Lean Six Sigma Jenis Penelitian

Tabel 3.2 Hubungan Kuantitatif antara Sigma, PPM dan C pk Kapabilitas Sigma CacatKesalahan C pk DPM σ 1 69,15 691.462DPM 0,33 σ 2 30,85 308.536DPM 0,67 σ 3 6,68 66.807 DPM 1,00 σ 4 0,62 6210 DPM 1,33 σ 5 0,0233 233DPM 1,67 σ 6 0,00034 3,4 DPM 2,00

3.3. Lean Six Sigma

7 1. Mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan waste atau aktivitas- aktivitas yang tidak bernilai tambah non value added activities Lean Six Sigma merupakan suatu pendekatan sistematis kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang mempunyai tujuan sebagai berikut: 2. Melalui peningkatan terus-menerus radikal untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma kapabilitas proses 6 sigma 3. Mengalirkan produk material, work in process, output dan informasi menggunakan sistem tarik pull system dari pelanggan internal dan eksternal 4. Mengejar keunggulan dan kesempurnaan hanya dengan memproduksi 3,4 kecacatan untuk setiapa satu juta kesempatan atau operasi 3,4 DPMO Adapun fokus dari Lean dan Six Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.3. 7 Vincent Gaspersz, Op. cit, hlm. 11 Universitas Sumatera Utara Tabel 3.3. Fokus Lean dan Six Sigma Fokus Lean Fokus Six Sigma Pemborosan material, waktu, aktivitas,dll Variasi proses Menyeimbangkan aliran dalam proses value stream Identifikasi akar-akar penyebab dari masalah Reduksi Cycle Time Menciptakan output proses yang seragam bebas cacat Sangat penting utuk meningkatkan produktivitas Sangat penting untuk meningkatkan kapabilitas proses dan kualitas produk Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan waste elimination, memperlancar aliran material, produk dan informasi, serta peningkatan secara terus-menerus. Sedangkan pendekatan Six Sigma bertujuan untuk reduksi variasi variation reduction, pengendalian proses dan peningkatan secara terus-menerus. Integrasi Lean dan Six Sigma Lean Six Sigma akan meningkatkan kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan shorter cycle time dan akurasi zero defect. Pendekatan Lean akan menyingkapkan Non Value Added NVA dan Value Added VA serta membuat Value Added mengalir secara lancar sepanjang value stream processes, sedangkan Six Sigma akan mereduksi variasi Value Added tersebut.

3.4. Metode DMAIC dalam Six Sigma

8 Dalam mengerjakan suatu proyek yang berkaitan dengan Six Sigmaatau berkaitan dengan perbaikan kualitas dikenal kerangka berpikir yang dinamakan DMAIC Define-Measure-Analyze-Improve-Control. Sangat penting untuk 8 Peter SPande, Neuman, Robert P., Cavanagh, Roland R, The Six Sigma Way,Yogyakarta : Penerbit Andi, 2002,hlm. 427-435 Universitas Sumatera Utara mengikuti kerangka berpikir ini sehingga permasalahan yang akan diselesaikan benar-benar akan memberikan perbaikan yang menyeluruh kepada proses dan keuntungan perusahaan. Oleh karena itu penting untuk mendalami setiap bagian dari metode DMAIC ini. Adapun lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu: 1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC yang menentukan masalah peluang, proses dan persyaratan pelanggan, karena siklus DMAIC iteratif, maka masalah proses, aliran dan persyaratan harus diverifikasi dan diperbarui di sepanjang fase-fase yang lain guna mandapatkan kejelasan. 2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan. 3. Analyze adalahfase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat untuk peluang-peluang.Yang perlu diperhatikan dalam fase ini adalah: a Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah. b Analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai tambah tidak bernilai tambah. 4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah dalam pernyataan masalah dan mendukung pernyataan tujuan. Universitas Sumatera Utara 5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi- solusi diestimasi, maka ukuran-ukuran tidak berhenti untuk mengikuti dan memverifikasi stabilitas perbaikan dan prediktabilitas dari proses. 3.4.1. Define 3.4.1.1.Project Statement 9 1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi. Project Statementadalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut: 2. Problem Statement, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas. 3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian. 4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan. 5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan. 3.4.1.2.Diagram SIPOC Supplier-Input-Process-Output-Customer 10 Diagram SIPOC adalah peta tingkat tinggi yang digunakan untuk menentukan batasan proyek Six Sigma dengancara mengidentifikasi proses yang sedang dipelajari, input dan output proses tersebut serta pemasok dan pelanggannya. Dengan informasi yang cukup mengenai fungsi-fungsi yang terkait dalam perusahaan itu, dapat dipahami dan diketahui jalannya proses yang ada di dalam perusahaan dari awal sampai akhir sehingga dapat melakukan perbaikan 9 Praven Gupta, The Six Sigma Performance Handbook : A Stastitical Guide to Optimizing Results, New York : McGraw-Hill, 2005, hlm. 166-173 10 James R. Evans dan William M. Lindsay, Op. cit, hlm. 93-94 Universitas Sumatera Utara terhadap masalah yang ada di dalam proses secara tepat. Pembuatan diagram ini biasanya dilakukan pada awal dari penelitian, bila menggunakan metode DMAIC maka pembuatan diagram SIPOC berada pada tahap define karena akan digunakan sebagai dasar pedoman bagi perbaikan yang akan dilakukan. Bentuk dari diagram SIPOC dapat dilihat pada Gambar 3.3. Gambar 3.3 Bentuk Diagram SIPOC Adapun penjelasan dari masing-masing bagian pada diagram SIPOC di atas yaitu: 1. Supplier Pemasok Supplier adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses. Pihak supplier ini bisa berupa supplier eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal adalah adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan. Sedangkan yang dimaksud dengan supplier internal adalah supplier yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berasal dari proses sebelumnya. 2. Input Masukan Inputadalah barang atau jasa yang dibutuhkan oleh suatu prosesuntuk menghasilkan output. Input tidak hanya berupa material atau bahan mentah Universitas Sumatera Utara yang diperlukan untuk proses produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian input ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses. 3. Process Proses Proses adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi. 4. Output Hasil Output adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen. 5. Customer Pelanggan Pelanggan adalah orang, departemen atau perusahaan yang menerima output, dan juga bisa bersifat eksternal maupun internal terhadap perusahaan.Pelanggan eksternal adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah pelanggan yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses sebelumnya. 