveyor-5

Bagging Tower (Bangging Machine)

Stacking

Delivery

2.4.4. Mesin dan Peralatan

Dalam menjalankan kegiatan-kegiatan proses produksinya maka PT. PUSRI UPP Belawan menggunakan sarana produksi yang berupa mesin dan peralatan untuk mengolah pupuk curah menjadi kantongan pupuk.

2.4.4.1. Mesin Produksi

Mesin yang digunakan pada proses pengantongan pupuk pada PT. PUSRI UPP Belawan terlampir pada tabel 2.3.

Tabel 2.3. Mesin Pada Proses Pengantongan

NO NAMA MESIN SPESIFIKASI KETERANGAN

1 Mesin Pengantongan (Bagging Bin) Kapasitas 1.200 ton/hari

Putaran 1400 rpm

Tegangan 380 Volt

Merek/Type 6116

Buatan USA

Jumlah 3 unit

2 Mesin Jahit (Sewing Machine) Kapasitas 12 Kantong per menit

Merk / Type New Long 0-52

Tegangan 220 Volt

Buatan Amerika Serikat

Jumlah 3 Unit

2.4.4.2. Peralatan (equipment)

Pada umumnya di PT. PUSRI UPP Belawan semua lintasan produksi untuk membantu kelancaran produksi menggunakan alat angkut conveyor. Disamping itu alat material handling yang digunakan dapat dilihat pada tabel 2.4.

Tabel 2.4. Peralatan Pada Proses Pengantongan

NO NAMA PERALATAN SPESIFIKASI KETERANGAN

1 Conveyor 1 Panjang Conveyor 72,204 m

Panjang Sabuk 162 m

Lebar Sabuk 0,9 m

Kecepatan Sabuk 2,85 m/det

Daya Motor 37 KW

Putaran 2500 Rpm

Kuat Arus 16 Ampere

Tegangan 380 Volt

Kapasitas Puncak 600 Ton/jam

2 Conveyor 2 Panjang Conveyor 288,55 m

Panjang Sabuk 588 m

Lebar Sabuk 0,9 m

Kecepatan Sabuk 2,85 m/det

Daya Motor 37 KW

Putaran 2500 Rpm

Kuat Arus 16 Ampere

Tegangan 380 Volt

Kapasitas Puncak 600 Ton/jam

3 Conveyor 3 Panjang Conveyor 68,700 m

Panjang Sabuk 147 m

Lebar Sabuk 0,9 m

Kecepatan Sabuk 2,85 m/det

Daya Motor 15 KW

Putaran 1500 Rpm

Kuat Arus 12 Ampere

Tegangan 380 Volt

Kapasitas Puncak 600 Ton/jam

4 Conveyor 4 Panjang Conveyor 81,05 m

Panjang Sabuk 170 m

Lebar Sabuk 0,6 m

Kecepatan Sabuk 1,32 m/det

Daya Motor 15 KW

Putaran 1500 Rpm

Kuat Arus 12 Ampere

Sambungan Tabel 2.4. Peralatan Pada Proses Pengantongan

Kapasitas Puncak 120 Ton/jam

5 Conveyor 5 Panjang Conveyor 31,28 m

Panjang Sabuk 75 m

Lebar Sabuk 0,6 m

Kecepatan Sabuk 1,32 m/det

Daya Motor 15 KW

Putaran 1500 Rpm

Kuat Arus 12 Ampere

Tegangan 380 Volt

Kapasitas Puncak 120 Ton/jam

6 Bucket Elevator Kapasitas Angkut 50 Ton/jam

Merk/Type Tobu

Power 50 Hp

Putaran 40 Rpm

Buatan Jepang

Jumlah 4 Unit

7 Forklift Kapasitas Angkut 1 Ton

Type FD25Z3

Buatan Jepang

Jumlah 8 Unit

8 Front End Loader Kapasitas Angkut 3 Ton/Shovel

Type Cat-930

Buatan Amerika Serikat

Jumlah 4 Unit

2.4.5. Perawatan Mesin dan Peralatan

Pemeliharaan peralatan sangat diutamakan, sebab bahan-bahan yang diproduksi sangat korosif terhadap peralatan, sehingga alat-alat mudah berkarat, akibatanya kerusakan dari peralatan semakin cepat, untuk menghindari atau membatasi kerusakan-kerusakan yang ditimbulkan akibat pengaruh, diperlukan sistem pemeliharaan yang insentif.

Sistem kerja bagian pemeliharaan diatur penjadwalan waktu pemeliharaan sebagai berikut :

1. Pemeliharaan rutin 2. Service mingguan 3. Service kuartal 4. Service tahunan

5. Perbaikan atau pergantian 1. Pemeliharaan rutin

Pemeliharaan rutin dilaksanakan setiap hari oleh petugas pemeliharaan sesuai dengan fungsi/tugas masing-masing sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan yakni dilaksanakan sebelum dan sesudah operasi, bila ada terdapat kelainan pada saat pemeriksaan, petugas pemeliharan melaporkan kejadian atau kelainan tersebut pada atasannya (mandor) pemeliharaan menginstruksikan pada wakilnya untuk memeriksa langsung kejadian tersebut dan langkah-langkah yang harus diperbuat untuk mengatasi/menanggulangi sehingga peralatan/mesin dapat diatasi agar tidak mengahambat kelancaran produksi.

Pemeliharaan ini telah dilaksanakan atau tidak oleh petugas pemeliharaan setiap hari, dapat diketahui dari kartu jadwal pemeliharaan yang telah disediakan. 2. Service Mingguan

Pelaksanaan service mingguan termasuk di dalamnya pemeriksaan rutin. Adapun yang dilakukan pada saat service mingguan antara lain :

b. Memeriksa keausan, kekendoran serta membersihkan saringan-saringan minyak (filter).

c. Menyetel jika ada kelainan-kelainan dan melaporkannya kepada wakil mandor bila alat-alat tidak memenuhi syarat untuk dioperasikan.

