Sistem Produksi LeanLean Production System

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Sistem Produksi LeanLean Production System

1 1 Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2007, hlm. 1-3

3.1.1. Konsep Dasar Lean

Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan waste dan meningkatkan nilai tambah value added produk barang jasa agar memberikan nilai kepada pelanggan customer value. Tujuan Lean adalah meningkatkan terus-menerus customer valuemelalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah non-value-adding activities dalam desain, produksi untuk bidang manufaktur atau operasi untuk bidang jasa, dan supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan. Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan waste atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah non-value-adding activities melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk material, work in process, output dan informasi menggunakan sistem tarik pull system dari pelanggan internal dan eksternal untuk megejar keunggulan dan kesempurnaan. Universitas Sumatera Utara

3.1.2. Prinsip Dasar Lean

2 1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada prespektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk barang atau jasa berkualitas superior dengan harga kompetitif pada pengiriman yang tepat waktu. Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Leanakan memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya maka akan terdorong untuk mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum sistem produksi Lean diterapkan, ada lima prinsip dasar Lean yang harus diketahui yaitu: 2. Mengidentifikasi value stream process mapping pemetaan proses pada value stream untuk setiap produk barang atau jasa. 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan menganalisa value stream yang telah dibuat. 4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir dengan lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan sistem tarik pull system. 5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus. 2 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2008, hlm. 5 Universitas Sumatera Utara

3.1.3. Jenis-jenis Pemborosan Waste

3 3 Vincent Gaspersz, Op. cit, hlm. 7-10 Pada dasarnya terdapat dua jenis pemborosan yaitu Type One Waste dan Type Two Waste. Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, akan tetapi aktivitas tersebut tidak dapat dihindarkan pada saat ini dikarenakan oleh berbagai alasan. Misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari prespektif Lean merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, akan tetapi pada saat ini pihak perusahaan masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang. Dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat dihilangkan atau dikurangi. Type One Waste juga disebut sebagai Incidental Activity atau Incidental Work yang termasuk ke dalam aktivitas tidak bernilai tambah non value adding work or activity. Type Two Waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera. Type Two Waste sering disebut sebagai Waste karena jenis pemborosan ini benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera. Adapun konsep value added activity, non value activity type one waste, dan type two waste Waste dapat dilihat pada Gambar 3.1. Universitas Sumatera Utara Gambar 3.1. Un-Lean Traditional Work Activity yang Tipikal Dari Gambar 3.1. di atas, terlihat bahwa Un-Lean Traditional Work Activity memiliki the value to waste ratio yang dihitung berdasarkan formula: Value Added Work Activity Type One Waste + Type Two Waste yang masih berada di bawah 30. Tujuan Lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatas terus-menerus rasio the value to waste yang merupakan rasio antara nilai tambah real value to customer terhadap waste type one waste + type two waste. Pemborosan merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah non- value added activities dan dikenal dalam kalangan praktisi Lean Manufacturing sebagai “delapan pemborosan”. Adapun delapan pemborosan tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.1. WASTE Type Two Waste Value added work activity Non value added work activity Type One Waste Universitas Sumatera Utara Tabel 3.1. Jenis-jenis PemborosanWaste Jenis Pemborosan Waste Akar Penyebab Root Causes 1. OverProduction: Memproduksi lebih daripada kebutuhan pelanggan internal dan eksternal, atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan internal dan eksternal - Ketiadaan komunikasi - Sistem balas dan penghargaan yang tidak tepat - Hanya berfokus pada kesibukan kerja bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal 2. Delays waiting time: Keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan baku, suppliers, perawatanpemeliharaan maintenance, atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dll. - Inkonsistensi metode kerja - Waktu penggantian produk yang panjang long changover times 3. Transportation: Memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu penanganan material bertambah. - Tata letak yang jelek poorlayout - Ketiadaan koordinasi dalam proses - Poorhousekeeping - Organisasi tempat kerja yang jelek poorworkplaceorganizat ion - Lokasi penyimpanan material yang banyak dan saling berjauhan Universitas Sumatera Utara Tabel 3.1. Jenis-jenis PemborosanWaste Lanjutan Jenis Pemborosan Waste Akar Penyebab Root Causes 4. Process: Mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien - Ketidaktepatan penggunaan peralatan - Pemeliharaan peralatan yang jelek poor tooling maintenance - Gagal mengkombinasi operasi-operasi kerja - Proses kerja dibuat serial padahal proses-proses itu tidak saling tergantung satu sama lain yang seyogianya dapat dibuat parallel 5. Inventories: Pada dasarnya menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan. Inventories juga mengakibatkan extra paperwork, extra space, dan extra cost. - Peralatan yang tidak handal unrealibleequipment - Aliran kerja yang tidak seimbang - Pemasok yang tidak kapabel - Peramalan kebutuhan yang tidak akurat - Ukuran batch yang besar - Longchange- overtimewaktu pergantian yang panjang 6. Motion Movement: Setiap gerakan karyawan yang mubajir saat melakukan pekerjaannya seperti mencari, meraih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. Berjalan juga merupakan pemborosan. - Organisasi tempat kerja yang jelek poorworkplaceorganizat ion - Tata letak yang jelek poorlayout - Metode kerja yang tidak konsisten - Poormachinedesign Universitas Sumatera Utara Tabel 3.1. Jenis-jenis PemborosanWaste Lanjutan Jenis Pemborosan Waste Akar Penyebab Root Causes 7. DefectiveProducts: Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, biaya, waktu dan upaya yang sia-sia. - Incapableprocesses - Insufficientplanning - Ketiadaan prosedur- prosedur operasi standar SOP 8. DefectiveDesign: Desain yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, penambahan features yang tidak perlu. - Lack ofcustomerinputindesign - Overdesign

3.2. Six Sigma