Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi Dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada Bagian Produksi Di PT.XYZ

PENGURANGAN WASTE UNTUK MENINGKATKAN KECEPATAN PRODUKSI

DAN KUALITAS PRODUK DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN SIX

SIGMA PADA BAGIAN PRODUKSI DI PT.XYZ

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

DINDA KHAIRUNISYA

NIM. 080403183

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT atas berkat dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan penelitian dengan judul “PENGURANGAN WASTE UNTUK MENINGKATKAN KECEPATAN PRODUKSI DAN KUALITAS PRODUK DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA” sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik, Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Adapun isi dari laporan ini adalah memberikan konsep perbaikan dalam menentukan kualitas produk dan perbaikan-perbaikan yang dilakukan untuk mengatasi kecacatan produk dan menganalisa waktu siklus berdasarkan value added time dan non-value added time serta memberikan uslan perbaikan kualitas produk.

Penulis menyadari bahwa dalam penelitian ini masih banyak terdapat kekurangan, maka dengan kerendahan hati penulis mohon maaf dan menerima kritik saran yang membangun dalam penelitian ini.

Medan, Oktober 2013

Penulis,

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis mengucapkan terima kasih banyak kepada seluruh pihak yang terlibat yang telah membantu baik secara langsung maupun tidak langsung dalam penyelesaian laporan ini. Terima kasih untuk ilmu, inspirasi, motivasi dan dukungan luar biasa yang penulis dapatkan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan penelitian tugas akhir ini. Pada kesempatan kali ini penulis mencoba untuk menyebutkan pihak atau nama dalam lembaran ucapan terima kasih ini.

1. Kepada Allah S.W.T. yang memberikan izin kepada penulis untuk menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan selaku Pembanding Utama yang telah banyak memberikan masukan terhadap penelitian ini.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, M.T. selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

4. Dosen Pembimbing I, Bapak Dr. Ir. H. A. Jabbar M. Rambe, M.Eng. yang telah banyak membimbing dan mengajarkan ilmu serta banyak mendukung penulis baik dari segi wawasan, relasi, dan motivasi dalam melakukan penelitian dan pengerjaan laporan tugas akhir ini.

5. Dosen Pembimbing II, Ibu Tuti Sarma, ST. MT.. yang telah banyak membimbing dan mengajarkan ilmu serta motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.

6. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M. Sc. Dan Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T. selaku koordinator Tugas Sarjana dan Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku Kepala Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur.

7. Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada kedua Orang tua penulis Ayahanda (Nasrun Husein SE) dan Ibunda (Dra. Tina Afrida) serta kedua saudari kandung Penulis (Fadzlu Rahman, SE, dan Fakhri Maududi) yang selalu memberikan dukungan kepada Penulis

baik moril maupun materil serta motivasi yang paling besar sehingga penulis mampu menyelesaikan laporan Tugas Sarjana.

8. Segenap karyawan PT. XYZ yang telah banyak membantu penulis dalam pelaksanaan penelitian di lapangan

9. Ucapan terima kasih untuk Bapak Widodo selaku Manager PT. XYZ yang telah memberikan izin kepada Penulis untuk melakukan penelitian di perusahaan.

10. Ucapan terima kasih kepada saudara Surya Aditya, S.T. yang telah memberikan bantuan fisik maupun moral kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana.

11. Sahabat seperjuangan transferan D IV, Zulfida Hariani ST, Indri Lestari ST, Revianti, Rizki Amelia, Joshua R Simanjuntak, Roy U Manurung, Randi Nugraha, yang selalu memberikan dukungan dan semangatnya untuk penulis.

12. Pegawai administrasi Departemen Teknik Industri USU, Bang Tumijo, Kak Dina, Bang Ridho, Bang Nurmansyah, dan Kak Ani yang membantu penulis dalam menyelesaikan administrasi.

13. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Medan, Agustus 2014

Penulis,

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xix

DAFTAR LAMPIRAN ... xxii

ABSTRAK ... xxiii

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-4 1.5. Manfaat Penelitian ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan ... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-3 2.3. Struktur Organsasi... II-3 2.4. Proses Produksi ... II-10 2.4.1. Bahan Baku ... II-10 2.4.2. Bahan Penolong ... II-12 2.4.3. Bahan Tambahan... II-12 2.5. Uraian Proses ... II-13

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Kualitas ... III-1 3.2. Pengendalian Kualitas ... III-3 3.3. Variabilitas Proses Produksi ... III-5 3.4. Penentuan Jumlah Sampel dan Teknik Sampling ... III-6 3.4.1. Penetuan Jumlah Sampel ... III-6 3.4.2. Teknik Sampling ... III-8 3.4.2.1. Probability Sampling ... III-9 3.4.2.2. Non- Probability Sampling ... III-14 3.5. Lean dan Six Sigma ... III-18 3.5.1. Pendekatan Lean ... III-18 3.5.2. Pendekatan Six Sigma ... III-21 3.6. Lean Six Sigma ... III-22 3.7. Metode DMAIC dalam Lean Six Sigma ... III-25

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.7.1. Define ... III-25 3.7.1.1. Project Statement ... III-25 3.7.1.2. Diagram SIPOC ... III-25 3.7.1.3. Value Stream Mapping... III-27 3.7.1.4. Voice of Customer ... III-32 3.7.2. Measure ... III-32 3.7.2.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Metode

Langsung ... III-32 3.7.2.2. Perhitungan Metrik Lean ... III-47 3.7.2.3. Peta Kontrol ... III-48 3.7.2.1. Peta Atribut (Pets p dab Peta u) ... III-48 3.7.2.4. Perhitungan Tingkat Sigma ... III-49 3.7.3. Analyze ... III-51 3.7.3.1. Analisis Pareto ... III-51

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.7.3.2. Cause and Effect Diagram ... III-52 3.7.4. Improve ... III-54 3.7.5. Control ... III-55 3.7.5.1. Standard Operating Procedures ... III-55

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Objek Penelitian ... IV-1 4.3. Variabel Penelitian ... IV-2 4.3.1. Variabel Independen ... IV-2 4.3.2. Variabel Dependen ... IV-2 4.4. Kerangka Berpikir ... IV-3 4.5. Flow Chart Prosedur Penelitian ... IV-4 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-6 4.7. Pengolahan Data ... IV-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.8. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-7 4.9. Analisis Data ... IV-8 4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... IV-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Permintaan Produk ... V-1 5.1.2. Data Jumlah Mesin ... V-1 5.1.3. Data Aliran Proses ... V-2 5.1.4. Rating Factor ... V-4 5.1.5. Data Waktu Proses ... V-7 5.1.6. Penetapan Allowance ... V-12 5.1.7. Data Pengukuran Kecacatan Kualitas ... V-15 5.1.7.1. Data Atribut Kualitas ... V-15

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2. Pengolahan Data ... V-18

5.2.1. Tahap Define ... V-19 5.2.2. Tahap Measure ... V-26 5.2.3. Tahap Analyze ... V-50 5.2.4. Tahap Improve ... V-58 5.2.5. Tahap Control ... V-58 5.3. Estimasi Hasil Pengukuran Kualitas ... V-59

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Value-Added ... VI-1 6.1.2. Analisis Process Cycle Efficiency ... VI-3 6.1.3. Analisis Process Lead Time dan Process Velocity ... VI-3 6.1.4. Analisis Time Traps ... VI-4

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.1.5. Analisis Diagram Pareto ... VI-4 6.1.6. Analisis Diagram Five Why dan Diagram Sebab

Akibat ... VI-5 6.1.7. Analisis Perhitungan Tingkat Sigma... VI-8 6.2. Pemecahan Masalah ... VI-8 6.2.1. Tahap Improve ... VI-9 6.2.1.1. People ... VI-9 6.2.1.2. Work Place Management ... VI-9 6.2.1.3. Metode 5 S (Kaizen) ... VI-9 6.2.1.4. Information ... VI-12 6.2.2. Tahap Control ... VI-13 6.3. Usulan Perbaikan ... VI-13 6.3.1. Usulan Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas ... VI-13

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.3.2. Usulan Perbaikan Hasil Peningkatan Kecepatan Proses . VI-14

VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

3.1. Jenis-Jenis Pemborosan/Waste ... III-19 3.2. Perbedaan Lean dan Six Sigma ... III-24

3.3. Simbol Proses Dalam Value Stream Mapping ... III-30

3.4. Contoh Pengukuran Kerja Direct Stop Watch Study ... III-36 3.5. Penyesuaian Menurut Cara Shumard ... III-41

3.6. Penyesuaian Menurut Westinghouse ... III-42 5.1. Data Permintaan Produk April 2013 ... V-1

5.2. Jumlah Mesin yang terdapat di Lantai Produksi ... V-2 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator Berdasarkan

Metode Westinghouse... V-5 5.4. Waktu Siklus Pembuatan Produk Minuman Teh Botol ... V-10 5.5. Waktu Muat pada Proses Produksi Minuman Teh Botol ... V-11 5.6. Waktu Setup Mesin ... V-12 5.7. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi... V-12 5.8. Check Sheet Data Atribut Kualitas Produk Teh botol ... V-16

5.9. Stratifikasi Data Atribut Kualitas Produk teh botol Berdasarkan Jenis Kecacatan ... V-17 5.10. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus Proses

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.11. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Muat Proses

Produksi teh botol ... V-31 5.12. Uji Kecukupan Data Proses Ketiga ... V-33 5.13. Rekapitulasi Uji Kecukupan data Waktu Siklus dari Setiap