3. Service Kuartal

Selain service rutin dan mingguan, yang dilaksanakan pada service kuartal termasuk beberapa perbaikan atau penyetelan dan bila perlu diadakan penggantian.

Penggantian suku cadang harus diperhatikan ada tidak tersedianya suku cadang di gudang, hal ini dapat diketahui dari kartu persedian suku cadang di bagian pergudangan. Umumnya dalam service kuartal yang sering dilakukan adalah pergantian oli atau filter.

4. Service Tahunan

Service tahunan dilakukan dengan cara pemeriksaan secara menyeluruh (general check-up), terutama di bagian mesin-mesin.

Adapun pelaksanan dalam service tahuan yaitu :

a. Penyetelan terhadap mesin-mesin dan bila perlu dilakukan top overhoul. b. Pergantian suku cadang, yang masa pakainya telah habis.

c. Perbaikan bangunan-bangunan.

d. Melaporkan persentase fisik dari peralatan. 5. Perbaikan atau Penggantian

Saat pemeriksaan dilakukan oleh petugas pemeliharaan atau pada saat pengoperasian timbul kerusakan, maka perbaikan harus segera dilaksanakan,

mandor operasi atau wakilnya memeriksa langsung keadaan alat tersebut, jika perlu dilakukan penggatian suku cadang maka mandor operasi mengeluarkan surat kepada mandor pemeliharaan yang terlebuh dahulu disetujui oleh Kasie Operasi.

Perintah Order Kerja (POK) yang diterima oleh mandor pemeliharaan diteliti terlebih dahulu, apakah pekerjaan tersebut dapat dikerjakan sendiri atau harus dikerjakan oleh pihak luar.

Mandor pemeliharaan memeriksa apakah suku cadang yang akan digunakan tersedia di gudang atau tidak, bila pekerjaan tersebut dikerjakan sendiri dan suku cadang yang diperlukan tersedia di gudang, maka mandor pemeliharaan membuat order permintaan barang ke gudang (tissue ticket), sebaliknya jika suku cadang yang diperlukan tidak ada di gudang, maka mandor pemeliharaan membuat rencana kebutuhan (RK) untuk diajukan pengadaannya kepada Kasie. Operasi.

Kasie Operasi meneruskannya kepada bagian UPP untuk disetujui dan Kepala UPP menginstruksikan kepada bagian pembelian untuk pengadaannya. Jika kerusakan-kerusakan yang terjadi, tidak dapat dikerjakan sendiri oleh pemeliharaan, maka mandor pemeliharaan mengajukan surat permintaan kepada Kasie Operasi agar pekerjaan tersebut dilakukan oleh pihak luar.

Adapun kemungkinan-kemungkinan pekerjaan tersebut tidak dapat dikerjakan sendiri adalah :

a. Perlengkapan yang tersedia terbatas

b. Tenaga-tenaga dari bagian pemeliharaan terbatas. c. Memerlukan tenaga ahli untuk pekerjaan tersebut.

Order kerja yang telah selesai dikerjakan sesuai dengan permintaan/kerusakan yang terjadi, maka seluruh material yang diambil dari gudang material harus dicantumkan pada POK dan petugas pemeliharaan yang mengerjakan pekerjaan tersebut harus menandatanganinya dan tanggal selesainya pekerjaan tersebut dicantumkan. POK yang telah ditandatangani oleh petugas pemeliharaan diserahkan kepada mandor pemeliharaan atau wakilnya unuk memeriksa kebenarannya, kemudian diserahkan kepada bagian keuangan untuk menghitung besarnya biaya yang telah dikeluarkan selama perbaikan sampai selesainya pekerjaan tersebut. Seluruh biaya-biaya perbaikan dibebankan (discharge) ke bagian operasi.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Peranan Pemeliharaan

Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini terjadi apabila kita mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha untuk agar fasilitas produksinya dapat dipergunakan seehingga kegiatan produksinya dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan pemeliharaan dan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pengecekan, meminyaki dan perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada serta penyesuaian/penggantian suku cadang atau komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut. Semua kegiatan ini sebenarnya merupakan tugas dari bagian maintenance. Peranan bagian maintenance tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diproduksi yang diserahkan kepada langganan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara effisien dengan menekan/mengurangi kemacetan-kemacetan menjadi sekecil mungkin. Jadi bagian maintenance mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan dan volume produksi serta effisiensi berproduksi.

Kegiatan yang paling utama dari pemeliharaan mesin produksi adalah membersihkan peralatan secara teratur. Peralatan sangat penting dibersihkan dari kotoran-kotoran baik itu debu, kotoran dari hasil produksi maupun kotoran lain yang dapat menyebabkan timbulnya kerusakan pada mesin tersebut. Kegiatan pemeliharaan yang kedua adalah kegiatan memeriksa secara teratur mesin yang dianggap cukup kritis. Pemeriksaan secara teratur akan memperlancar kegiatan produksi, karena dapat dilakukan usaha pencegahan kerusakan total terhadap suatu mesin. Walaupun tidak dapat dihindari timbulnya kerusakan mesin namun setidaknya dapat dikurangi. Kegiatan selanjutnya adalah perbaikan apabila terjadi kerusakan.

Setelah kita membicarakan mengenai peranan pemeliharaan, maka perlu diketahui apa yang dimaksudkan dengan maintenance tersebut. Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik dan mengadakan perbaikan atau penggantian yang diperlukan agar tercapai suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance ini maka fasilitas pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sehingga dapatlah diharapkan proses produksi dapat berjalan lancar dan terjamin, karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak baiknya beberapa fasilitas produksi telah dihilangkan atau dikurangi.