3.4.1.3.Peta Aliran Proses 11 Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi 11 Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Penerbit ITB, 1979, hlm. 28-30 Universitas Sumatera Utara selama satu proses atau prosedur berlangsung serta di dalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.Adapun kegunaan dari peta aliran proses adalah sebagai berikut: a. Digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir. b. Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. c. Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung. d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja. e. Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung. f. Mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempat-tempat dimana terjadi ketidakefisienan pekerjaan. Ada beberapa prinsip yang bisa digunakan untuk membuat suatu peta aliran proses yang lengkap, yaitu sebagai berikut: a. Tulis judul pada bagian kiri atas yaitu “PETA ALIRAN PROSES”, yang kemudian diikuti dengan pencacatan beberapa identifikasi yaitu: nomor nama komponen yang dipetakan, nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau yang diusulkan, tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semuanya dicatat di kanan atas kertas. Universitas Sumatera Utara b. Catat pada bagian kiri atas kertas mengenai ringkasan yang memuat jumlah total dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi dan juga mengenai total jarak perpindahan yang dialami bahan selama proses. c. Uraikan proses yang terjadi lengkap beserta lambang-lambang dan informasi- informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi. Jika mungkin, tambahkan juga dengan kolom analisa, catatan dan tindakan yang diambil berdasarkan analisa tersebut. d. Ada suatu cara yang cukup sederhana tetapi cukup efektif untuk menganalisa peta aliran proses yaitu dengan menggunakan metode “Dot and Check Technique”, yaitu: Tabel 3.4.Dot and Check Technique No. Pertanyaan Berikutnya Tindakan yang mungkin dilakukan 1 Apa tujuannya? Mengapa? Menghilangkan aktivitas yang tidak perlu 2 Dimana dikerjakan? Mengapa? Menggabungkan atau merubah tempat kerja 3 Kapan dikerjakan? Mengapa? Menggabungkan atau merubah waktu atau urutan proses 4 Siapa yang mengerjakan? Mengapa? Menggabungkan atau merubah orang 5 Bagaimana mengerjakannya? Mengapa? Menyederhanakan atau memperbaiki metode 3.4.1.4.Value Stream Mapping 12 Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang didalamnya termasuk material dan 12 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, MarkPrice dan John Maxey,The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, , New York : McGraw-Hill, 2005, hlm. 46-53 Universitas Sumatera Utara informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value stream mappingini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja. Dalam sistem Lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fitur-fitur atau fungsi-fungsi yang memberikan nilai kepada pelanggan dinamakan dengan value-added, sedangkan sebaliknya dinamakan dengan non-value-added. Value stream mappingmenyediakan pandangan yang jelas mengenai proses yang terjadi dengan memvisualisasikan berbagai macam tingkatan proses, memberikan perhatian pada pemborosan yang terjadi dan penyebabnya serta membantu dalam menghasilkan keputusan sesuai dengan kondisi yang dihadapi. Pengetahuan yang diperoleh melalui penggambaran keadaan awal dari proses akan sangat membantu dalam membentuk value stream di masa mendatang untuk diimplementasikan dan mengidentifikasi kesempatan-kesempatan untuk melakukan perbaikan. Pembuatan value stream mapping dimulai dengan membuat sketsa dari proses yang dilakukan perusahaan agar dapat membantu para karyawan untuk Universitas Sumatera Utara mengerti tentang aliran material dan informasi yang dibutuhkan untuk memproduksi barang atau jasa. Diagram yang dihasilkan biasanya memvisualisasikan aliran produk dari pelanggan sampai kepada supplier dan menggambarkan juga keadaan sekarang dan yang ingin dicapai. Dalam membuat value stream mapping dilakukan klasifikasi terhadap kegiatan dengan cara menanyakan serangkaian pertanyaan terhadap aktivitas yang akan diklasifikasikan. Berikut ini pertanyaan-pertanyaan yang digunakan untuk mengklasifikasikan.George,2002,hal.52-53 A. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai kepada konsumen Customer Value-Added yaitu: 1. Apakah aktivitas yang dilakukan menambah bentuk atau fitur dari produk atau jasa yang dihasilkan? 2. Apakah aktivitas yang dilakukan memberikan keuntungan dalam persaingan seperti harga yang lebih murah, pengantaran yang lebih cepat dan cacat yang lebih sedikit? 3. Akankah pelanggan mau membayar lebih atau cenderung lebih memilih perusahaan ini apabila mereka mengetahui bahwa aktivitas ini dilakukan? B. Pertanyaan yang berkaitan dengan penambahan nilai dari segi bisnis Business Value-Added yaitu: Sebagai tambahan terhadap penambahan nilai pada konsumen, terkadang bisnis mengharuskan untuk melakukan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dari sudut pandang konsumen. Adapun pertanyaan yang berkaitan dengan nilai tambah ini adalah: Universitas Sumatera Utara 1. Apakah aktivitas ini merupakan syarat dari hukum atau aturan yang berlaku? 2. Apakah aktivitas ini mengurangi resiko finansial dari pemiliki bisnis? 3. Apakah aktivitas ini mendukung kebutuhan pelaporan finansial? 4. Apakah proses akan rusak apabila proses ini tidak dilakukan? Bila di dalam proses produksi terdapat aktivitas-aktivitas seperti ini maka sebaiknya harus dilakukan penghilangan terhadap kegiatan ini atau bila tidak memungkinkan maka harus ada pengurangan biaya apabila hal ini tetap dilakukan. C. Pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal yang tidak bernilai tambah Non- Value-Added yaitu: 1. Apakah kegiatan yang dilakukan termasuk dalam aktivitas seperti: menghitung, penanganan, inspeksi, transportasi, penundaan, penyimpanan, ekspedisi, pengerjaan ulang dan tanda tangan yang melibatkan banyak pihak? 2. Dengan memiliki pandangan yang global dari supply chain, berapa banyak pabrik yang diperlukan untuk mengirimkan volume produk yang diproduksi? Akankah lead time berkurang atau terjadinya pengurangan biaya pada fasilitas yang telah tersedia? 3. Dengan lead time yang lebih cepat maka berapa banyak distributor yang dapat dikurangai sehingga dapat meningkatkan keuntungan bagi pabrik? Setelah melakukan klasifikasi terhadap aktivitas-aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan, selanjutnya perlu dibuat value stream mapping berdasarkan hasil Universitas Sumatera Utara klasifikasi. Berikut ini langkah-langkah yang perlu diterapkan dalam membentuk value stream mapping adalah: 1. Menentukan produk tunggal, atau keluarga produk yang akan dipetakan. Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan keluarga produk jasa, pilihlah sebuah produk yang memenuhi kriteria berikut ini: a. Produk atau jasa mempunyai aliran proses yang hampir sama, sehingga produk atau jasa yang dipilih dapat mewakilkan keluarga produk tersebut. b. Produk atau jasa mempunyai volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan dengan produk atau jasa yang lain. c. Produk atau jasa tersebut mempunyai segmentasi kriteria yang penting bagi perusahaan. d. Produk atau jasa tersebut mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap konsumen. 2. Gambarkan aliran proses sebagai berikut: a. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses. b. Mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang dikirimkan kepada pelanggan dan tarik ke belakang. c. Identifikasi aktifitas-aktifitas yang utama. d. Letakkan aktifitas-aktifitas tersebut dalam suatu urutan. 3. Tambahkan aliran material pada peta yang dibuat sebagai berikut: a. Tunjukkan pergerakan dari semua material. b. Gabungkan material bersama dengan aliran yang sama Universitas Sumatera Utara c. Petakan semua proses pendukung dalam produksi, termasuk pula kegiatan- kegiatan inspeksi dan berbagai macam aktifitas pengetesan material ataupun proses. d. Tambahkan pemasok-pemasok di awal dari proses. e. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses 4. Tambahkan aliran informasisebagai berikut: a. Petakan aliran informasi di antara aktifitas-aktifitas. b. Dokumentasikan bagaimana komunikasi proses dengan konsumen dan pemasok. c. Dokumentasikan bagaimana informasi dikumpulkan elektronik, manual, dll. 5. Kumpulkan data-data proses dan hubungkan data-data tersebut dengan tabel- tabel yang terdapat dalam value stream mappingsebagai berikut: a. Ikuti proses secara manual untuk mendapatkan hasil yang sesuai. b. Bila memungkinkan cobalah untuk mencari data-data berikut ini: − Apa yang memberikan stimulasi kepada proses? − Waktu set up dan waktu proses per unit − Takt rate rata-rata permintaan pelanggan − Persentase cacat yang terjadi − Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan − Persentase downtime berkaitan dengan berbagai jenis waktu yang mengakibatkan proses tidak dapat mencapai produktivitas maksimum − Jumlah WIP Universitas Sumatera Utara − Batch size 6. Masukkan data-data yang berhasil dikumpulkan ke dalam value stream mapping. 7. Dan kemudian lakukanlah verifikasi dengan meminta orang lain yang bukan termasuk dalam tim pembuat tetapi memahami proses yang terjadi untuk melakukan perbandingan antara value stream mapping yang dibuat dengan keadaan sebenarnya. Adapun simbol-simbol yang digunakan dalam penggambaran value stream mapping dapat dilihat pada Tabel 3.5. Tabel 3.5. Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material. Simbol ini menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang dilalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka simbol ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.5. Simbol-simbol yang Digunakan... Lanjutan Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk. Simbol ini memiliki lambang-lambang didalamnya yang menyatakan informasidata yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem. CT adalah waktu siklus yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya datang. CO adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya. Uptime adalah persentase waktu yang tersedia pada mesin untuk proses. Simbol ini mengindikasikanbhawa banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.5. Simbol-simbol yang Digunakan... Lanjutan Simbol Material dalam Value Stream Mapping Simbol ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods. Simbol ini merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. Simbol ini merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push mendorong memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream. Simbol ini melambangkan sebuah persediaan “supermarket” titik stok kanban. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.5. Simbol-simbol yang Digunakan... Lanjutan Simbol Material dalam Value Stream Mapping Simbol supermarket dihubungkan dengan proses-proses sebelumnya dengan simbol “Pull” yang diindikasikan dengan pemindahan secara fisik. Persediaan First-In-First-Out menggunakan simbol ini ketika proses-proses dihubungkan dengan sistem FIFO yang membatasi input. Simbol ini melambangkan sebuah persediaan “hedge” safety stock yang mengatasi masalah seperti downtime, untuk melindungi sistem dalam mengatasi fluktuasi pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakan pada sistem. Simbol ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal di luar pabrik. Simbol Informasi dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi. Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi relevan. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.5. Simbol-simbol yang Digunakan... Lanjutan Simbol Informasi dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui Electronic Data Interchange EDI, internet, intranet, LANs Local Area Network, WANS Wide Area Network. Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri. Simbol ini adalah titik produksi dari penetapan jumlah part sebelumnya. Simbol ini merepresentasikan sebuah kartu atau alat yang memerintah penyedia material untuk mentransfer part-part dari supermarket ke proses penerimaan. Simbol ini digunakan keteika level on-hand inventorysupermarket di antara dua proses yang jatuh pada trigger atau titik minimum. Lokasi dimana sinyal kanban diletakkan untuk diambil. Simbol ini merepresentasikan sistem tarik yang memberikan perintah-perintah untuk mengumpulkan sebagian proses untuk memproduksi tipe dan kuantitas produk sebelumnya, khususnya satu unit, tanpa menggunakan sebuah supermarket. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.5. Simbol-simbol yang Digunakan... Lanjutan Simbol Informasi dalam Value Stream Mapping Simbol ini adalah alat batch kanbans untuk mencapai tingkat level volume produksi dan bercampur dengan akhir periode waktu. Penjadwalan dengan menggunakan MRPERP atau yang lain untuk memusatkan sistem. Memperoleh informasi melalui pengamatan secara visual. Simbol yang merepresentasikan aliran informasi lisan atau personal. Simbol Umum dalam Value Stream Mapping Simbol ini digunakan untuk menyoroti kebutuhan perbaikan dan merencanakan ruang kerja Kaizen pada proses-proses yang spesifik untuk mencapai Future State Mappadavalue stream secara kritis. Simbol ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses. Menyatakan informasi atau hal lain yang penting. Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah cycle times dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah waktu menunggu. Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time. Universitas Sumatera Utara 3.4.1.5.Voice of Customer 13 3.4.2.1.Perhitungan Data Waktu Voice of Customer VOC adalah data yang mencerminkan pandangan kebutuhan para pelanggan sebuah perusahaan dimana dapat diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat diukur untuk proses. Data ini dapat berupa komplain, survei, komentar dan riset pasar.