Proses Produksi teh botol ... V-34 5.14. Uji Kecukupan Data Waktu Muat pada Mesin creater ... V-34 5.15. Rekapitulasi Uji Kecukupan data Waktu Muat Setiap Mesin

Produksi teh botol ... V-35 5.16. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Waktu Normal dan Waktu

Baku pada Setiap Proses Produksi teh botol ... V-37 5.17. Urutan Proses Kerja dan Waktu Baku ... V-38 5.18. Value-Added-Time dan Non Value Added Time ... V-39 5.19. Rekapitulasi Perhitungan Batas Kontrol Peta c ... V-46 5.20. Rekapitulasi Perhitungan Batas Kontrol Peta np ... V-48 5.21. Perhitungan Tingkat Sigma untuk Tahap Pemeriksaan ... V-50 5.22. Perhitungan Workstation Turnover Time (WTT) Setiap Proses ... V-51

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.23. Persentase Kecacatan dan Persentase Kumulatif ... V-53 5.24. Perhitungan Korelasi Kecacatan Jenis Sompel dengan

Number of Nonconformities ... V-55

5.25. Tabel Five Why untuk Kecacatan Jenis Warna ... V-56 5.26. Tabel Five Why untuk Kecacatan Jenis Kotoran ... V-56 5.27 Tabel Five Why untuk Kecacatan Jenis volume Air ... V-56 5.28 Defenisi Faktor Utama Penyebab Kecacatan ... V-57 5.29. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi ... V-59 6.1. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi ... VI-14 6.2. Proporsi Persentase Perbaikan... VI-14 6.3. Urutan Proses Kerja Awal Produksi Teh botol ... VI-15 6.4. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Teh botol... VI-16 6.5. Value-AddedTime dan Non-Value-AddedTime Setelah

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. XYZ ... II-4 3.1. Pengambilan Sampel dengan Sample Random Sampling ... III-10 3.2. Pengambilan Sampel dengan Systematic Sampling ... III-11 3.3. Pengambilan Sampel dengan Stratified Random Sampling ... III-12 3.4. Pengambilan Sampel dengan Cluster Sampling ... III-13 3.5. Pengambilan Sampel dengan Area Samplng ... III-14 3.6. Pengambilan Sampel dengan Convinience Sampling ... III-15 3.7. Pengambilan Sampel dengan Purpossive Sampling ... III-16 3.8. Pengambilan Sampel dengan Judgment Sampling ... III-16 3.9. Pengambilan Sampel dengan Snowball Sampling ... III-17 3.10. Pengambilan Sampel dengan Quota Sampling ... III-17 3.11. Pengambilan Sampel dengan Peta Kontrol p ... III-48 3.12. Pengambilan Sampel dengan Peta Kontrol u ... III-49 3.13. Diagram Paretto ... II-52 3.14. Cause and Effect Diagram ... II-53 4.1. Kerangka Berpikir ... IV-4 4.2 Flow Chart Penelitian ... IV-5

5.1. Aliran Proses Pembuatan Produk Minuman Teh botol ... V-3 5.2. Histogram Jumlah Permintaan Minuman teh botol bulan April

2013 ... V-21

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

5.4. Value Strea Mapping untuk satu siklus Produksi Minuman Teh Botol

sosro ... V-25

5.5. Peta Kontrol Waktu Siklus Perpindahan Baha Baku ... V-27 5.6 Peta Kontrol Waktu Muat Mesin Creater ... V-29 5.7. Value Stream Mapping untuk Produksi teh botol ... V-42

5.8. Peta C Kecacatan Atribut Produk Teh botol ... V-45 5.9 Peta np untuk Pemeriksaan Karakteristik Kualitas Produk ... V-48 5.10. Perhitungan Tingkat Sigma dengan Calculate Sigma ... V-50 5.11. Diagram Pareto Mnuman Teh botol ... V-53 5.12 Scatter Diagram kecaatan warna dan Number of Nonconformities

... V-54

5.13. Fishbone diagram pada atibut Kecacatan Warna Minuman ... V-57

5.14 Fishbone Diagram pada Atribut Kecacatan Kotoan dalam Minuman ... V-58

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-1

2. Form Bimbingan Laporan ... L-2

3. Surat Penjajakan Pabrik ... L-3

4. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-4

5. Surat Pabrik ... L-5

6. Tabel Rating Factor ... L-6

7. Tabel Allowance ... L-7

ABSTRAK

PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang cenderung untuk mengutamakan kualitas produk dan ketepatan waktu penyerahan produk ke konsumen. Produk yang paling banyak diproduksi adalah produk Minuman Teh Botol. Jumlah produksi pada bulan April 2013 Adalah sebanyak 149.000 unit produk minuman teh botol. Perusahaan di tepatkan untuk memperbaiki kinerjanya agar tetap unggul dalam menghadapi persaingan. Perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Pemborosan yang terdapat pada perusahaan pada saat ini yaitu beberapa kegiatan yang non value added activities dan kecacatan produk yang terjadi selama proses produksi berlangsung yang tidak sesuai dengan spesifikasi produk. Melalui metode Define, Measure,

Analyze, Improve, dan Control (DMAIC) dalam pendekatan Lean Six Sigma, maka

perusahaan dapat mengidentifikasi waste yang terjadi di sepanjang value stream yaitu kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah seperti kegiatan pemindahan dan menunggu, serta jumlah kecacatan produksi yang terjadi, sehingga perlu di perbaiki agar dapat meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produksi pada perusahaan. Tingkat sigma perusahaan diperoleh setelah melalui penelitian dan pengolahan terhadap data yang telah dikumpulkan 2,90 sigma, angka ini menunjukkan bahwa perusahaan masih berada di bawah rata-rata tingkat sigma perusahaan internasional yaitu 4,00 sigma.

Kata Kunci:Pengendalian Kualitas, Lean Six Sigma, DMAIC, SIPOC, Value Stream Mapping.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada era globalisasi banyak sekali industri manufaktur yang berdiri dengan menghasilkan produk yang sejenis. Kondisi seperti ini mengakibatkan terjadinya persaingan yang semakin ketat antar perusahaan, dalam menghasilkan produk yang berkualitas, sehingga membuat setiap perusahaan harus dapat bersaing secara global baik di pasaran nasional maupun pasar internasional untuk dapat meningkatkan pemasaran produk yang dihasilkan. Harapan pelanggan akan produk yang dihasilkan juga semakin meningkat baik dari segi kuantitas maupun kualitas, maka setiap perusahaan hendaknya secara terus-menerus meningkatkan kualitas perusahaannya dengan selalu berusaha untuk meminimalisasi ketidaksesuaian, pemborosan, dan meningkatkan efisiensi dari keseluruhan proses produksi perusahaan.

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan minuman ringan. PT. XYZ cenderung untuk mengutamakan kualitas produk dan ketepatan waktu penyerahan produk ke konsumen di mana hal ini menjadi keunggulan yang paling utama dan menjadi faktor daya saing dengan perusahaan sejenis. Dengan meningkatkan kualitas produk, pelanggan/costumer menjadi puas dan nyaman.

Berdasarkan penelitian pendahuluan yang dilakukan, didalam proses produksi sering sekali terjadi dan terdapat produk cacat secara atribut. Produk cacat ini meliputi adanya kotoran dalam minuman, jumlah volume air yang tidak sama, dan perubahan warna minuman yang disebabkan oleh mikroba-mikroba dalam botol. Selama proses produksi minuman teh botol berlangsung, terdapat kegiatan rework pada produk cacat secara atribut, kegiatan

rework tersebut menyebabkan terjadinya pemborosan pada waktu siklus produksi, sehingga

membuat waktu siklus semakin panjang.

Permasalahan kecacatan produk dan kegiatan rework yang terlalu lama inilah yang menjadi permasalahan utama pada PT. XYZ dalam memproduksi produk minuman teh botol. Perusahaan harus memperbaiki kinerjanya agar tetap unggul dalam menghadapi persaingan tersebut. Perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah mengurangi pemborosan(waste) selama proses produksi untuk meningkatkan kecepatan proses produksi dengan mengindentifikasi kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah dan melalui perbaikan pengaturan stasiun kerja.

Perusahaan dikatakan berkualitas apabila memiliki sistem produksi yang baik dengan proses yang terkendali. Salah satu pendekatan yang dapat memenuhi tujuan tersebut adalah pendekatan Lean Six Sigma. Melalui metode Define, Measure, Analyze, Improve, dan

Control (DMAIC) dalam pendekatan Lean Six Sigma, maka perusahaan dapat

mengidentifikasi waste yang terjadi di sepanjang value stream yaitu kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non value added activities) seperti kegiatan pemindahan dan menunggu, serta jumlah kecacatan produksi yang terjadi, sehingga akan meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produksi pada perusahaan (Prastyawati, 2009).

Salah satu metode pendekatan yang dapat digunakan untuk memperbaiki kualitas dan meminimisasi masalah waste adalah pendekatan menggunakan lean six sigma . Lean six sigma

merupakan tools yang sangat tepat digunakan oleh perusahaan ataupun organisasi yang mempunyai masalalah waste sekaligus defect. Metode ini sangat ampuh untuk menangani permasalahan tersebut. (Ramaswamy, R., Integrating Lean and Six Sigma Methodologies For

Business Excelence. ORIEL, (2007)) menyebutkan dalam jurnalnya bahwa lean six sigma

merupakan aplikasi dengan mengkombinasikan metodologi lean ke dalam metodologi six

DMAIC ataupun DFSS. Pendekatan penggunaan metode lean six sigma ini harus tetap disesuaikan dengan kondisi setiap industri dan organisasi. ( Miftachul Arifin, 2012)

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang permasalahan di atas, Permasalahan utama yang akan di teliti adalah masalah kecacatan produk dan kegiatan rework yang terlalu lama dalam bentuk waktu menunggu (waiting) di sepanjang proses produksi yang menyebabkan waste yang cukup tinggi. Oleh karena itu perlu dilakukan upaya perbaikan untuk mengurangi pemborosan tersebut.