Beberapa keuntungan yang akan dapat diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik dari mesin produksi yang ada di dalam perusahaan tersebut adalah sebagai berikut1

a. Mesin produksi yang ada di dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan di dalam jangka waktu yang relatif panjang.

:

b. Pelaksanaan proses produksi di dalam perusahaan yang bersangkutan akan berjalan dengan lancar.

c. Dapat menghindakan diri, atau setidak-tidaknya dapat menekan menjadi sekecil mungkin dari terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin produksi yang dipergunakan selama proses produksi berjalan. d. Oleh karena mesin produksi yang dipergunakan dalam perusahaan dapat

berjalan dengan stabil dan baik, maka pengendalian proses dan pengendalian kualitas proses dalam perusahaan tersebut akan dapat dilaksanakan dengan baik pula.

e. Dengan dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin produksi yang dipergunakan perusahaan tersebut, berarti perusahaan yang bersangkutan akan menekan biaya pemeliharaan bagi mesin produksi tersebut.

f. Apabila mesin produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku juga akan dapat berjalan dengan normal.

g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin produksi yang ada di dalam perusahaan, maka pembebanan mesin produksi yang ada akan menjadi semakin baik.

3.2. Jenis-jenis Pemeliharaan

Keseluruhan kegiatan pemeliharaan terbagi atas dua bagian, yaitu : 1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang diatur dan dilaksanakan dengan direncanakan terlebih dahulu, dikontrol dan dicatat. Sistem pemeliharaan terencana diterapkan dengan menjalankan rencana kegiatan pencegahan. Rencana ini disusun dengan meramalkan kerusakan mesin berdasarkan fungsi tujuan yang dapat berupa kualitas output mesin, biaya pemeliharaan dan kesiapan mesin dalam berproduksi. Untuk meminimumkan kerusakan yang terjadi maka perlu penerapan sistem pemeliharaan yang terencana yaitu kegiatan yang teroganisir dan mengacu kepada pemikiran masa depan meliputi pengendalian dan pencatatan kegiatan sesuai dengan yang direncanakan.

Untuk mendapatkan variabel keputusan sistem pemeliharaan terencana, maka diperlukan tahapan berikut :

a. Menentukan mesin apa yang dipelihara

b. Menentukan bagaimana pemeliharaan dilakukan c. Menentukan siapa saja yang melakukan pemeliharaan d. Menentukan dimana dan kapan pemeliharaan dilakukan

Agar kegiatan pemeliharaan dapat dilaksanakan dengan efisien dan ekonomis maka perlu diadakan penelitian terhadap pemeriksaan yang terencana, sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa kali dalam satu periode pemeliharaan pencegahan dan pemeliharaan perbaikan dilakukan. Adapun masukan sistem pemeliharaan terencana terbagi dua bagian, yaitu :

a. Data Pelaksanaan secara fisik, yaitu merupakan data yang berasal dari hasil pemeliharaan yang ada sebelumnya, meliputi kebutuhan waktu pelaksanaan, suku cadang, dan tingkat keahlian dan prosedur pelaksanaannya.

b. Data pelaksanaan secara otomatis, yakni merupakan data biaya yang diperlukan untuk pelaksanaan kegiatan pemeliharaan atau biaya akibat mesin produksi atau fasilitas pemeliharaan.2

Kegiatan pemeliharaan terencana yang dilakukan dalam suatu perusahaan dapat pula dibedakan atas dua bagian, yaitu :

a. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan pada proses produksi.

b. Pemeliharaan Perbaikan (Corrective Maintenance)

Corrective Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

2. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)

Pemeliharaan tidak terencana adalah pemeliharaan atau perbaikan yan diakibatkan oleh kerusakan mesin yang tiba-tiba.

3.2.1 Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan saat proses produksi.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang mendapatkan preventive maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan schedule pemeliharaan dan pemeliharaan sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. Preventive maintenance ini sangat penting karena kegunaannya sangat efektif di dalam menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “critical unit”. Sebuah fasilitas produksi akan termasuk golongan “critical unit”, apabila :

1. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan pekerja

2. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.

3. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi.

4. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas tersebut adalah cukup besar atau mahal.

Apabila preventive maintenance dilaksanakan pada fasilitas-fasilitas atau peralatan yang termasuk dalam “critical unit”, maka tugas-tugas maintenance

dapatlah dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang bersangkutan, sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah produksi yang lebih besar dan dalam waktu yang relatif lebih singkat.

Dalam prakteknya preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan dapat dibedakan atas3

1. Routine Maintenance :

Routine Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan pemeliharaan yang dilakukan seraca rutin misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan routine maintenance adalah pembersihan fasilitas/peralatan, pelumasan atau pengecekan oli, serta pengecekan bahan bakar dan mungkin termasuk pemanasan dari mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.

2. Periodic Maintenance

Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan pemeliharaan dilakukan secara periodic atau jangka waktu tertentu, misalnya seminggu sekali, lalu meningkat sebulan sekali dan akhirnya setahun sekali. Periodic maintenance dapat juga dilakukan dengan memakai lamanya kerja mesin atau fasilitas produksi sebagai jadwal kegitan, misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali dan seterusnya. Pemeliharaan pencegahan ini dapat dilaksanakan dengan dua cara, yaitu :

1. Pemeliharaan pada saat mesin sedang berjalan

2. Pemeliharaan pada saat mesin tersebut dihentikan untuk diperiksa, diservis dan diperbaiki kerusakan yang ditemukan pada saat pemeriksaan.