3.4.2. Measure

14 Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu- waktu-waktu kerjanya baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis. Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Adapun tujuan dari pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan setelah memperhatikan faktor kelonggaran dan penyesuaian atau waktu baku. 13 John Morgan dan Martin Brenig Jones, Lean Six Sigma for Dummies, England :John Wiley Sons, Ltd, 2009, hlm. 49 14 Iftikar Z. Sutalaksana, Op. cit, hlm. 131-132 Universitas Sumatera Utara 3.4.2.1.1.Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan 15 3.4.2.1.2.Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya yang dinyatakan dalam persen. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi.Jika suatu pengukuran menggunakan tingkat ketelitian 5 dan tingkat keyakinan 95 maka hal ini menyatakan bahwa penyimpangan hasil pengukuran dari hasil sebenamya maksimum 5 dan kemungkinan berhasil mendapatkan hasil yang demikian adalah 95. Dengan kata lain, pengukur hanya diizinkan paling banyak 5 dalam memperoleh hasil yang menyimpang dari jumlah keseluruhan hasil pengukuran. 16 - Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatandengan: Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran. Berikut ini langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data: k xi x k 1 i ∑ = = 15 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm. 135 16 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm. 133-134 Universitas Sumatera Utara Dimana: x = harga rata-rata dari seluruh data pengamatan k =harga banyaknya data pengamtaan - Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan: 1 N x xi σ 2 − − = ∑ Dimana: σ = hargastandar deviasi dari seluruh data pengamatan N =jumlah pengamatan yang telah dilakukan xi = waktu penyelesaian yang teramati - Tentukan batas kontrol atas dan bawah BKA dan BKB dengan : X α2 σ Z X BKA + = X α2 σ Z X BKB − = Dimana: 2 α Z = Titik Z yang diperoleh dengan mencari nilai area kurva sebesar α2 pada tabel distribusi normal Batas-batas kontrol ini merupakan batas kontrol apakah grup ”seragam” atau tidak. Jika semua rata-rata sub grup sudah berada dalam batas kontrol, maka dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus pengujian kecukupan data. Berikut langkah-langkah pengujian kecukupan data yaitu dengan menggunakan rumus: Universitas Sumatera Utara 2 2 2 α2 Xj Xj Xj N s Z N         − = ∑ ∑ ∑ Dimana: s = persentase tingkat ketelitian N’ = jumlah pengukuran yang diperlukan N = jumlah pengukuran yang telah dilakukan Jika hasil perhitungan jumlah pengukuran waktu yang diperlukan N’ lebih kecil atau sama dengan jumlah pengukuran yang telah dilakukan N’ ≤N, maka jumlah pengukuran telah cukup mewakili populasi yang ada. Sedangkan jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus dilakukan pengukuran kembali sampai jumlah pengukuran yang diperlukan sudah melebihi oleh jumlah yang telah dilakukan. 3.4.2.1.3.Perhitungan Waktu Normal 17 17 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm. 137 Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam penelitian ini,penentuan rating factor yang diberikan menggunakan cara Westinghousedimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Rating factor = 1 + Westinghouse factor Universitas Sumatera Utara W n = W t x Rf dimana: W n = Waktu Normal Rf = Rating factor W t = Waktu terpilih waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup Perhitungan waktu normal ini dilakukan hanya untuk waktu siklus rata- rata yang dilakukan oleh operator. 3.4.2.1.4.Perhitungan Waktu Baku 18 Kelonggaran adalah tambahan waktu yang diperlukan operator untuk melakukan kegiatan yang termasuk dalam kelonggaran,seperti kebutuhan pribadi,kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique, dan kelonggaran untuk hal-hal yang tak terhindarkan dimana penambahannya diberikan pada waktu normal.Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 – 2,5 dan untuk wanita sebesar 2 – 5. Kelonggaran untuk hambatan tak Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menambahkan kelonggaran pada waktu normal. Waktu baku juga terbagi menjadi dua bagian yaitu waktu baku operator dan waktu baku mesin. Untuk waktu normal mesin tidak diberikan kelonggaran sehingga waktu normal dapat langsung dijadikan waktu baku mesin. Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. 18 Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid, hlm. 137-154 Universitas Sumatera Utara terhindarkan memiliki perbedaan untuk satu elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lainnya tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah ditentukan. Berikut ini langkah-langkah perhitungan waktu baku 19 All 100 100 Wn o − × , yaitu : Kelonggaran Total All = Ka+Kb+Kc Waktu Baku Operator Wb o = Waktu Baku Mesin Wb m = Waktu Normal Mesin Waktu Baku Total Wb = Wb o + Wb m Dimana: Ka = kelonggaran untuk kebutuhan pribadi Kb = kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique Kc = kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan Wn o = waktu normal operator 3.4.2.2.Perhitungan Metrik Lean 20 Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean dan bila Leantelah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini. Perhitungan metrikLeanterdiri dari perhitungan 19 Ralph M. Barnes, Motion and Time Study and Measurement of Work.New York : John Wiley Sons Inc, 1980, hlm. 308-309. 20 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, MarkPrice dan John Maxey,Op.cit, hlm. 201- 202 Universitas Sumatera Utara manufacturinglead time, process cycle efficiency,process lead time, dan process velocityyaitu: 1. Efisiensi Siklus Proses Process Cycle Eficiency. Cara melihat kondisi pabrik secara umum adalah dengan menilai efisiensi siklus proses, karena dengan menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu proses terhadap waktu keseluruhan produksi yang dilakukan oleh pabrik. Suatu perusahaan dapat dikatakan Leanapabila mempunyai waktu proses yang bernilai tambah mencapai lebih dari 30 dari total lead time proses. Persamaan untuk efisiensi siklus proses: ProcessCycle Eficiency Time Total Lead d Time Value-Adde = Value-added time adalah waktu melakukan proses yang memberikan nilai tambah kepada produk sedangkan total lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses dari awal sampai akhir yaitu ketika barang dipesan sampai dengan barang dikirim kepada pelanggan. Tabel di bawah ini menunjukkan nilai dari Typical Cycle Efficiency dan World-Class Efficiency. Tabel 3.6.Typical and World-Class Cycle Efficiencies