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini adalah :

1. Mengestimasi nilai peningkatan sigma yang dapat dcapai oleh perusahaan melalui usulan perbaikan

2. Memberikan usulan perbaikan terhadap keadaan sekarang dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,

Control) untuk menyelesaikan masalah-masalah yang terjadi di perusahaan

3. Meningkatkan kualitas produk dengan mengurangi jumlah kecacatan produksi melalui analisis penyebab terjadinya kecacatan agar kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan pelanggan dan tingkat sigma semakin meningkat.

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu: 1. Penelitian dilakukan pada bagian produksi produk PT. XYZ

3. Data kecacatan yang diamati dan digunakan penelitian adalah data pada periode April 2013 selama 26 hari kerja

Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Metode kerja pada saat penelitian tidak berubah dan sudah standar.

2. Karyawan di lantai produksi dari PT. XYZ telah paham terhadap prosedur kerja.

3. Keterampilan dan kebutuhan setiap operator pada stasiun kerja yang sama dinilai sebanding.

4. Pekerja menguasai pekerjaannya dengan baik dan benar dianggap sebagai operator normal dari pekerja yang terdapat pada setiap stasiun kerja yang sama.

5. Kondisi mesin-mesin serta peralatan yang digunakan cukup baik.

1.5. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam mengenal dan memahami konsep Lean Six

Sigma untuk peningkatan kinerja perusahaan sehingga citra perusahaan dapat meningkat

di mata konsumen.

2. Meningkatkan keterampilan bagi penulis dalam menyelesaikan permasalahan yang berkaitan dengan pengurangan waste untuk meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produk melalui pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC.

3 Manfaat bagi mahasiswa

Mahasiswa dapat menambah pengetahuan dan menerapkan perbaikan kualitas dengan menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma.

4. Bagi Perusahaan

Hasil penelitian ini dapat dijadikan pertimbangan bagi perusahaan untuk mengetahui penerapan peran Pendekatan Lean Six Sigma dalam upaya meningkatkan kualitas produk. 5. Manfaat bagi Lembaga atau Institusi Pendidikan

Referensi penelitian selanjutnya dalam mencari solusi perbaikan kualitas.

1.6. Sistematika Penulisan

Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana ini sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, asumsi-asumsi serta sistematika penulisan yang digunakan.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan secara ringkas berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi obyek penelitian, antara lain : sejarah perusahaan, struktur organisasi, bidang usaha, dan sebagainya.

Bab III Tinjauan Pustaka, menguraikan teori-teori yang diperlukan dan mendukung untuk menyelesaikan masalah dengan menggunakan literatur yang berkaitan dengan permasalahan yang dibahas dalam penelitian.

Bab IV Metodologi Penelitian, mengemukakan tahapan-tahapan pengurangan Waste untuk meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produk dengan menggunakan pendekatan

Lean Six Sigma Metode DMAIC, yang dimulai dari persiapan penelitian, pengambilan data

waktu proses dan kualitas produksi, pengolahan data, analisis pemecahan masalah hingga kesimpulan dan saran yang diberikan kepada pihak perusahaan

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data primer yaitu data pengukuran waktu proses produksi, Rating factor dan Allowance, serta data sekunder yatu

jumlah permintaan produk dan jumlah kecacatan produksi. Selain itu, juga terdapat tahap pengolahan data dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma. Metode DMAIC untuk mendpatkan pemecahan masalah. Tahap dari metode DMAIC untuk mendapatkan pemechana masalah. Tahap dari metode DMAIC yang digunakan dalam pengolahan data adalah tahap

Define, dan tahap Measure

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah. Tahap dari metode DMAIC yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah adalah Tahap Analyze, Tahap Improve dan Tahap Control. Pada bab ini juga diuraikan mengenai beberapa usulan perbaikan yang dapat diberikan kepada perusahaan.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, memberikan kesimpulan yang didasarkan pada hasil pengolahan data dan analisis yang dilakukan pada tahap sebelumnya. Selanjutnya akan diberikan saran-saran yang dapat bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan minuman Sosro pada awalnya merupakan perusahaan keluarga yang didirikan oleh Bapak Sosrodjojo (alm) pada tahun 1940. Merek Sosro yang dipakai merupakan singkatan dari nama Bapak Sosrodjojo yang mulai merintis usaha teh wangi melati pada tahun 1940 di Slawi. Teh wangi melati diperkenalkan pertama kali bermerek Cap Botol. Tahun 1965 teh wangi melati Cap Botol yang sudah terkenal di daerah Jawa dan mulai diperkenalkan di Jakarta

Generasi kedua Sosro dimulai dengan inovasi teh siap minum dengan pendistribusian secara nasional dan mempunyai kantor di daerah Cakung, suatu daerah perbatasan antara Jakarta Timur dan Bekasi. Pada saat Sosro memasuki generasi ketiga (1990), dimulai pengembangan usaha minuman ke berbagai variasi cita rasa, target, segmen, benefit dan kemasan. Cakupan distribusi produk telah menambah kawasan internasional dan tetap menempati kantor usaha di wilayah Cakung.

Salah satu dari beberapa pabrik Teh botol yang berada di bawah Sosro Group adalah PT. XYZ Cabang Deli Serdang yang berlokasi di Tanjung Morawa. Perusahaan ini merupakan perusahaan PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) yang bergerak di bidang minuman ringan yang tidak menggunakan bahan pengawet dan zat pewarna. Perusahaan ini diresmikan pengoperasiannya pada tanggal 28 Juli 1984 dengan nama PT. Toba Sosro Kencono oleh Gubernur Sumatera Utara yang pada waktu itu adalah Bapak Kaharuddin Nasution.

Pada tanggal 2 Januari 1995, perusahaan ini berganti nama dari PT. Toba Sosro Kencono menjadi PT. Reksobudi Adijaya. Hal ini terjadi karena adanya pergantian mesin produksi, dimana mesin milik PT. XYZ Kencono dibawa ke Unggaran (Jawa Tengah) sedangkan mesin penggantinya dibawa dari Jakarta, sehingga PT. XYZ Kencono berpindah alamat ke Unggaran. Perpindahan mesin ini didasarkan pada kapasitas produksi dan permintaan konsumen.

PT. Reksobudi Adijaya hanya 5 tahun beroperasi, karena pada tanggal 1 Januari 2000 terjadi penggabungan (merger) dari seluruh pabrik/perusahaan yang berada di bawah Sosro Group. Penggabungan ini bertujuan untuk memperkuat asset dan bisnis dibidang minuman ringan dalam rangka menghadapi era globalisasi perdagangan pasar bebas, sehingga PT. Reksobudi Adijaya berganti nama menjadi PT. XYZ dengan status cabang di setiap unit pabrikan, sedangkan kantor pusat tetap berada di Cakung Jakarta Timur.

Pabrik Teh botol yang berada di bawah Sosro Group adalah sebagai berikut : 1. PT. XYZ Cakung (Kantor Pusat), Cakung-Jakarta Timur

2. PT. XYZ Cabang Tambun, Bekasi-Jawa Barat 3. PT. XYZ Cabang Gresik, Surabaya-Jawa Timur 4. PT. XYZ Cabang Pandeglang, Banten

5. PT. XYZ Cabang Unggaran, Semarang-Jawa Tengah 6. PT. XYZ Cabang Gianyar-Bali

7. PT. XYZ Cabang Deli Serdang, Tanjung Morawa-Sumatera Utara 8. PT. XYZ Cabang Cibitung, Jawa Barat

Sehubungan dengan semakin besarnya permintaan pasar terhadap hasil produksi maka tanggal 7 Juni 2000, diresmikan pemakaian mesin produksi yang baru (lini II) di PT. XYZ Cabang Deli Serdang dengan kapasitas mesin produksi yang lebih besar yaitu 22.500

botol/jam. Mesin ini menggantikan mesin lama yang mempunyai kapasitas produksi yang mempunyai kapasitas produksi 18.000 botol/jam. Mesin ini merupakan mesin pertama yang digunakan untuk memproduksi Teh botol.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. XYZ cabang Deli Serdang terletak di km 14,5 Tanjung Morawa-Sumatera Utara ini menempati tanah seluas 24.900 m2 dengan menghasilkan produk minuman Teh botol berukuran 220 ml, Fuit Tea Botol, Fruit Tea Genggam, dan AMDK (Air Minum Dalam Kemasan) dengan merek Prima dalam ukuran galon 19 liter. Sedangkan jenis-jenis produk lainnya diproduksi oleh PT. XYZ cabang lainnya. Pendistribusian produk PT. XYZ cabang Deli Serdang ini sepenuhnya menjadi tanggung jawab dari PT. XYZ Ostentasi. Perusahaan ini merupakan distributor tunggal produk Sosro untuk kawasan Sumatera dan masih berada di bawah naungan Sosro Group.