Keuntungan pemeliharaan pencegahan antara lain : 1. Waktu pengerjaan sudah dijadwalkan 2. Meningkatkan daya guna mesin produksi 3. Menghasilkan produksi yang maksimum 4. Menstandarisasi prosedur, waktu dan biaya 5. Mengurangi waktu lembur

6. Menstabilkan atau menyeimbangkan beban

7. Menaikkan pengawasan terhadap polusi dan keselamatan 8. Meyakinkan kualitas yang tetap baik

9. mengoptimumkan keuntungan Kerugiannya antara lain :

1. Menggunakan lebih banyak bagian 2. Menaikkan investasi awal

3.2.2. Corrective Maintenance

Corrective maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Kegiatan corrective maintenance yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannya preventive maintenance ataupun telah dilakukannya preventive maintenance tetapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas/peralatan produksi yang ada tetap rusak. Oleh karena itu, kebijakan untuk melakukan corrective maintenance saja tanpa preventive maintenance akan menimbulkan akibat-akibat yang dapat menghambat ataupun memacetkan kegiatan produksi apabila terjadi suatu kerusakan yang tiba-tiba pada fasilitas produksi yang digunakan.

Secara sepintas kelihatan bahwa corrective maintenance saja adalah lebih murah biayanya daripada melakukan preventive maintenance. Hal ini adalah benar selama kerusakan belum terjadi pada fasilitas sewaktu proses produksi berlangsung. Tetapi sekali kerusakan terjadi pada fasilitas selama proses produksi berlangsung, maka akibat dari kebijaksanaan corrective maintenance saja akan jauh lebih berbahaya daripada preventive maintenance. Disamping itu akan terdapat suatu kenaikan yang melonjak dari biaya-biaya pemeliharaan pada saat terjadinya kerusakan tersebut. Oleh karena corrective maintenance itu mahal, maka sedapat mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan preventive maintenance. Disamping itu perlu pula kita pertimbangkan bahwa dalam jangka panjang untuk mesin-mesin mahal dan termasuk dalam “critical unit” dari proses produksi, preventive maintenance akan lebih menguntungkan daripada corrective maintenance.

Untuk lebih jelasnya hubungan antara berbagai bentuk pemeliharaan dapat dilihat pada gambar 3.1.

Gambar 3.1. Hubungan Berbagai Jenis Pemeliharaan

Pemeliharaan perbaikan adalah pekerjaan yang dilaksanakan untuk memulihkan suatu fasilitas kembali pada suatu standar yang ditentukan. Corrective maintenance meliputi :

1. Perbaikan terhadap kerusakan mesin yang tidak diketahui/dijumpai pada waktu pemeriksaan (minor repairs not found in inspection)

2. Perbaikan menyeluruh terhadap mesin yang disebut break down maintenance (planned overhaul).

Jadi tujuan dari corrective maintenance adalah agar fasilitas dapat digunakan kembali dalam proses-proses produksi sehingga produksi dapat berjalan lancar kembali.

Pemeliharaan

Pemeliharaan Berencana (Planned Maintenance)

Pemeliharaan tidak Berencana (Unplanned Maintenance)

Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)

Pemeliharaan Koreksi (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan Jalan (Running Maintenance)

Pemeliharaan Berhenti (Shut Down Maintenance)

Reparasi Minor

Perbaikan Menyeluruh

3.3. Fungsi Kepadatan Kemungkinan

Fungsi Kepadatan Kemungkinan yaitu penggunaan banyaknya data yang dibutuhkan dalam kecenderungan kemungkinan. Dalam hal pemeliharaan ada kecenderungan untuk menggunakan kepadatan probabilitas. Hal ini disebabkan karena fungsi kepadatan probabilitas lebih mudah dikelola dan dapat diamati secara jelas tentang laju kerusakan. Berdasarkan karakteristik kerusakan mesin pada masa lalu, dapat ditentukan pola distribusi kerusakan mesin yang dipelihara.

Karakteristik kerusakan dari mesin akan berbeda jika dioperasikan pada lingkungan yang berbeda. Untuk memperoleh tingkat frekuensi pemeriksaan yang optimal, maka diperlukan pengolahan data dengan menggunakan metode fungsi kepadatan kemungkinan yaitu meramalkan laju kerusakan pada suatu periode yang ditentukan dengan menggunakan data masa lalu.

Data yang dikumpulkan untuk memecahkan masalah dikelompokkan menjadi dua bagian, yaitu data pemeriksaan dan data perbaikan. Kedua data tersebut diatas diperoleh dari pihak peruasahaan, dan data yang dikumpulkan tersebut merupakan data masa lalu.

Langkah-langkah penyusunan data ke dalam bentuk distribusi frekuensi adalah sebagai berikut4

1. Tentukan nilai sembarang (rentang) :

R = Rmax – Rmin

Dimana : R = Rentang

Rmax

R

= Nilai data maximum

min

4

Elfirina, Penentuan Frekuensi Pemeriksaan Optimal Pada Mesin/Peralatan Proses Produksi

Dengan Metoda Fungsi Kepadatan Kemungkinan di PT. Phokpand Indonesia. Universitas

2. Tentukan banyak kelas interval BK = 1 + 3,3 log n

Dimana : K = banyak kelas n = jumlah data 3. Tentukan panjang kelas interval

P = R / K

Dimana : R = Rentang

K = Banyak kelas interval

4. Hitung parameter rata-rata waktu pemeriksaan

∑

∑

= = = = k i i k i i i f x f x i 1 1 . 1

dimana : xi

f

= harga tengah pada interval ke-i

i

5. Menghitung parameter rata-rata waktu perbaikan

= jumlah pemeriksaan pada kelas interval ke-i

∑

∑

= = = = k i i k i i i f x f x 1 1 . 1 µ dimana : xi

f

= harga tengah pada interval ke-i

i

3.4. Pengujian Hipotesa

= jumlah pemeriksaan pada kelas interval ke-i

Hipotesa adalah perumusan sementara mengenai suatu hal yang dibuat untuk menjelaskan dan menuntun atau mengarahkan penelitian selanjutnya. Jika perumusan atau pernyataan dikhususkan mengenai populasi, maka hipotesa itu

disebut hipotesa statistic. Setiap hipotesa bisa benar atau bisa salah. Oleh karena itu perlu diadakan penyelidikan langkah atau prosedur untuk menentukan apakah menerima atau menolak hipotesa. Pengujian hipotesa akan menyimpulkan, apakah hipotesa ditolak atau diterima. Jadi dengan demikian terdapat dua pilihan. Agar dalam penentuan salah satu diantara kedua pilihan tersebut lebih mudah dan lebih terperinci untuk dilakukan, maka digunakan perumusan seperlunya.