Application Typical Cycle Efficiency World-Class Cycle Efficiency Machining 1 20 Fabrication 10 25 Assembly 15 35 Continuous Manufacturing 30 80 Business Processes-Transactional 10 50 Business Processes-CreativeCognitive 5 25 Universitas Sumatera Utara 2. Lead Time dan Kecepatan Proses Process Speed Lead time adalah berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memberikan produk atau jasa kepada pelanggan sejak permintaan diterima. Memahami apa yang menyebabkan lead time menjadi panjang yang berarti terdapat proses yang berjalan dengan lambat, akan sangat memudahkan pada saat menganalisa keadaan perusahaan dan memikirkan solusi yang tepat untuk diterapkan. Persamaan untuk perhitungan lead time ini dikenal dengan nama Little’s Law, yaitu: an penyelesai kecepatan rata - Rata WIP proses dalam di produk Jumlah = Time Lead Process Selain lead time terdapat pula kecepatan proses process velocity yang dapat menggambarkan berapa banyak barang atau produk yang melalui sebuah stasiun kerja. Persamaannya adalah sebagai berikut: Time Lead Proses proses dalam di terdapat yang aktivitas Jumlah Proses Kecepatan = 3.4.2.3.Critical To QualityCTQ 21 Perusahaan yang bersangkutan harus dengan jelas mendefinisikan bagaimana karakteristik CTQ ini dapat diukur dan dilaporkan. CTQ yang Critical To Quality adalah kebutuhan yang sangat penting dari produk yang diperlukan oleh pelanggan. Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan suara pelanggan voice of customer yaitu kebutuhan pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri. 21 Peter SPande, Neuman, Robert P., Cavanagh, Roland R, Op.cit, hlm. 31 Universitas Sumatera Utara merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan. Pada akhirnya, perusahaan tersebut harus menghubungkan pengukuran CTQ pada kunci proses dan pengendalian sehingga perusahaan dapat menentukan bagaimana meningkatkan proses. 3.4.2.4.Peta Kontrol 22 a. Garis tengah Central Line, yang dinotasikan sebagai CL. Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart, oleh karena itu peta kontrol ini juga sering disebut dengan peta kendali Shewhart.Maksud dari peta kontrol ini adalah untuk menghilangkan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus dan umum.Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki: b. Sepasang batas kontrol Control Limits. Satu batas kontrol ditempatkan di atas CL yang dikenal dengan batas kontrol atas Upper Control Limit, yang dinotasikan sebagai UCL. Sedangkan yang satu lagi batas kontrolnya ditempatkan di bawah CL yang dikenal dengan batas kontrol bawah Lower Control Limit, yang dinotasikan sebagai LCL. c. Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika nilai yang diplot di peta kontrol masih berada dalam batas kontrol, maka proses yang berlangsung dianggap terkontrol. Sedangkan jika nilai 22 James R. Evans dan William M. Lindsay, Op.cit, hlm. 242-258 Universitas Sumatera Utara diplot berada di luar batas kontrol, maka proses dianggap di luar kontrol sehingga perlu diambil tindakan perbaikan. Batas kontrol adalah suatu batas atas dan batas bawah dari suatu proses yang selalu berfluktuasi, dimana dengan mudah dapat diidentifikasi apakah suatu proses dapat dikatakan terkendali atau tidak. Adapun contoh dari peta kontrol dapat dilihat pad Gambar 3.4. UCL CL LCL Gambar 3.4 Contoh Peta Kontrol Peta kontrol dapat digunakan untuk tiga tujuan yaitu: 1. Untuk membantu mengidentifikasi sebab khusus variasi dan menciptakan status pengendalian statistik 2. Untuk mengawasi proses dan menandakan kapan proses tersebut keluar dari batasan pengedalian 3. Untuk menentukan kapabilitas proses. Dalam membuat peta kendali pertama-tama yang harus dilakukan adalah menentukan jenis data yang akan diolah dalam peta kendali. Jenis data yang akan diolah terdiri dari data variabel variables data dan data atribut attributes data. Data variabel merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis dan data atribut merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan Universitas Sumatera Utara analisis. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan. Peta Kontrol p Peta kontrol p adalah peta kontrol untuk mengamati proporsi atau perbandingan antara produk yang cacat dengan total produksi. Dengan demikian, peta kontrol p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam suatu proses.Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu. Item-item itu dapat mempunyai beberapa karakteristik kualitas yang diperiksa atau diuji secara simultan oleh pemeriksa. Jika item-item itu tidak memenuhi standar pada satu atau lebih karakteristik kualitas yang diperiksa, item-item itu digolongkan sebagai tidak memenuhi syarat spesifikasi atau cacat. Pembuatan peta kontrol p, dapat dilakukan mengikuti langkah-langkah berikut: 1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar n30 2. Hitung nilai proporsi cacat dan simpangan baku 3. Hitung batas-batas kontrol 3-Sigma sampel jumlah cacat jumlah p = sampel jumlah total cacat jumlah total p = Universitas Sumatera Utara CL = p UCL = ni p 1 p 3 p − + LCL = ni p 1 p 3 p − − Untuk peta kontrol atribut ini, ketika nilai LCL bernilai positif maka nilai LCL diubah menjadi nol LCL= 0. Hal ini dikarenakan jika nilai proporsi dari suatu subgrup berada di bawah nilai LCL maka akan dianggap out of control diluar batas kendali, sedangkan dalam pengertian pengendalian kualitas suatu proses produksi dikatakan memiliki kualitas baik apabila proporsi kecacatannya mendekati nol. Untuk menghindari masalah seperti itu, maka batas kendali LCL yang positif ini dibuat menjadi nol. Demikian juga untuk nilai LCL yang bernilai negatif dibuat menjadi nol LCL= 0, karena dalam kenyataan tidak ada proporsi kecacatan yang bernilai negatif. 4. Plot atau tebarkan data proporsi atau persentase yang cacat dan lakukan pengamatan apakah data itu berada dalam pengendalian statistikal. 5. Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada pada pengendalian statistikal, gunakan peta kontrol p untuk memantau proses terus- menerus. Tetapi apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses tidak berada pada pengendalian statistikal, proses itu harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum menggunakan peta kontrol itu untuk pengendalian kualitas terus-menerus. Universitas Sumatera Utara 6. Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada pada pengendalian statistikal, tentukan kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai tidak cacat sebesar: 1 – p . 3.4.2.5.Perhitungan Tingkat Sigma 23 1. Defect Per Unit DPU. Ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata dari cacat, semua jenis, terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel. Dalam pendekatan Six Sigma, proses yang terjadi dalam suatu pabrik atau perusahaan diukur kinerjanya dengan menghitung tingkat sigmanya. Semakin nilai Sigma mendekati enam Sigma maka kinerja dari proses dapat dikatakan sangat baik. Dasar perhitungan tingkat Sigma adalah menggunakan DPMO untuk data atribut. Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini: U D DPU = Dimana: D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa 2. Defect Per Opportunity DPO. Menunjukkan proporsi cacatatas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. 23 Peter SPande, Neuman, Robert P., Cavanagh, Roland R, Op.cit, hlm. 237-246 Universitas Sumatera Utara UxOP D DPO = Dimana: OP Opportunity = karaketristik yang berpotensi untuk menjadi cacat. 3. Defect Per Million Opportunities DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacatakan muncul jika ada satu juta peluang. 1.000.000 x DPO DPMO = 4. Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan tabel konversiuntuk mengetahui proses berada pada tingkat Sigma berapa. 5. Perhitungan tingkat Sigma dapat dengan mudah dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini EvanLindsay, 2007, hal.46: NORMSINV 1-DPMO1.000.000 3.4.3. Analyze 3.4.3.1.Time Traps 24 Time trapsadalah perangkap waktu yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga memperpanjang waktu siklus dalam proses produksi. Perhitungan time trapsdilakukan untuk mengetahui proses mana yang menyebabkan waktu menunggu yang cukup lama sehingga dapat dianalisa penyebab-penyebabnya dan 24 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, MarkPrice dan John Maxey, Op.cit, hlm. 203- 205 Universitas Sumatera Utara dapat diberikan usulan untuk perbaikan. Berikut adalah rumus-rumus yang digunakan dalam perhitungan time traps. Customer Demand Rate = time turnover n workstatio size batch Delay Time = emandRate CustomerD batch size × 2 Net Resource Capacity= Average ouput over time Takt Time = rate demand customer time available net Takt Rate = time available net rate demand customer 3.4.3.2.Diagram Pareto 25 Hasil penelitian Pareto ini sejak tahun 1897 akhirnya diresmikan menjadi sebuah rumus atau formula dengan berbagai macam nama: Pareto Principle; The Pareto Law; The 8020 rule; The Principle of Least Effort; atau The principle of Imbalance. Konon karena Pareto dinilai kurang artikulatif dalam menjajakan Kata Pareto berasal dari nama seorang ahli ekonomi berkebangsaan Italia, Wilfredo Pareto lengkapnya, lahir di Paris tahun 1848. Di usia senjanya, Pareto gusar melihat kepincangan penyebaran tingkat kekayaan masyarakat di negerinya. Maka pada tahun 1906, diciptakanlah sebuah formula matematis untuk menggambarkan penyebaran kekayaan di negerinya yang tidak merata. Dikemukakan bahwa ternyata 20 orang Italia telah menguasai 80 kekayaan di negerinya. 25 Iskandar Indranata, Pendekatan Kualitatif untuk Pengendalian Kualitas Jakarta : Penebit Universitas Indonesia UI-Press, 2008, h. 239-242 Universitas Sumatera Utara temuannya ini berdasarkan perkembangan metodologi dan konteks penelitian, akhirnya mendorong para pakar untuk ikut terjun melengkapi rumus atau temuan yang dinilai sangat berguna bagi pencerahan peradaban manusia ini. Tahun 1949, George K Zipf, seorang professor dari Harvard University, mengembangkan wilayah penelitian dengan menjadikan temuan Pareto sebagai acuan. Hasilnya bahwa manusia, benda-benda, waktu, keahlian, atau semua alat produksi telah memiliki aturan alamiah yang berkaitan antara hasil dan aktivitas dengan jumlah perbandingan mulai dari 8020 atau 7030. Contoh di bidang lain mengindikasikan bahwa 20 kesalahan atau penyimpangan akan menyebabkan 80 masalah yang timbul. Para manajer proyek akan mengatakan bahwa 20 pekerjaan akan menyita 80 waktu dan sumber daya. Para pengusaha akan mengatakan bahwa 20 stok barang akan memakan 80 tempat penyimpanan, atau 80 stok barang berasal dari 20 pemasok. Para peritel mengatakan bahwa 20 pelanggan akan menghasilkan 80 penjualan. Pareto diagram adalah suatu diagram yang menggambarkan urutan masalah menurut bobotnya yang dinyatakan dengan frekuensinya. Kegunaannya adalah untuk: a. Menentukan jenis persoalan utama. b. Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap keseluruhan. c. Menunjukkan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai. d. Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan sebelum dan setelah perbaikan. Universitas Sumatera Utara Langkah-langkah pembuatan Pareto diagram sebagai berikut: 1. Stratifikasi dari problem, dinyatakan dalam angka. 2. Tentukan jangka waktu pengumpulan data yang akan dibahas untuk memudahkan melihat perbandingan sebelum dan sesudah penanggulangan jangka waktu harus sama. 3. Atur masing-masing penyebab sesuai dengan stratifikasi secara berurutan sesuai besarnya nilai dan gambarkan dalam grafik kolom. Penyebab dengan nilai lebih besar terletak di sisi kiri, kecuali ”dan lain-lain” terletak di paling kanan. 4. Gambarkan grafik garis yang menunjukkan jumlah persentase total 100 pada bagian atas grafik kolom dimulai dengan nilai yang terbesar dan di bagian bawahketerangan kolom tersebut. 5. Pada bagian atas dan samping berikan keterangannama diagram dan jumlah unit seluruhnya. Adapun diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 3.5. Gambar 3.5. Diagram Pareto Universitas Sumatera Utara Cara untuk membuat diagram Pareto dengan menggunakan Software MINITAB 14 adalah sebagai berikut: 1. Masukkan data yang akan diproses. 2. Klik StatQuality ToolsPareto Chart. 3. Masukkan data CTQ ke dalam Labels in dan jumlah unit cacat ke dalam Frequencies in. Klik OK. 4. Tampilan data diagram Pareto. 3.4.3.3.Diagram Sebab Akibat Cause-Effect Diagram 26 Prinsip yang dipakai untuk membuat diagram sebab-akibat ini adalah sumbang saran brainstorming. Untuk mempermudah menemukan faktor Cause-Effect Diagramadalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram ini digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor yang menimbulkan persoalan yang terjadi. Diagram ini dibuat oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan kadang-kadang juga dikenal sebagai diagram Ishikawa. Cause-Effect Diagramadalah diagram yang menunjukkan kumpulan dari sekelompok sebab-sebab yang disebut sebagai faktor serta akibat yang timbul yang disebut sebagai karakteristik mutu yaitu masalah yang dihadapi.Cause- Effect Diagram ini digunakan untuk menyelidiki akibat-akibat yang buruk dari suatu masalah untuk dicari solusinya atau akibat-akibat yang baik untuk dipelajari penyebab-penyebabnya. Untuk setiap akibat, bisa terdiri dari banyak penyebab. 