2.3. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. XYZ berbentuk gabungan lini dan fungsional dimana kebijakan dan wewenang diberikan oleh pimpinan kepada bawahan sesuai dengan tugas dan tanggung jawab masing-masing. Pimpinan setiap departemen dapat memberikan perintah kepada semua staf dan anggota yang ada sesuai dengan bidang kerjanyaPT. XYZ dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. XYZ

Adapun tugas dan tanggung jawab serta wewenang dari PT. XYZ adalah sebagai berikut :

1. General Manager,merupakan pimpinan tertinggi perusahaan yang mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Menentukan garis kebijakan umum dari program kerja perusahaan b. Bertanggung jawab ke dalam dan kantor pusat

c. Mengarahkan dan meneliti kegiatan perusahaan

d. Menyebarkan dan menerapkan kebijakan serta mengawasi pelaksanaannya e. Melaksanakan kontrak kerja dengan pihak luar

f. Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang dideligasikan kepada tiap manager dan menjalin hubungan kerja yang baik

2. Sekretaris, mempunyai tugas dan wewenang antara lain :

a. Menyelenggarakan surat menyurat berhubungan dengan perusahaan b. Mengatur hubungan dengan pihak luar dan tamu

c. Menyusun dokumentasi

d. Bertanggung jawab kepada general manager

3. Manager Quality Control, mempunyai tugas dan wewenang antara lain : a. Mengkoordinir dan mengawasi pengendalian mutu produk untuk

memastikan bahwa produk-produk yang dihasilkan secara konsisten memenuhi standard mutu yang berlaku

b. Memberikan saran kepada bagian produksi atau General Manager mengenai mutu produk

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Kualitas1

1 _{Besterfield, Dale H. 1987. Quality Control. United States of America: Prentice Hall International Editions.}

Ketika menunjukkan kualitas dapat diandalkan, biasanya terlihat dalam memuaskannya suatu produk dan jasa yang mana diberikan dari ekspektasi pelanggan. Ekspektasi pelanggan ini dapat ditentukan dari kegunaan barang dan harga jual dari barang tersebut. Apabila suatu produk mampu memenuhi keinginan pelanggan, dapat disadari bahwa hal tersebut merupakan kualitas dari produk. Kualitas dapat dikuantifikasikan dengan menggunakan perhitungan di bawah ini:

Q= P E

Dimana: Q = Kualitas

P = Performans dari suatu produk

E = Ekspektasi pelanggan

Apabila nilai Q lebih besar dari 1, maka pelanggan memiliki rasa yang baik tentang produk ataupun pelayanan yang diberikan. Ekspektasi dari pelanggan secara berkelanjutan mengikuti permintaan yang meningkat. Setelah dipahami defenisi kualitas, maka harus diketahui apa saja yang2) termasuk dalam dimensi kualitas.

Garvin mendefinisikan delapan dimensi yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas produk yaitu:

a. Performa (performance) berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.

b. Fitur (Features) merupakan aspek kedua dari performa yang menambah fungsi dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.

c. Keandalan (reliability) berkaitan dengan kemungkinan suatu produk berfungsi secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu.

d. Konformitas (conformance) berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.

e. Daya tahan (durability) merupakan ukuran masa pakai suatu produk.

f. Kemampuan pelayanan (service ability) merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan/kesopanan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan. g. Estetika (aesthetics) merupakan karakteristik mengenai keinginan yang bersifat

subyektif sehingga berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual.

h. Daya tarik (Response) merupakan hubungan antara manusia dengan manusia yang lain dengan perasaan dalam mengkonsumsi produk, seperti pembicaraan mengenai produsen.

i. Reputasi terhadap kualitas (Reputation) bersifat subyektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk, seperti meningkatkan harga diri.

3.2. Pengendalian Kualitas2

Pengendalian kualitas adalah kombinasi semua alat dan teknik yang digunakan untuk mengontrol kualitas suatu produk dengan biaya seekonomis mungkin dan memenuhi syarat pemesan. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas tersebut diukur ciri-ciri kualitas produk. Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengendalian kualitas antara lain:

1. Dari segi operator: keterampilan dan keahlian dari manusia yang menangani produk. 2. Dari segi bahan baku: bahan baku yang dipasok oleh penjual.

3. Dari segi mesin: jenis mesin dan elemen-elemen mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Tujuan dari pengendalian kualitas adalah menyelidiki dengan cepat sebab-sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian hingga penyelidikan terhadap proses itu dan tindakan pembetulan dapat dilakukan sebelum terlalu banyak unit yang tidak sesuai diproduksi. Tujuan akhir dari pengendalian kualitas adalah pengurangan variabilitas produk.

Pengendalian kualitas dilakukan mulai dari proses input informasi/bahan baku dari pihak marketing dan purchasing hingga bahan baku tersebut masuk ke pabrik dan bahan baku itu diolah (fase transformasi) yang akhirnya dikirim ke pelanggan. Untuk memenuhi semua kebutuhan pelanggan perlu adanya berbagai macam tool yang mampu mempresentasikan data yang dibutuhkan dan menganalisa data tersebut hingga diperoleh suatu kesimpulan.

Pengendalian kualitas dapat dilakukan melalui dua pendekatan, yaitu :

1. On-line Quality Control adalah kegiatan pengendalian kualitas yang dilakukan selama

proses pabrikasi berlangsung dengan menggunakan Statistical Process Control (SPC).

Statistical Process Control melakukan pengamatan, pengendalian, dan pengujian pada

Sifat On-line Quality Control adalah tindakan pengendalian yang reaktif,atau tindakan setelah kegiatan produksi berjalan. Artinya jika produk yang dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi yang diharapkan, tindakan perbaikan terhadap proses dilakukan dengan tujuan meminimasi jumlah cacat yang terjadi.

2. Off-Line Quality Control adalah pengendalian kualitas yang dilakukan sebelum proses produksi atau pengendalian kualitas yang bersifat preventif. Dengan tindakan preventif maka kemungkinan adanya cacat produk dan masalah kualitas dapat diatasi sebelum produksi berjalan. Pengurangan pada produk cacat akan mengurangi scrap dan produk gagal, yang akhirnya akan mengurangi pemulangan produk dari konsumen serta dapat mengurangi kerugian. Tujuan dari Off-Line Quality Control adalah untuk mengoptimasi desain produk dan proses dalam rangka mendukung kegiatan On-Line Quality Control.

3.3. Variabilitas Proses Produksi3

1. Common Causes/Chance Causes

Variabilitas atau gangguan dasar dibedakan menjadi dua yaitu variabilitas normal (chance causes) yang tidak memerlukan perbaikan dan variabilitas yang menyebabkan proses menjadi out of control (assignable causes) sehingga perlu dilakukan perbaikan. Penyebab terjadinya variabilitas tersebut antara lain :

Terjadi karena faktor-faktor yang sulit dikendalikan, dikarenakan variabilitas ini terjadi secara normal, maka bila variasi suatu proses termasuk dalam tipe ini akan dikategorikan dalam batas kendali statistic. Contohnya adalah sebuah variabel kualitas seperti diameter yang disebabkan karena kemampuan proses yang melekat dari alat khusus yang digunakan.

3 _Ibid

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. XYZ, Jalan Raya Medan-Tanjung Morawa KM. 14.5 di Medan, Sumatera Utara.

4.2. Objek Penelitian

Objek yang dijadikan penelitian adalah produk minuman teh botol, yang diproduksi di PT. XYZ. Bagian yang diteliti dari objek tersebut adalah kecacatan produk berdasarkan atribut. Jenis-jenis kecacatan atribut pada produk tersebut adalah warna teh botol, banyaknya volume air dalam teh botol, dan kotoran dalam teh botol.

Jenis penelitian yang dipakai dalam penelitian ini adalah jenis applied research karena jenis penelitian ini mendasarkan diri pada pemecahan masalah nyata.

Penelitian ini dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah berikut:

1. Pada awal penelitian dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi perusahaan, proses produksi, dan informasi pendukung yang diperlukan serta studi literatur tentang metode pemecahan masalah yang digunakan dan teori pendukung permasalahan pengendalian kualitas.

2. Tahapan selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data. 3. Dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data.

4.3. Variabel Penelitian

4.3.1. Variabel Independen

Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi sebab perubahannya atau timbulnya variabel dependen (terikat) baik secara positif maupun secara negative. Variabel independen ataupun variabel bebas dalam penelitian ini adalah: 1. Lead Time

Waktu yang dibutuhkan oleh proses kerja untuk memenuhi sebuah order hingga lengkap sesuai permintaan dengan kata lain sebagai pemenuhan terhadap Ontime

Fulfillment Delivery to Customer.

2. Defect

Adalah ketidaksempurnaan atau kekurangan dalam komponen produksi di mana komponen tersebut tidak memenuhi persyaratan atau spesifikasi, dan memerlukan penggantian atau perbaikan.

3. Aliran Produksi

Adalah kegiatan penciptaan, pengubahan atau penambahan nilai guna suatu barang. 4. Waktu Siklus

Waktu Siklus adalah waktu total yang digunakan untuk mengubah input menjadi

output .