Hipotesa yang dipakai disini dinyatakan dengan Ho, dan dirumuskan dengan singkat serta sesuai dengan permasalahan yang dihadapi. Hipotesa Ho ini perlu didampingi pernyataan lain yang isinya berlawanan dan disebut hipotesa tandingan untuk Ho, akan disebut alternatif serta dalam hal ini dinyatakan dengan H1

Jenis-jenis hipotesa yang umum digunakan adalah sebagai berikut

. Hipotesa ini juga akan menentukan kriteria pengujian, yang terdiri dari daerah penerimaan dan daerah penolakan.

Kalau yang sedang diuji adalah parameter x, dimana dalam penggunaan x ini bisa berupa rata-rata atau simpangan baku dan lain sebagainya, maka dapat dibuat hipotesanya.

5

: a. Hipotesa yang mengandung pengertian sama, maka pasangannya adalah :

Ho ; μ = μo H1; μ ≠μo

b. Hipotesa yang mengandung pengertian minimum, maka pasangannya adalah :

Ho ; μ = μo

H1 ; μ < μo

Ho ; μ = μo

H1

3.5. Jenis Kekeliruan dalam Hipotesa ; μ > μo

Dalam pengujian hipotesa, penelitian dilakukan dan sample diambil serta nilai-nilai statistik yang perlu dihitung, kemudian dibandingkan dengan menggunakan kriteria tertentu. Apabila hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai statistik yang diperoleh berada pada daerah penerimaan, maka hipotesa awal diterima jika sebaliknya maka hipotesa awal ditolak.

Walaupun berdasarkan pengujian hipotesa sudah diputuskan untuk diterma atau ditolak, tidak berarti bahwa keputusan tersebut adalah mutlak benar. Karena dalam melakukan pengujian hipotesa, ada dua macam kekeliruan yang dapat terjadi, yaitu :

a. Kekeliruan jenis I = menolak hipotesa yang seharusnya diterima. b. Kekeliruan jenis II = menerima hipotesa yang sebenarnya ditolak. 3.6. Pengujian Bentuk Distribusi Frekuensi

Pengujian bentuk distribusi frekuensi untuk data pemeriksaan dan data waktu perbaikan akan dilakukan dengan uji hipotesa, dimana uji hipotesa yang akan dilakukan disebut Chi Square Goodness of Fit Test. Adapun tujuan melakukan test ini adalah untuk membandingkan frekuensi teoritis yang diharapkan, sehingga hasil pengujian akan diketahui bentuk distribusinya.

Penentuan hipotesa pengujian bentuk distribusi yang dilakukan adalah sebagai berikut :

Ho = distribusi rata-rata waktu pemeriksaan mengikuti distribusi eksponensial negatif.

Hi = distribusi rata-rata waktu pemeriksaan tidak mengikuti distribusi eksponensial negatif.

2. Pengujian distribusi rata-rata waktu perbaikan hipotesanya dirumuskan : Ho = distribusi rata-rata waktu perbaikan mengikuti distribusi

eksponensial negatif.

Hi = distribusi rata-rata waktu perbaikan tidak mengikuti distribusi eksponensial negatif.

3. Pengujian Hipotesa

Untuk pengujian hipotesa rata-rata waktu pemeriksaan dan rata-rata waktu perbaikan mengikuti distribusi eksponensial negatif atau tidak, maka dilakukan uji statistik berikut6

(

)

∑

₌ − = k i i i i e e f x 1 2 2 :

dimana : fi = frekuensi rata-rata waktu pemeriksaan atau rata-rata waktu

perbaikan dari data yang diperoleh pada interval ke-i. ei

4. Kriteria penilaian terhadap hasil pengujian hipotesa

= frekuensi teoritis rata-rata waktu perbaikan atau rata-rata waktu pemeriksaan pada interval ke-i.

Ho diterima jika x2hit < X2(α, dk)

Hi ditolak jika x2hit > X2 (α, dk)

6

Elfirina, Penentuan Frekuensi Pemeriksaan Optimal Pada Mesin/Peralatan Proses Produksi

3.7. Frekuensi Pemeriksaan Optimal

Dari hasil pengumpulan data dan penentuan pola distribusi kerusakan mesin, didapat :

- Nilai Produksi (V)

- Biaya Perbaikan / jam (R)

- Biaya Pemeliharaan dan perbaikan / jam - Konstanta laju kerusakan (k)

- Harga parameter µ - Harga parameter i

Maka frekuensi pemeriksaan terencana (n) adalah

n =

) (

) (

L V

R V ki

+ + µ

3.8. Perhitungan Total Waktu Kerusakan

Dari hasil perhitungan frekuensi pemeriksaan terencana, maka total waktu kerusakan mesin adalah

∆Dn = [ (k/n2)/µ+n/i ] – [ (k/n1

3.9. Perhitungan Penghematan Dana Pemeliharaan (C) )/µ+n/i ]

C = (12/n) (Dn) (V) 3.10. Kriteria Optimum

Kriteria optimum yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Berkurangnya pemeliharaan darurat yang diakibatkan kerusakan mesin 2. Berkurangnya waktu menganggur yang diakibatkan kerusakan mesin 3. Berkurangnya pemakaian suku cadang yang diakibatkan kerusakan mesin

4. Berkurangnya biaya-biaya yang diakibatkan terjadinya kerusakan mesin, dan biaya produksi tidak menjadi naik

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan cara atau proses yang dilakukan untuk meneliti suatu objek masalah. Metodologi penelitian ini terdiri dari beberapa tahap sistematik yang dapat memberikan gambaran dari keseluruhan kegiatan penelitian. Metodologi penelitian yang akan digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Studi Pendahuluan

Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan Penelitian

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Analisa dan Evaluasi

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.1 pada halaman sebelumnya memperlihatkan tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penelitian. Tahapan-tahapan ini bertujuan agar penelitian dapat dilaksanakan secara baik, teratur dan mencapai sasaran yang tepat. Desain penelitian yang dilakukan bertujuan untuk menentukan jumlah stasiun pelayanan yang optimal.