26 Iskandar Indranata, Op.cit, hlm. 208-212 Universitas Sumatera Utara penyebab, pada umumnya faktor-faktor tersebut dikelompokkan dalam 5 faktor utama yaitu man, machine, material, method serta environment. Langkah pertama dalam membuat Diagram Sebab-akibat adalah tim proyek mengidentifikasi akibat atau masalah kualitas. Ini ditempatkan di sisi kanan kertas yang besar oleh pemimpin team. Kemudian penyebab-penyebab utama diidentifikasi dan ditempatkan di diagram. Adapun model diagram sebab akibat dapat dilihat pada Gambar 3.6. Masalah Manusia Metode bahan Mesinperalatan Lingkungan Gambar 3.6. Model Diagram Sebab Akibat Langkah selanjutnya adalah mencari faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh pada faktor utama tersebut. Tulis faktor tersebut di kiri dan kanan panah penghubung tadi dan buatlah panah di bawah faktor tersebut menuju garis penghubung. Dari diagram yang sudah lengkap cari penyebab utama dengan menganalisa data yang ada dan buatlah urutannya dengan memakai diagram Pareto. Bila analisa data tidak dapat dilakukan, pilihlah faktor-faktor yang diduga sangat berpengaruh dalam menentukan urutan menggambarkan pada diagram. Universitas Sumatera Utara Cause-Effect diagram mempunyai kegunaan yang cukup banyak baik dalam peningkatan kualitas maupun dalam hal-hal lain. Beberapa kegunaan dari Cause-Effect diagram adalah: 1. Sebagai alat untuk training. 2. Sebagai alat untuk mengarahkan diskusi pada faktor-faktor yang dominan. 3. Dapat dijadikan petunjuk dalam pengumpulan dan pencatatan data. 4. Dapat menunjukkan tingkat kemampuan dari pekerja. 3.4.3.4.Diagram Five Why 27 1. Menentukan suatu penyebab masalah, bisa dari diagram sebab akibat atau grafik batang yang tertinggi pada diagram pareto dan pastikan pengertian penyebab masalah tersebut diketahui. Why 1 Diagram five why berasal dari kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar seperti Toyota. Seorang petinggi Toyota bernama Taiichi Ohno mengemukakan bahwa pemecahan masalah sebenarnya membutuhkan identifikasi akar penyebab bukan sumber, karena yang biasanya tersembunyi dibalik sumber adalah akar penyebab masalah. Diagram five why berusaha untuk mengungkapkan akar dari permasalahan untuk dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Langkah-langkah dalam melakukan analisa 5 Whys Georgeet al,2005,hal.145,yaitu: 2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi”? Why 2 27 Jeffrey K.Liker, The Toyota Way,Jakarta : Penerbit Erlangga, 2006, hlm. 303 Universitas Sumatera Utara 3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal itu terjadi”? Why 3 3.4.3.5.Failure Mode and Effect Analysis FMEA 28 1. Mengidentifikasi proses atau produkjasa. FMEA atau analisis mode kegagalan dan efek adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Suatu metode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatankegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan-perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Dengan menghilangkan mode kegagalan, maka FMEA akan meningkatkan keandalan dari produk sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk tersebut. Langkah-langkah dalam membuat FMEA adalah sebagai berikut: 2. Mendaftarkan masalah-masalah potensial yang dapat muncul, efek dari masalah-masalah potensial tersebut dan penyebabnya. Hindarilah masalah- masalah sepele. 3. Menilai masalah untuk keparahan severity, probabilitas kejadian occurance dan detektabilitas detection. 4. Menghitung Risk Priority Number atau RPN yang rumusnya adalah dengan mengalikan ketiga variabel dalam poin 3 diatas dan menentukan rencana solusi-solusi prioritas yang harus dilakukan. 28 Dyadem Press, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive, aerospace, and General Manufacturing Industries, New York : CRC Press, 2003, hlm. 41-46 Universitas Sumatera Utara Dari contoh tabel FMEA dalam Gambar 3.7, berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah dalam pengisian tabel FMEA, yaitu: Gambar 3.7. Contoh Tabel FMEA Universitas Sumatera Utara 1. Fungsi proses Merupakan gambaran dari proses produksi yang akan dianalisa beserta dengan penjelasan secara singkat fungsi dari proses tersebut. Jika prosesnya ada beberapa operasi dengan potensi kegagalan yang berbeda, daftarkan operasi sebagai proses terpisah. 2. Jenis kegagalan yang terjadi Potensi kegagalan proses yang diidentifikasi adalah proses yang terjadi gagal dalam memenuhi persyaratan proses. Gunakan pengalaman proses yang sama untuk mereview klaim pelanggan sehubungan dengan komponen yang sama. Asumsikan bahwa part atau material yang masuk sudah baik. 3. Efek dari kegagalan yang terjadi Akibat yang ditimbulkan dari kegagalan yang terjadi terhadap konsumen maupun efek terhadap kelangsungan proses selanjutnya. 4. Severity Nilai tingkat keparahan dari akibat yang ditimbulkan terhadap konsumen maupun terhadap kelangsungan proses selanjutnya yang secara tidak langsung juga merugikan. Terdiri dari rating dari 1 – 10. Tabel 3.7. memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating severity. Makin parah efek yang ditimbulkan, makin tinggi nilai rating yang diberikan. 5. Penyebab kegagalan Penyebab kegagalan didefinisikan sebagai penjelasan mengapa kegagalan- kegagalan pada proses tersebut bisa terjadi. Setiap kemungkinan penyebab kegagalan yang terjadi didaftarkan dengan lengkap. Universitas Sumatera Utara 6. Occurrence Seberapa sering kemungkinan penyebab kegagalan terjadi. Nilai occurrence ini diberikan untuk setiap penyebab kegagalan. Terdiri dari rating dari 1 – 10. Tabel 3.8. memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating occurrence. Makin sering penyebab kegagalan terjadi, makin tinggi nilai rating yang diberikan. 7. Kontrol yang dilakukan Kontrol yang dilakukan untuk mendeteksi penyebab kegagalan yang terjadi. 8. Detection detectability Seberapa jauh penyebab kegagalan dapat dideteksi. Terdiri dari rating dari 1 – 10. Tabel 3.9. memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating detectability. Makin sulit mendeteksi penyebab kegagalan yang terjadi, makin tinggi nilai rating yang diberikan. 