4.3.2. Variabel Dependen

1. Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi sebab perubahannya atau timbulnya variabel dependen (terikat) baik secara positif maupun secara negatif. Variabel independen yang berpengaruh terhadap perancangan penelitian adalah:

a. Aktivitas Produksi adalah kegiatan yang dilakukan selama proses pembuatan produk minuman teh botol mulai dari bahan baku hingga menjadi bahan baku. Aktivitas produksi dapat dilihat dalam dua hal yaitu time value added dan time non

value added. Time value added adalah waktu yang memberikan nilai tambah

selama proses produksi berlangsung. Time non value added adalah waktu yang tidak memberikan nilai tambah/mengurangi nilai tambah selama proses produksi berlangsung.

b. Kecacatan adalah hal-hal yang membuat perubahan karakteristik produk minuman teh botol, sehingga dapat mengurangi kualitas dari produk. Kecacatan dalam peneltian ini diukur secara atribut, perubahan-perubahan yang terjadi secara atribut selama proses produksi sampai produk jadi disebut kecacatan produk. Penanggulangan kecacatan dalam hal ini terbagi dua yaitu rework adalah produk cacat yang dilakukan pengerjaan ulang agar dapat diproses pada tahap berikutnya dan waste adalah produk cacat yang tidak dapat diperbaiki lagi jenis kecacatannya. 2. Variabel dependen adalah variabel-variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi

akibat karena adanya variabel bebas. Disebut variabel terikat karena variabel ini dipengaruhi oleh variabel bebas. Variabel dependen yang dipengaruhi oleh perancangan penelitian adalah Lead Time. Lead Time adalah waktu yang diperlukan oleh bagian processing/produksi untuk memproduksi item produk per

capacity yang sudah ditentukan.

4.4. Kerangka Berpikir

Suatu penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedianya sebuah perancangan kerangka berpikir sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Penelitian ini

diawali dengan menganalisis dan mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan waktu produksi(lead time) yang lama dan kecacatan produk sebagai parameter tujuan penelitian. Setelah faktor-faktor penyebab masalah tersebut diidentifikasi, maka selanjutnya peneliti dapat mengumpulkan beberapa data yang mungkin menjadi penyebab masalah yang ada. Berdasarkan masalah yang telah diidentifikasi maka akan dirumuskan tujuan dari penelitian yaitu penerapan Lean Six Sigma dan pemberian usulan perbaikan terhadap kecepatan proses dan kualitas produksi, serta meminimasi pemborosan yang sering terjadi pada proses produksi. Adapun kerangka berpikir penelitian ini ditunjukkan pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Kerangka Berpikir

waste Lean six sigma aktivitas

Value added

Non value added

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data yang digunakan dalam pengolahan data yaitu data primer dan data sekunder. Data primer meliputi data permintaan produk, data jumlah mesin, aliran proses sedangkan untuk data sekunder data waktu siklus setiap proses, data penilaian rating factor setiap operator, data kelonggaran (allowance), serta data jumlah produk cacat untuk jenis kecacatan atribut dengan kualitas baik pada tahap inspeksi.

5.1.1. Data Permintaan Produk

Jenis produk minuman teh botol sosro yang akan dijadikan objek penelitian yaitu didasarkan pada jumlah permintaan produk selama satu bulan. Data jumlah permintaan produk untuk setiap jenisnya pada bulan April 2013 dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Data Permintaan Produk April 2013

No. Jenis Produk Jumlah Permintaan

(unit)

1. Teh botol 149.000

2. Fruit Tea Botol 77.093

3. Fruit Tea Genggam 22.500

4. Aqua Galon Prima 45.257

5.1.2. Data Jumlah Mesin

Data jumlah mesin yang diperoleh adalah berdasarkan dari jumlah mesin yang ada di lantai produksi yang digunakan dalam pembuatan minuman teh botol, mulai dari proses awal produksi hingga proses akhir produksi. Data jumlah mesin yang terdapat

di lantai produksi dan uptime minuman teh botol dapat dilihat pada Tabel 5.2. Uptime adalah persentase waktu yang tersedia pada mesin untuk proses.

Tabel 5.2. Jumlah Mesin yang terdapat di Lantai Produksi

No. Jenis Proses Nama

Mesin/Alat Jumlah (Unit) Jumlah Operator per Unit (Orang) Uptime (%)

1 Penyeduhan gula Tangki gula 1 2 95

2 Penyeduhan teh Tangki Teh 1 2 95

3 Pemisahan ekstrak teh Tangki fltrox 1 2 95

4 Pencampuran Teh dan Gula Tangki

Pencampuran 1 2 95

5 Pemisahan botol dengan krat Mesin Creater 1 1 95

6 Pencucian botol Bottle Washer 1 2 100

7 pemanasan teh cair kembali dan

penuangan teh pasteurizer 1 1 100

8 penutupan botol Mesin Crown 1 1 98

9 pemberian Barcode tanggal dan jam Produksi

Mesin Video

Jet 1 2 98

10 Meletakkan ke dalam krat Mesin Decreter 1 1 95

Sumber : PT XYZ

5.1.3. Data Aliran Proses

Data aliran proses pembuatan minuman teh botol pada PT.XYZ berdasarkan hasil pengamatan dapat dilihat pada Gambar 5.1. Aliran proses pembuatan produk minuman teh botol ini menggambarkan satu siklus yang meliputi urutan kegiatan proses dari kegiatan awal hingga kegiatan akhir.

Sumber : PT Sinar Sosro

Proses inspeksi pada Gambar 5.1. terdiri dari 1 jenis yaitu inspeksi pada proses pencucian botol. Pada tahap inspeksi pertama yang dilakukan sesudah proses pencucian botol, jika ditemukan hasil pencucian yang tidak bersih atau tidak memenuhi spesifikasi botol yang telah bersih maka akan dimasukkan ke tempat penampungan rework terhadap produk botol yang tidak sesuai. Dengan demikian, dapat diketahui bahwa kegiatan inspeksi berlangsung pada stasiun kerja pencucian botol. Tingkat persentase kecacatan pada proses pencucian botol sebesar 5%-7%. Perpindahan bahan baku dari gudang ke lantai produksi dan perpindahan produk jadi ke gudang dengan menggunakan kereta sorong (troli), sedangkan perpindahan yang terjadi selama proses di lantai produksi dilakukan secara manual.

5.1.4. Rating Factor

Penilaian rating factor (Rf) dilakukan di lantai produksi terhadap operator berjenis kelamin pria yang bekerja secara manual dan operator yang bekerja dengan mesin pada saat memasukkan bahan (load time) dan mengeluarkan hasil kerja mesin (unload time). Penilaian rating factor dilakukan untuk menentukan operator yang bekerja normal, sehingga waktu kerja operator normal dapat diambil sebagai waktu proses. Penilaian rating factor terhadap operator dengan menggunakan metode Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator Berdasarkan Metode Westinghouse

Aktivitas Pekerja Faktor Rating

(Kelas)

Skor

Penyesuaian Total

Pemindahan bahan baku ke lantai produksi

1

Keterampilan Good (C2) 0,03

0,08

Usaha Good(C2) 0,02

Kondisi Good(C) 0,02

Konsistensi Good(C) 0,01

2

Keterampilan Good(C2) 0,03

0,05

Usaha Avarange(D) 0,00

Kondisi Good(C) 0,02

Konsistensi Averange(D) 0,00

Penyeduhan Gula Dengan Menggunakan Tangki Gula

1 Keterampilan Good (C2) 0,03

0,07

Usaha Good (C2) 0,02

2 Kondisi Good (C) 0,02

Konsistensi Average (D) 0,00

2

Keterampilan Good (C2) 0,03

0,01

Usaha Average 0,00

Kondisi Average 0,00

Konsistensi Fair -0,02

Penyeduhan TehDengan Menggunakan

Tangki Teh

1 Keterampilan Good (C2) 0,03

-0,01

Usaha Fair (E1) -0,04

1 Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

2 Keterampilan Good (C2) 0,03

0,06

Usaha Good (C2) 0,02

2 Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Good (C) 0,01

Pemisahan Ekstrak Teh Dengan Menggunakan Tangki fitrox 1

Keterampilan Good (C2) 0,03

0,07

Usaha Good (C2) 0,02

Kondisi Good (C) 0,02

Konsistensi Average (D) 0,00

2

Keterampilan Average (D) 0,00

0,00

Usaha Average (D) 0,00

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00 Pemisahan

Botol Dengan Krat dengan menggunakan

Mesin Crater

Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator Berdasarkan Metode Westinghouse (Lanjutan)

Aktivitas Pekerja Faktor Rating

(Kelas)

Skor

Penyesuaian Total

Pemisahan Botol Dengan Krat dengan menggunakan Mesin Crater 1

Keterampilan Average (D) 0,00

0,05

Usaha Good (C2) 0,02

Kondisi Good (C) 0,02

Konsistensi Good (C) 0,01

Pencucian Botol dengan Menggunakan

Mesin Bottle Washer

1 Keterampilan Good (C2) 0,03

0,07

Usaha Good (C2) 0,02

2 Kondisi Good (C) 0,02

Konsistensi Average (D) 0,00

2

Keterampilan Average (D) 0,00

0,00

Usaha Average (D) 0,00

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00 Pemnasan Teh Cair Kembali dan Penuangan Teh kedalam Botol Menggunakan Pasteurize

1 Keterampilan Average (D) 0,00

0,05

Usaha Good (C2) 0,02

1 Kondisi Good (C) 0,02

Konsistensi Good (C) 0,01

2

Keterampilan Good (C2) 0,03

0,07

Usaha Good (C2) 0,02

Kondisi Good (C) 0,02

Konsistensi Average (D) 0,00 Penutupan

Botol 1

Keterampilan Average (D) 0,00

0,00

Usaha Average (D) 0,00

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

Pemberian Barcode Tanggal dan Jam Produksi

1

Keterampilan Good (C2) 0,03

-0,01

Usaha Fair (E1) -0,04

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Average (D) 0,00

2

Keterampilan Good (C2) 0,03

0,06

Usaha Good (C2) 0,02

Kondisi Average (D) 0,00

Konsistensi Good (C) 0,01

Meletakkan ke

Dalam Krat 1

Keterampilan Average (D) 0,00

0,05

Usaha Good (C2) 0,02

Kondisi Good (C) 0,02

Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator Berdasarkan Metode Westinghouse

(lanjutan)

Aktivitas Pekerja Faktor Rating

(Kelas)

Skor

Penyesuaian Total

Pemindahan bahan baku ke lantai produksi

1

Keterampilan Good (C2) 0,03

0,06

Usaha Avarange(D) 0,00

Kondisi Good(C) 0,02

Konsistensi Good (C) 0,01

2

Keterampilan Good(C2) 0,03

0,04

Usaha Avarange(D) 0,00

Kondisi Avarange(D) 0,00

Konsistensi Good(C) 0,01

Sumber : PT. XYZ

5.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC dalam pendekatan Lean Six Sigma. Tahapan dari metode DMAIC yang digunakan pada pengolahan data adalah Define, Measure, dan Analyze, sedangkan tahapan Improve dan Control akan dibahas pada bagian selanjutnya.