4.1. Studi Pendahuluan

Studi pendahuluan dimaksudkan untuk mencari informasi yang diperlukan agar masalah yang akan diteliti menjadi jelas. Dari studi pendahuluan ini dapat diketahui apa yang akan diteliti, sumber informasi atau data, cara yang tepat untuk menganalisa data, serta pemanfaatan hasil kesimpulan. Studi kepustakaan merupakan penelaahan terhadap konsep-konsep yang mendukung penyelesaian masalah.

4.2. Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan Penelitian

Perumusan masalah perlu dibuat agar masalah memungkinkan untuk diteliti dan diselesaikan karena telah memiliki arah dan tujuan yang jelas. Perumusan masalah dan tujuan telah diuraikan sebelumnya.

4.3. Studi Literatur

Mempelajari buku, karangan ilmiah dan sumber-sumber lain yang berhubungan masalah yang dihadapai di lapangan, yaitu yang berhubungan dengan pemeliharaann mesin.

4.4. Pengumpulan Data

Adapun data yang dikumpulkan terdiri atas dua jenis data, yaitu : 1. Data Primer

Dari pengamatan yang dilakukan di perusahaan, maka diperoleh jenis mesin produksi yang digunakan adalah Bagging Bin dan Sewing Machine. 2. Data Skunder

Data Sekunder merupakan data yang diperoleh dengan mencatat informasi dari laporan-laporan yang ada di perusahaan. Data sekunder yang dikumpulkan adalah data mengenai waktu pemeriksaan, waktu perbaikan, biaya pemeliharaan.

4.5. Pengolahan Data

Setelah dilakukan pengumpulan data, maka data-data yang diperoleh diolah dengan menggunakan metode kepadatan kemungkinan, sehingga dapat dilihat tingkat kerusakan mesin untuk membuat perencanaan pemeliharaan mesin secara terencana.

4.5.1. Penentuan Pola Distribusi Kerusakan Mesin

Langkah-langkah pengolahan data ke dalam bentuk distribusi kerusakan mesin adalah sebagai berikut :

1. Tentukan nilai sembarang (rentang) R = Rmax – R

Dimana : R = Rentang

min

Rmin

2. Tentukan banyak kelas interval = Nilai data minimum

BK = 1 + 3,3 log n

Dimana : K = banyak kelas n = jumlah data 3. Tentukan panjang kelas interval

P = R / K

Dimana : R = Rentang

K = Banyak kelas interval

4. Buat tabel frekuensi waktu pemeriksaan dan perbaikan 5. Hitung parameter rata-rata waktu pemeriksaan dan perbaikan

∑

∑

= = = = k i i k i i i f x f x i 1 1 . 1

dimana : xi

f

= harga tengah pada interval ke-i

i

6. Perhitungan Nilai Kemungkinan Waktu Pemeriksaan dan Perbaikan = jumlah pemeriksaan pada kelas interval ke-I

Pi .1. .2

t t

e e−λ −λ =

7. Pengujian Distribusi Waktu Pemeriksaan dan Perbaikan

x2hit

i i i

e e

f )2

( − =

Kriteria penilaian terhadap hasil pengujian hipotesa adalah : H0 diterima jika x2hit < x2(α,dk)

H0 ditolak jika x2hit > x2

4.5.2. Frekuensi Pemeriksaan Optimal

(α,dk)

Dari hasil pengumpulan data dan penentuan pola distribusi kerusakan mesin, didapat :

- Nilai Produksi (V)

- Biaya Perbaikan / jam (R)

- Biaya Pemeliharaan dan perbaikan / jam - Konstanta laju kerusakan (k)

- Harga parameter µ - Harga parameter i

Maka frekuensi pemeriksaan terencana (n) adalah

n =

) (

) (

L V

R V k_i

++ µ

4.5.3. Perhitungan Total Waktu Kerusakan

Dari hasil perhitungan frekuensi pemeriksaan terencana, maka total waktu kerusakan mesin adalah

∆Dn = [ (k/n2)/µ+n/i ] – [ (k/n1

4.5.4. Perhitungan Penghematan Dana Pemeliharaan (C) )/µ+n/i ]

C = (12/n) (Dn) (V)

Gambar 4.2. Diagram Alir Pengolahan Data

4.6. Analisa dan Evaluasi

Dari hasil pengolahan data yang telah dibuat, maka akan evaluasi dan kemudian diberikan usulan perbaikan sistem kerja untuk mengurangi kerusakan mesin yang terjadi pada perusahaan.