9. Risk Priority Number RPN RPN merupakan perkalian dari rating occurrence O, severity S dan detectability D: RPN = O x S x D Angka ini digunakan sebagai panduan untuk mengetahui masalah yang paling serius, dengan indikasi angka yang paling tinggi memerlukan prioritas penanganan serius. Universitas Sumatera Utara Tabel 3.7. Nilai Severity Rating Criteria of Severity Effect 10 Tidak berfungsi sama sekali 9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan 8 Kehilangan fungsi utama 7 Pengurangan fungsi utama 6 Kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan 5 Mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan 4 Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah 3 Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah 2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah 1 Tidak ada efek Tabel 3.8. Nilai Occurence Rating Probability of Occurence 10 1 dalam 2 9 1 dalam 3 8 1 dalam 8 7 1 dalam 20 6 1 dalam 80 5 1 dalam 400 4 1 dalam 2.000 3 1 dalam 15.000 2 1 dalam 150.000 1 1 dalam 1.500.000 Tabel 3.9. Nilai Detection Rating Detection Design Control 10 Tidak mampu terdeteksi 9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi 8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi 7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi 6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi 5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi 4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi 3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi 2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi 1 Pasti terdeteksi Universitas Sumatera Utara 3.4.4. Improve 3.4.4.1.Layout Improvement Sebuah fasilitas kerja dapat diartikan bahwa manusia, material dan mesin dikumpulkan menjadi satu dan tujuannya untuk dapat menghasilkan produk berupa barang ataupun jasa. Tata letak dari sebuah pabrik merupakan tempat yang sangat penting karena semua proses kerja dibentuk dan bekerja berdasarkan tata letak pabrik tersebut, sehingga untuk mendapatkan tata letak pabrik yang baik maka perlu adanya penyesuaian layout dari tata letak fasilitas agar tujuan produktivitas yang optimal dari tiap proses. Pengaturan tata letak pabrik ini meliputi penyimpanan material, perpindahan material, penempatan personel kerja agar dapat menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tata letak fasilitas tersebut akan sangat mendukung semua tujuan awal bila jarak antar workstation lebih dekat sehingga tidak ada jarak perpindahan. Pengaturan tata letak yang terencana dengan baik akan didapat berbagai keuntungan dan tujuan yang terangkum dalam enam tujuan dasar yaitu: a. Integrasi secara menyeluruh yang dapat mempengaruhi proses produksi b. Perpindahan jarak yang minimal c. Aliran kerja pabrik yang lancar d. Memanfaatkan semua area pabrik secara efektif dan efisien e. Kepuasan terhadap kerja dan rasa aman pekerja terjaga f. Pengaturan tata letak yang fleksibel Universitas Sumatera Utara 3.4.4.2.Metode 5S 29 1. Seiri Sort: secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan item yang tidak diperlukan dari tempat kerja. Metode 5S adalah program yang merangkum serangkaian aktivitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, cacat dan kecelakaan di tempat kerja. 5S merupakan pendekatan sistematik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan melibatkan karyawan di lantai pabrik atau lini produksi maupun di kantor. Adapun kelima S tersebut adalah sebagai berikut: 2. Seiton Stabilize: menyimpan item yang diperlukan di tempat yang tepat agar mudah diambil jika akan digunakan. 3. Seiso Shine: mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapih. 4. Seiketsu Standardize: melakukan standarisasi terhadap praktek 3S Seiri, Seiton, dan Seiso di atas. 5. Shitsuke Sustain: membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan melalui mengikuti prosedur-prosedur yang telah ditetapkan. 3.4.5. Control 3.4.5.1.Standard Operating Procedures 30 Standard Operating ProceduresSOP adalah pedoman yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di suatu organisasi yang 29 Vincent Gaspersz, Op.cit, hlm. 231-232 30 Rudi M. Tambunan, Standard Operating Procedures SOP, Jakarta : Maiestas Publishing, 2008, hlm. 4-6 Universitas Sumatera Utara digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis. Suatu organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik dan begitu pula sebaliknya. SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. Dalam penulisan SOP, kata kerja digunakan dalam kalimat aktif. Contoh, ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke vendor’. Kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase. Gunakan pernyataan positif, seperti ‘Lengkapi lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ tidak dengan pernyataan negatif, seperti ‘Jangan dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut: 1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan. 2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang bersangkutan. 3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan. 4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas. 5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama pekerja dengan pihak manajemen. Universitas Sumatera Utara SOP terdiri atas beberapa jenis yaitu : 1. Prosedur Sederhanayaitu prosedurdengan langkah-langkah yang singkat, berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur yang hanya melibatkan sedikit kegiatan oleh sedikit orang. 2. Prosedur Hirarki yaitu prosedurdengan langkah-langkah yang rinci, panjang, konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah untuk lebih memperjelas prosedur. 3. Prosedur Grafis yaitu prosedurdengan langkah-langkah yang sangat panjang dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub- proses yang lebih pendek. Pictures truly are worth a thousand words. 4. Prosedur Flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis. Universitas Sumatera Utara

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian

Ditinjau dari tujuannya, penelitian ini termasuk penelitian terapan applied research dimana penelitian ini ditujukan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan yang menjadi objek penelitian. Jika ditinjau dari metode yang digunakan, maka penelitian ini merupakan penelitian deskriptif dimana penelitian ini ditujukan untuk mendeskripsikan atau menggambarkan setiap variabel yang mempengaruhi masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual. Hasil rancangan yang diberikan dalam penelitian ini akan diusulkan dan dibandingkan terhadap keadaan aktual yang ada. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan dengan mengurangi wastepemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung sehingga dapat meningkatkan kecepatan proses produksi dan kualitas produk pintu kayu yang dihasilkan oleh perusahaan. Selain itu, juga dilakukan estimasi nilai peningkatan yang dapat dicapai oleh perusahaan melalui usulan perbaikan tersebut.

4.2. Lokasi Penelitian