5.2.1. Tahap Define

Tahap define dilakukan untuk mengidentifikasi masalah utama yang akan diselesaikan. Tahap define yang akan dijelaskan adalah berupa project statement (pernyataan proyek), pemilihan produk,diagram SIPOC, Value Stream Mapping, serta Voice of Customer.

1. Project Statement

Dalam melaksanakan suatu proyek terdapat beberapa komponen yang harus dijalankan, yaitu :

a. Business Case (Masalah Perusahaan)

Persaingan bisnis yang semakin berkembang dan semakin kompetitif, membuat perusahaan harus mampu bertahan dalam persaingan bisnis. perusahaan harus mampu menghasilkan produk dengan cepat dan berkualitas kepada para pelanggan. Akan tetapi pada saat ini perusahaan memiliki permasalahan dalam waktu penyelesaian proses produksinya, yang disebabkan oleh banyaknya pemborosan dan kualitas produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung. Produk yang akan menjadi objek penelitian adalah produk yang memiliki jumlah permintaan paling banyak, yaitu produk Minuman Teh botol.

b. Problem Statement (Pernyataan Masalah)

Masalah yang ditemukan dalam perusahaan adalah banyaknya pemborosan dan kualitas produk yang tidak sesuai yang terjadi selama proses produksi produk minuman teh botol berlangsung.

c. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek)

Ruang lingkup dalam proyek penyelesaian masalah perusahaan adalah proses produksi minuman teh botol selama bulan Maret 2013.

d. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengurangi kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added) dan meminimisasi jumlah kecacatan produk selama proses produksi berlangsung dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.

Batas waktu pengerjaan penelitian ini dimulai dari bulan April 2013 sampai bulan Desember 2013.

2. Pemilihan Produk

Produk minuman teh botol yang dihasilkan perusahaan terdiri atas empat jenis. Sekalipun produk yang dihasilkan memiliki spesifikasi yang berbeda-beda, keempat produk ini memiliki waktu siklus yang sama serta menggunakan mesin dengan kapasitas yang sama. Perbedaannya hanya terletak pada bahan baku yang digunakan. Produk yang akan menjadi objek penelitian adalah minuman teh botol, dengan alasan bahwa produk ini memiliki jumlah permintaan paling tinggi. Pemilihan ini didasarkan pada data jumlah permintaan pelanggan kepada perusahaan pada bulan April 2013. Adapun grafik jumlah permintaan produk pada bulan April 2013 berdasarkan Tabel 5.1. dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Gambar 5.2.Histogram Jumlah Permintaan Minuman Teh botol Bulan April 2013

Dalam memenuhi tingkat kebutuhan pelanggan yang tinggi terhadap produk Minuman Teh botol, maka perusahaan diharapkan dapat menyelesaikan permasalahan yang sering terjadi pada proses produksi sehingga kebutuhan pelanggan dapat terpenuhi oleh perusahaan dengan menghasilkan produk dengan cepat dan berkualitas kepada pelanggan.

0,000 20,000 40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 teh botol sosro fruit tea botol fruit tea genggam aqua galon prima

jumlah permintaan

jumlah permintaan

3. Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)

Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output, dan Customer yang terlibat dalam proses produksi Minuman Teh botol Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram ini adalah sebagai berikut:

1. Supplier : Gudang bahan baku dan gudang peralatan 2. Input : Teh kering, Gula, air

3. Process : Proses penyeduhan teh, penyeduhan gula, proses pemisahan ekstrak teh, proses pemisahan botol dengan krat, proses pencucian botol, proses pemanasan kembali dan penuangan teh kedalam botol, proses penutupan botol, proses pemberian barcode tanggal dan jam produksi, proses meletakkan botol ke dalam krat, proses pengepakkan produk. 4. Output : Minuman Teh botol.

5. Customer : Gudang produk jadi

Diagram SIPOC untuk proses produksi Minuman Teh botol dapat dilihat pada Gambar 5.3.

Gudang Bahan Baku

Teh Kering

Gula

Air

Proses Penyeduhan Teh, dan Penyeduhan Gula

Proses Pencampuran Teh dan Gula

Proses Pemanasa kembali dan Penuangan

Teh kedalam Botol Proses Pemisahan Ekstrak Teh Proses Pemisahan Botol

dengan Krat

Proses Pencucian Botol

Proses Penutupan Botol Proses Pemberian Barcode Tanggal dan

Jam Produksi Proses Meletakkan

Botol dalam Krat

Proses Pengepakkan

Supplier Input Process Output Supplier

Minuman Teh Botol

Sosro Gudang Produk Jadi

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis

Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada analisis adalah tahap Analyze. Berikut penjelasan mengenai tahap Analyze.

6.1.1. Analisis Value-Added

Dalam konsep Lean, pemborosan merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah pada proses bisnis atau manufaktur, sehingga kegiatan tersebut perlu dihilangkan atau dikurangi selama proses berlangsung. Berdasarkan hasil value stream mapping pada tahap Define, maka kegiatan pada proses produksi Minuman Teh botol dapat dibedakan atas beberapa kegiatan, yaitu :

1. Customer Value-Added

Customer value-added adalah setiap aktivitas dalam suatu proses produksi yang sangat penting untuk memberikan layanan atau produk kepada pelanggan. Kegiatan customer value-added pada proses produksi minuman teh botol terdiri dari 10 kegiatan, yaitu : proses penyeduhan gula dan teh = 6,110 menit, pemisahan ekstrak teh = 5,986 menit, pencampuran teh dan gula = 7,224 menit, pemisahan botol dengan krat menggunakan mesin creater = 2,464 menit, pencucian botol menggunakan mesin bottle washer = 10,429 menit, pemindahan part ke tahap pemeriksaan = 17,0142 menit, proses penuangan teh dalam botol

= 0,011 menit, proses penutupan botol menggunakan mesin crown, pemberian part-part

Barcode tanggal dan jam produksi =1,245menit, pemindahan botol ke krat menggunakan mesin decreater.

2. Business Non-Value-Added

Business non-value-added merupakan aktivitas yang diperlukan pada suatu bisnis untuk melaksanakan kegiataan value-added tetapi tidak menambahkan nilai riil dari sudut pandang pelanggan. Kegiatan business non-value-added pada proses produksi minuman teh botol terdiri dari 1 kegiatan, yaitu proses tahap pemeriksaan dan penambahan bushing/rework = 17,0142 menit. Rework dilakukan hanya pada produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi produk, sehingga untuk tahap inspeksi semakin panjang. Kegiatan inspeksi sangat dibutuhkan untuk menjaga kualitas produk minuman teh botol tetapi sebagian besar pelanggan kurang mengetahui pentingnya kegiatan inspeksi.

3. Non-Value Added

Non-value-added merupakan pemborosan, yaitu kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah. Kegiatan non-value-added pada proses produksi minuman teh botol terdiri terdiri atas 6 kegiatan, yaitu : pemindahan bahan baku ke lantai produksi = 1,577 menit, pemindahan part ke tahap pemeriksaan = 2,415 menit, pemindahan part ke tahap pengisian botol = 2,316 menit, pemindahan part ke mesin crown = 1,419 menit, pemindahan part ke mesin video jet = 1,284 menit, pemindahan produk ke bagian pengepakan = 10,346 menit.

6.1.2. Analisis Process Cycle Efficiency

Process cycle efficiency merupakan perhitungan bagaimana waktu dan energi dihabiskan dalam keseluruhan proses. Nilai persentase process cycle efficiency untuk proses produksi minuman teh botol adalah 73,71%. Persentase diperoleh dari hasil perbandingan value-added-time dan total lead time. Value- value-added-time pada proses produksi minuman teh botol yaitu sebesar 54,285 menit, sedangkan total lead time sebesar 73,642 menit. Berdasarkan Michael L. George Pada konsep Lean, hal yang sangat penting adalah bagaimana suatu perusahaan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung, serta bagaimana upaya untuk mengurangi pemborosan tersebut dengan mengembangkan metode atau proses produksi yang tepat sehingga dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas.

Proses continuous manufacturing dengan nilai PCE ≥ 30% dapat dikategorikan sudah memasuki konsep Lean. Dengan demikian, proses produksi minuman teh botol sudah memasuki konsep Lean. Namun, perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada perusahaan harus tetap dilakukan sehingga diperoleh proses produksi yang semakin optimal.