Start

Data yang Dibutuhkan : - Data Waktu Pemeriksaan Mesin - Data Waktu Perbaikan Mesin - Biaya Pemeriksaan

- Biaya Perbaikan

Penentuan Pola Distribusi Kerusakan Mesin

Menentukan Frekuensi Pemeriksaan Terencana

Menentukan Total Waktu Kerusakan

Selesai

Menentukan Penghematan Dana Pemeliharaan

4.7. Kesimpulan dan Saran

Setelah dilakukannya analisis sistem pemeliharaan mesin yang bertujuan unutk mengurangi biaya produksi yang terjadi pada lantai produksi, maka dapat disimpulkan bahwa sistem kerja yang digunakan oleh PT. Pusri Belawan dalam operasinya cukup baik.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

V.1. Pengumpulan Data

V.1.1 Penentuan Objek Penelitian

Dari hasil pengamatan di pabrik dan uraian proses produksi, maka dapat ditentukan mesin yang diteliti adalah :

1. Mesin Pengantongan (Bagging Bin) 2. Mesin Jahit (Sewing Machine)

V.1.2. Spesifikasi Mesin dan Komponen yang Dipelihara

1. Bagging Bin

Spesifikasi :

Kapasitas : 1.200 ton/hari Type : 6116

Buatan : USA Jumlah : 3 unit

3. Sewing Machine

Spesifikasi :

Kapasitas : 12 kantong/menit Type : New Long 0-52 Buatan : USA

V.1.3. Data Biaya Pemeliharaan

Besarnya biaya pemeliharaan dihitung berdasarkan :

1. Besarnya kerugian yang ditimbulkan akibat mesin yang dipelihara tidak berproduksi selama pemeliharaan berlangsung.

2. Besarnya upah operator yang tetap dibayar penuh walaupun mesin tidan beroperasi.

3. Besarnya upah pelaksanaan pemeliharaan.

Berdasarkan harga diatas maka besarnya biaya pemeliharaan yang dikeluarkan oleh perusahaan dapat dilihat pada tabel 5.1.

Tabel 5.1. Biaya Rata-rata Pemeliharaan

Mesin Biaya Pemeriksaan Biaya Perbaikan

Bagging Bin Rp 22.500/jam Rp 211.000/jam

Sewing Machine Rp 22.500/jam Rp 256.000/jam

V.1.4. Data Waktu Pemeliharaan

1. Data pemeriksaan mesin Bagging Bin dapat dilihat pada tabel 5.2. Tabel 5.2. Data Waktu Pemeriksaan Berkala Bagging Bin

No Tanggal Pemeriksaan Lama Pemeriksaan

1 15 Januari 1995 2,5 jam

2 06 Februari 1995 3,5 jam

3 26 Februari 1995 3,5 jam

4 07 Maret 1995 7,0 jam

5 22 Maret 1995 3,0 jam

Sambungan Tabel 5.2. Data Waktu Pemeriksaan Berkala Bagging Bin

7 22 April 1995 5,0 jam

8 03 Mei 1995 10,0 jam

9 19 Mei 1995 3,5 jam

10 06 Juni 1995 2,5 jam

11 21 Juni 1995 2,0 jam

12 15 Juli 1995 2,5 jam

13 29 Juli 1995 4,0 jam

14 25 Agustus 1995 3,0 jam

15 05 September 1995 2,0 jam

16 20 September 1995 4,0 jam

17 12 Oktober 1995 2,5 jam

18 28 Oktober 1995 5,0 jam

19 02 November 1995 2,5 jam

20 19 November 1995 2,0 jam

21 04 Desember 1995 6,0 jam

22 24 Desember 1995 2,0 jam

Kegiatan pemeriksaan dilakukan secara harian dan berkala, kegiatan pemeriksaan harian dilakukan oleh operator, dilakukan secara manual tanpa harus menghentikan operasi mesin, sedangkan kegiatan pemeriksaan berkala dilakukan oleh bagian pemeliharaan meliputi pembersihan mesin, pelumasan mesin, pengecekan komponen, dan perbaikan bila didapati kerusakan. Sedangkan data

waktu perbaikan didapat dari tanggal dan lama kerusakan pada mesin, seperti yang tertera pada tabel 5.3.

Tabel 5.3. Data Waktu Perbaikan Bagging Bin

No Tanggal Perbaikan Lama Perbaikan

1 18 Januari 1995 13,5 jam

2 28 Januari 1995 3,0 jam

3 04 Februari 1995 18,0 jam

4 22 Februari 1995 2,5 jam

5 04 Maret 1995 5,5 jam

6 05 April 1995 7,0 jam

7 11 April 1995 3,5 jam

8 03 Mei 1995 5,5 jam

9 11 Mei 1995 2,0 jam

10 15 Juni 1995 12,0 jam

11 07 Juli 1995 2,5 jam

12 13 Juli 1995 6,5 jam

13 18 Agustus 1995 8,0 jam

14 09 September 1995 4,0 jam

15 17 September 1995 7,0 jam

16 22 November 1995 9,5 jam

17 05 Desember 1995 11,5 jam

2. Data pemeriksaan mesin Sewing Machine dapat dilihat pada tabel 5.4. Tabel 5.4. Data Waktu Pemeriksaan Berkala Sewing Machine

No Tanggal Pemeriksaan Lama Pemeriksaan

1 20 Januari 1995 2,5 jam

2 19 Februari 1995 2,0 jam

3 26 Februari 1995 2,5 jam

4 04 Maret 1995 4,0 jam

5 24 Maret 1995 3,0 jam

6 08 April 1995 2,0 jam

7 30 April 1995 4,0 jam

8 14 Mei 1995 2,5 jam

9 08 Juni 1995 5,0 jam

10 24 Juni 1995 2,5 jam

11 18 Juli 1995 2,0 jam

12 22 Juli 1995 6,0 jam

13 06 Agustus 1995 2,0 jam

14 24 Agustus 1995 2,5 jam

15 10 September 1995 3,5 jam

16 25 September 1995 3,5 jam

17 15 Oktober 1995 4,0 jam

18 29 Oktober 1995 3,0 jam

19 02 November 1995 5,5 jam

21 05 Desember 1995 10,0 jam

22 28 Desember 1995 3,5 jam

Sedangkan data waktu perbaikan Sewing Machine, tertera pada tabel 5.5. Tabel 5.5. Data Waktu Perbaikan Sewing Machine