6.1.3. Analisis Process Lead Time dan Process Velocity

Proses leadtime yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan April 2013 dari awal hingga akhir adalah 19 hari. Nilai process lead time ini lebih kecil dibandingkan dengan jumlah hari kerja pada bulan April, yaitu sebanyak 26 hari kerja. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan dapat menyelesaikan permintaan pelanggan pada bulan April.

Hasil perhitungan process velocity menunjukkan kecepatan proses yang diperlukan untuk menyelesaikan produk pada bulan April, yaitu sebesar 0,8424 proses/hari atau sebesar 0,0351 proses/jam. Kecepatan proses pada produksi minuman teh botol ini perlu ditingkatkan

secara terus menerus untuk mengurangi biaya produksi. Salah satu cara untuk mengurangi kecepatan proses adalah dengan mengurangi pemborosan-pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

6.1.4. Analisis Time Traps

Time traps merupakan perangkap waktu yang terjadi di dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga memperpanjang waktu siklus pada proses produksi. Proses kerja yang menimbulkan time traps adalah proses kerja yang memiliki workstation turn over time (WTT) terpanjang. Berdasarkan hasil perhitungan, proses kerja pembuatan minuman teh botol yang menimbulkan time traps dengan WTT terpanjang adalah proses pemeriksaan yaitu sebesar 1856,94463 menit.

6.1.5. Analisis Diagram Pareto

Diagaram pareto merupakan suatu alat untuk menganalisis danmenentukan kecacatan mana yang paling dominan sehingga kecacatan tersebutakan diperbaiki terlebih dahulu. Pada tahap pemeriksaan ini ada tiga jenis atributkecacatan yaitu warna minuman, kotoran dalam air minuman dan ukuran volume air dalam botol minuman yang tidak pas.

Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka atribut kecacatan yang harus dianalisis lebih lanjut adalah :

1. Warna dengan persentase kecacatan 35,64%

2. Kotoran dengan persentase kecacatan 34,65 % dan persentase kumulatifnya adalah 64,36%. Dengan demikian kecacatan yang memilik persentase kumulatif dibawah 80% akan dilakukan permbahasan yang kemudian nantinya akan dberikan usulan perbaikan dalam menganalisis manusia, lingkungan kerja, mesin/peralatan, metode kerja, dan bahan baku

6.1.6. Analisis Diagram Five Why dan Diagram Sebab Akibat

Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki akibat-akibat yang buruk dari suatu masalah untuk dicari solusinya atau akibat-akibat yang baik untuk dipelajari penyebab-penyebabnya karena setiap akibat selalu terdiri dari banyak penyebabnya. Prinsip yang digunakan dalam membuat diagram sebab akibat ini adalah prinsip brainstorming.

Berdasarkan data atribut kecacatan yang diperoleh, ketiga atribut kecacatan pada tahap inspeksi perlu dianalisis lebih lanjut yaitu warna minuman, kotoran dalam air teh/ dalam botol minuman dan volume air dalam botol. Analisis yang dilakukan meliputi aspek manusia, aspek metode kerja, aspek lingkungan kerja, aspek mesin/peralatan, dan aspek material atau bahan baku. Dari diagram sebab akibat yang telah dibuat maka dapat dilakukan analisa sebagai berikut

1. Manusia.

a. Kurang Bertanggung Jawab

Operator tidak berfokus terhadap tugas yang sedang dikerjakan pada saat proses produksi berlangsung, hal ini dikarenakan operator yang terlalu sering meninggalkan pekerjaan dan terlalu lma waktu istirahatnya sehingga membuat konsentrasi operator tidak terlalu focus dengan pekerjaannya

b. Kurang Teliti

Ketidaktelitian operator atau tenaga kerja dapat mengakibatkan cacat pada produk minuman teh botol. Ketidaktelitian dalam hal pemeriksaan sepanjang alur proses. Sehingga terjadi kelalaian inspeksi yang mengakibatkan ditemukanya produk cacat pada akhir proses, dengan presentase kecacatan pada proses inspeksi rata-rat mencapai

30-36%. Hal ini dikarenakan terjadinya kelelahan fisik dan mental kaena sering melakukan pekerjaan yang sama. Dengan demikian, dibutuhkan shift kerja bagi operator dan istirahat yang cukup sehingga tidak terjadi kembali kesalahan yang disebabkan operator (human error).

2. Mesin

Kurangnya perawatan pada mesin yang digunakan pada proses produksi minuman teh botol, terutama pada mesin Pencucian botol hal ini dikarenakan kecacatan yang paling sering terjadi pada saat proses produksi berada pada proses ini, terutama pada botol-botol bekas yang diambil dari konsumen-konsumen dengan kadar kebersihan botol berbeda-beda, sehingga setelah proses pencucian botol dilakukan pemeriksaan pada botol-botol minuman yang telah dicuci

3. Material

Jenis material yang digunakan tergolong dalam jenis material yang berkualitas tinggi atau tidak. Hal ini dapat mempengaruhi hasil produk minuman teh botol. Seperti contoh, salah satu material yang paling berpengaruh besar pada pembuatan produk minuman teh botol ini adalah gula pasir putih yang berkualitas tinggi

4. Metode Kerja

Prosedur kerja yang tepat dibutuhkan agar para pekerja dapat melaksanakan tugasnya dengan baik. Oleh karena itu, prosedur kerja harus disediakan sehingga kerja operator sesuai dengan prosedur atau tahapan-tahapan proses yang telah ditetapkan. Penguasaan teknologi mesin yang kurang tepat karena pada dasarnya operator yang ditempatkan tidak mempunyai dasar keteknikan khususnya.

5. Lingkungan Kerja

a. Temperatur, Kebisingan dan Getaran

Keadaaan ruang produksi yang cukup panas dan tingkat kebisingan yang cukup tinggi mengakibatkan ketidaknyamanan dalam bekerja. Hal ini menyebabkan menurunnya produktivitas dari tenaga kerja. Sehingga mereka tidak konsentrasi dalam bekerja yang berdampak pada kualitas produk yang dihasilkan. Hal ini dapat diatasi dengan cara menambahkan ventilasi udara di lantai produksi serta menggunakan ear plug bagi operator untuk mengatasi kebisingan.

b. Penataan yang Kurang Baik

Penataan peralatan yang kurang tepat dan kurang rapi menyebabkan kurang efisiennya dalam pergerakan tenaga kerja. Peralatan yang terlalu jauh tempatnya, peralatan yang berantakan dalam penyusunanya, dan lain-lain merupakan hal yang kurang efisien dalam proses produksi di lantai produksi. Contohnya penataan krat yang masih bnyak tidak teratur di setiap sudut lantai produksi

6.1.7. Analisis Perhitungan Tingkat Sigma

Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada setiap tahap pemeriksaan, sehingga dapat dibandingkan tahap pemeriksaan mana yang berada dalam kondisi paling buruk. Perhitungan tingkat sigma dengan menggunakan Software Calcute Sigma perusahaan dalam produksi produksi produk sprocket gear diperoleh nilai sigma sebesar 3,00 hal ini menunjukkan bahwa untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 86.324,786 ≈ 86.325. Hal ini menunjukkan bahwa tingkat sigma perusahaan msaih jauh dibawah rata-rata tingkat sigma dalam persaingan global perusahaan manufaktur sejenis, yaitu 4,0-4,5 sigma. Hubungan yang logis antara jumlah sigma dan kecacatan menandakan bahwa semakin tinggi tingkat sigma, maka semakin baik kualitasnya.

6.2. Pemecahan Masalah

Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada pemecahan masalah adalah tahap Improve dan Control. Berikut penjelasan mengenai tahap Improve dan Control dapat dilihat pada bawah ini

6.2.1. Tahap Improve

6.2.1.1. People

Jenis pemborosan (waste) yang termasuk dalam area pemborosan ini adalah transportasi atau kegiatan pemindahan yang sebenarnya tidak diperlukan dan operator yang menunggu atau hanya mengamati mesin yang sedang bekerja. Secara khusus, pendekatan yang dilakukan untuk mengurangi pemborosan ini adalah penerapan manejemen tempat kerja dan metode 5S (Seiri/Sort,Seiton/Stabilize, Seiso/Shine, Seiketsu/Standardize, dan Shitsuke/Sustain).

6.2.1.2. Work Place Management

Pendekatan untuk perbaikan tempat kerja bertujuan untuk mengurangi waktu yang diperlukan dalam melakukan suatu kegiatan (proses kerja). Hal ini juga dapat mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value addedtime)seperti pemindahan yang terlalu banyak dengan mengoptimalkan daerah kerja dan tenaga. Prinsip-prinsip yang dipakai untuk perubahan tempat kerja dapat berupa penggunaan operator yang dapat melakukan lebih dari satu pekerjaan, penggunaan peralatan pemindahan yang sederhana dan tidak mahal dan penetapan standar operasi yang sudah ditentukan oleh perusahaan.

6.2.1.3. Metode 5 S (Kaizen)

Pendekatan perbaikan dengan metode 5S merupakan suatu program untuk meningkatkan kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan operator yang bekerja selama proses produksi berlangsung. Metode 5S merupakan dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang terdiri dari serangkaian aktifitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan kecelakaan di tempat kerja.