No Tanggal Perbaikan Lama Perbaikan

1 20 Januari 1995 2,5 jam

2 19 Februari 1995 4,5 jam

3 04 Maret 1995 6,5 jam

4 24 Maret 1995 2,0 jam

5 08 April 1995 7,0 jam

6 30 April 1995 3,0 jam

7 14 Mei 1995 7,5 jam

8 08 Juni 1995 2,0 jam

9 24 Juni 1995 12,5 jam

10 18 Juli 1995 6,0 jam

11 22 Juli 1995 8,5 jam

12 30 Agustus 1995 4,0 jam

13 10 September 1995 9,0 jam

14 25 September 1995 10,0 jam

15 15 Oktober 1995 15,0 jam

16 10 November 1995 5,0 jam

b. Menurunkan laju kerusakan

Untuk mengevaluasi program pemeliharaan terencana yang telah dibuat, maka dilakukan perhitungan downtime pada program pemeliharaan terencana yang telah diperoleh dan downtime pada kegiatan pemeliharaan yang sedang berjalan sekarang ini. Sehingga akan diperoleh waktu penghematan pemeliharaan pada masing-masing mesin/peralatan produksi, terutama Front End Loader.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

VII.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengamatan pada pabrik, pengolahan data dan pemecahan masalah, dapat dibuat beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. Dalam usaha untuk mencapai laba yang maksimum PT. Pusri Belawan melakukan peminimuman biaya produksi dan peningkatan efisiensi peralatan pabrik dengan cara melakukan pemeliharaan terencana.

2. Penentuan objek penelitian dalam sistem pemeliharaan terencana ini didasarkan pada mesin produksi yang bersifat kritis.

3. Kegiatan dan aktifitas sistem pemeliharaan terencana adalah :

- Pemeliharaan pencegahan, yang meliputi pelumasan, pembersihan, penyetelan, pemeriksaan kondisi dan pengujian.

- Pemeliharaan perbaikan, berupa perbaikan darurat jika terjadi kerusakan.

- Pemeliharaan prediktif merupakan kegiatan meramalkan kedatangan kerusakan mesin/peralatan, biasanya dengan melalui frekuensi pemeriksaan terencana.

4. Hasil yang didapat dari pengolahan data dalam tugas ini adalah :

- Frekuensi pemeriksaan terencana yang sedang berjalan pada pabrik adalah 1 kali dalam 2 minggu.

- Frekuensi pemeriksaan terencana usulan adalah 1,386 kali dalam 2 minggu atau 34 kali dalam setahun.

- Lamanya mesin tidak beroperasi pada pabrik sekarang adalah 11,36 jam dalam 2 minggu.

- Lamanya mesin tidak beroperasi pada pabrik bila pemeriksaan usulan dilakukan adalah 10,39 jam dalam 2 minggu.

Sehingga didapat penghematan dana sebesar Rp 443.689 per jam.

VII.2. Saran

1. Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan, hendaknya pencatatan dilakukan secara terperinci, mengingat usia mesin sudah mendekati batas umur ekonomis. Untuk hal itu diperlukan pendekatan serta bimbingan dari pihak pimpinan.

2. Diperlukan teknisi yang handal dalam penanggulangan kerusakan tiba-tiba untuk itu, pelatihan dan pendidikan tenaga teknisi perlu terus ditingkatkan. 3. Perlu ditambah dengan teknisi, yang didapat diambil dari pekerja/operator

bagian lain yang dilatihdan dididik tentang cara penanggulangan kerusakan untuk menggantikan atau membantu tenaga teknisi yang telah tersedia.

BERITA ACARA BIMBINGAN TUGAS SARJANA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA NAMA MAHASISWA : THATON SEMBIRING

FAKULTAS : TEKNIK N I M : 015204057

PROGRAM : D-IV

DEPARTEMEN : TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

JUDUL TUGAS SARJANA : PERENCANANAAN PEMELIHARAAN MESIN SECARA TERENCANANA DENGAN MENGGUNAKAN METODE FUNGSI KEPADATAN KEMUNGKINAN PADA PT. PUPUK SRIWIDJAJA BELAWAN

DOSEN PEMBIMBING II : IR. ROSNANI GINTING, MT

TANGGAL MATERI BIMBINGAN PARAF KETERANGAN

MEDAN, JUNI 2007 PEMBIMBING II

Start

Data yang dibutuhkan (Data penjualan dan persedian)

Defenisi tujuan peramalan

Pembuatan DiagramPencar (ScatterDiagram)

Pilih 2 metode peramalan yang dianggap sesuai

Menghitung parameter-parameter Fungsi peramalan

Selesai

Menghitung kesalahan setiap metode peramalan

Pilih metode yang terbaik, yaitu yang memiliki kesalahan terkecil

Lakukan verifikasi peramalan Waktu Rata-rata (WR)

N X

WR ₌ ∑ i

Waktu Normal (WN)

WN = WRx (1+ p) p : rating factor

Waktu Standart (WS)

WS= WN x (100/(100-Allowance)

Start

Data yang Dibutuhkan : - Data Waktu Pemeriksaan Mesin - Data Waktu Perbaikan Mesin - Biaya Pemeriksaan

- Biaya Perbaikan

Penentuan Pola Distribusi Kerusakan Mesin

Nilai Rentang R = Rmax - Rmin

Banyak Kelas K = 1 + 3,3 log n

Panjang Kelas ( R / K )

Tabel Distribusi Frekuensi Rata-rata Waktu Pemeriksaan

∑

∑

= i i i f x f i . 1 Tabel Perhitungan Nilai Kemungkinan Pengujian Distribusi Frekuensi Menentukan Frekuensi Pemeriksaan Optimal

Menentukan Total Waktu Kerusakan