1. Seiri (Pemilahan)

Seiri (Sort) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran, dan penyimpanan barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja. Tempat kerja yang tidak teratur dan kurang nyaman akibat adanya sisa-sisa produksi yang diletakkan berantakan pada sekitar area mesin dapat menjadi salah satu penyebab timbulnya kelalaian dan mengurangi konsentrasi operator Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut:

a. Pada lantai produksi minuman teh botol, barang-barang yang diidentifikasi sebagai barang yang tidak diperlukan lagi/barang sisa hasil produksi yang berupa, tutup botol yang rusak, kemasan yang sedikit rusak dan minyak dari mesin-mesin yang digunakan. Produk-produk barang reject yang tidak dapat dilakukan perbaikan dipisahkan dalam satu area dan dipilah sesuai dengan jenisnya. Barang reject ini dapat dimanfaatkan dengan cara dijual kembali.

Tindakan yang dapat dilakukan untuk barang-barang yang tidak diperlukan tersebut adalah memisahkan barang tersebut dalam suatu area, kemudian dievaluasi kembali dengan pertimbangan jika barang ditetapkan tidak diperlukan maka dapat dibuang atau dijual, dan sebaliknya jika barang ditetapkan akan diperlukan maka dapat disimpan sementara dan digunakan kembali pada proses produksi yang memerlukan barang tersebut.

2. Seiton (Stabilize)

Seiton (Stabilize) merupakan kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk barang-barang yang diperlukan dan penempatan barang-barang tersebut pada lokasi yang tetap dan mudah dijangkau untuk mendukung kegiatan produksi. Usulan perbaikan untuk lantai produksi, barang-barang yang masih diperlukan dan harus diatur peletakannya, yaitu : a. Alat kebersihan seperti sapu dan kuas digantung di area mesin, Peralatan yang

digunakan selama proses produksi, seperti mata pahat, dan kunci-kunci untuk penyetelan mesin diletakkan di area meja peralatan mesin untuk alat-alat setting mesin.

3. Seiso (Shine)

Seiso (Shine) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan, pembersihan tempat kerja dari debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan kerja. Dalam menjalankan program ini, setiap bagian tidak dibedakan dan semua operator di perusahaan wajib melaksanakannya. Kegiatan yang wajib dilakukan oleh semua operator adalah menyapu lantai, membersihkan tempat-tempat peralatan dan area sekitar mesin, serta melaporkan kondisi yang tidak aman. Program ini dapat berjalan dengan baik dan lancar apabila perusahaan dapat membuat suatu jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja di perusahaan tersebut. 4. Seiketsu (Standarize)

Seiketsu (Standarize) adalah kegiatan untuk melaksanakan tugas-tugas seperti sort, stabilize, shine diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Perusahaan perlu membuat suatu persetujuan 5S yang disepakati secara bersama oleh semua operator sehingga persetujuan tersebut menjadi suatu aturan yang sah, yang wajib dipatuhi oleh

setiap operator. Perusahaan juga dapat menyusun suatu jadwal piket pembersihan pabrik setiap periode dengan peraturan yang sudah disepakati.

5. Shitsuke (Sustain)

Shitsuke (sustain) merupakan suatu disiplin diri mengenai 5S, sehingga setiap operator memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang harus dilaksanakan secara kontinu untuk dijadikan sebagai dasar perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement). Pihak perusahaan dan para operator dapat melakukan diskusi untuk setiap periode waktu yang ditetapkan.

6.2.1.4. Information

Penyampaian informasi tidak pada waktu dan pada orang yang tepat juga dapat dikatakan sebagai suatu pemborosan seperti komunikasi kepada pihak supplier yang merupakan bagian proses bisnis perusahaan itu sendiri. Cara penyampaian informasi yang tidak tepat mengakibatkan seringnya keterlambatan bahan baku yang dikirimkan oleh pihak supplier sehingga menyebabkan proses produksi tertunda. Usulan perbaikan yang diberikan adalah menjaga dan meningkatkan komunikasi antara pihak perusahaan dengan supplier dengan baik sehingga bahan baku yang diperoleh tepat pada waktunya serta memiliki kualitas baik.

Usulan perbaikan yang diberikan adalah menjaga dan meningkatkan komunikasi antara pihak perusahaan dengan supplier dengan baik sehingga bahan baku yang diperoleh tidak bervariasi dan berkualitas baik.

6.2.2. Tahap Control

Dalam menjamin usulan-usulan perbaikan yang dibuat dapat berjalan dengan baik, maka perlu dibuatkan suatu prosedur kerja yang mengatur operator, mesin, dan metode

dalam proses kerjanya. Pada proses produksi diketahui bahwa sumber kecacatan produk yang utama disebabkan oleh proses pencucian botol. Kesalahan metode pada proses ini menyebabkan timbulnya produk cacat, dan jika operator pada bagian ini kurang teliti dalam memilah-milah produk yang reject, maka akan mengakibatkan timbulnya kecacatan produk yang tidak sedikit pada bagian quality control, sehingga diperlukan pemeriksaan kembali pada saat produk dikemas.

6.3. Usulan Perbaikan

6.3.1. Usulan Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas

Persentase peningkatan kualitas baik secara atribut maupun kecacatan variabel yang mungkin dicapai perusahaan setelah melakukan brainstorming adalah 90% dengan kinerja kualitas sebesar 3,90 σ (sigma). Peningkatan kualitas tersebut dapat dicapai dari usulan perbaikan yaitu dengan mengadakan pelatihan operator, penjadwalan/perawatan mesin secara berkala, pengurangan rework dan penerapan metode 5S dan prosedur kerja yang telah disusun dengan perusahaan. Pembagian proporsi presentase ini diperoleh dari beberapa usulan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Tabel 6.1. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi

No. Jenis Kecacatan Total Kecacatan

(Unit) 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

1. Warna 36 32 29 25 22 18 14 11 7 4

2. Kotoran 35 32 28 25 21 18 14 11 7 4

3. Volume air 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3

Total Kecacatan (Unit) 101 91 81 71 61 51 40 31 20 11

DPMO 86,325 77,778 69,231 60,684 52,137 43,590 34,188 26,496 17,094 94,02

Level Sigma 2,9 2,9 3,0 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,6 3,8

Tabel 6.2. Proporsi Persentase Perbaikan

No. Pelatihan Operator Persentase

Peningkatan

1. Bahan baku 15%

2. Perawatan mesin secara berkala 15%

3. Pengurangan inspeksi 50%

4. Penerapan metode 5 S dan Prosedur

Kerja 10%

Total 90%

Sumber : Hasil Analisis Data

Dengan melakukan peningkatan sebanyak 90% dapat meningkatkan nilai kualitas dari tingkat sigma 2,90 menjadi tingkat sigma 3,80. Pembagian proporsi yang telah ditentukan dapat mengurangi waktu siklus produksi sebesar 50% dengan mengurangi inpeksi produk cacat.

6.3.2. Usulan Perbaikan Hasil Peningkatan Kecepatan Proses

Dalam pengamatan awal yang dilakukan, proses kerja yang dimiliki perusahaan untuk memproduksi minuman teh botol berjumlah 16 proses kerja. Urutan proses kerja awal pembuatan minuman teh botol dapat dilihat pada Tabel 6.3

Tabel 6.3. Urutan Proses Kerja Awal Produksi Minuman Teh botol

No. Kegiatan

Waktu Baku (Menit) 1. Pemindahan bahan baku ke lantai produksi 1,577

2. Penyeduhan teh dan penyeduhan gula 6,110

3. Penyaringan ekstrak teh 5,986

4. Pencampuran te dan gula 7,224

5. Pemisahan botol dengan krat menggunakan mesin creater 2,464

6. Pencucian botol dengan menggunakan mesin bottle washer 10,429

7. Pemindahan part-part botol ke tahap pemeriksaan 2,415

8. Tahap pemeriksaan pencucian botol 17,0142

9. Pemindahan part-part botol ke tahap pengisian botol 2,316

10. Proses pengisisan botol 0,011

11. Pemindahan part-part botol ke proses penutupan botol 1,419

12. Proses penutupan botol 1,32

13. Pemindahan part-part botol ke tahap pemberian barcode tanggal

dan jam produksi 1,284

14. Pemberian part-part botol ke tahap pemberian barcode tanggal dan

jam produksi 1,245

15 Pemindahan botol ke krat 2,482

16 Pemindahan produk ke bagian pngepakkan 10,346

Setelah dilakukan perbaikan pada proses produksi tersebut, maka proses kerja yang baru berjumlah 13 proses kerja dengan mengeliminasi proses ke-9, ke-11,dan ke-13 ke proses sebelumnya. Proses ke-9 yang dieliminasi adalah pemindahan part-part botol ke tahap pengisian botol ke tahap Pengisian botol, hal ini dikarenakan aktivitas pemindahan part botol ke tahap pengisisan dan poses tahap pengisian berdekatan, sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan karena proses telah berjalan secara langsung. Proses ke-11 yang dieliminasi adalah pemindahan part-part botol ke proses penutupan botol ke tahap penutupan botol. Hal ini dilakukan karena posisi proses ke 11 berdekatan dengan posisi proses ke 12. Proses ke-13 yang dieleminasi yaitu Pemindahan part-part botol ke tahap pemberian barcode tanggal dan jam produksi, proses ini dapat dieliminasi pada proses produksi karena area kerja proses pemindahan dan proses pemberian barcode pada botol dapat sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan tersebut.

Tabel 6.4. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Minuman Teh botol

No. Kegiatan

Waktu Baku (Menit) 1. Pemindahan bahan baku ke lantai produksi 1,577

2. Penyeduhan teh dan penyeduhan gula 6,110

3. Penyaringan ekstrak teh 5,986

4. Pencampuran te dan gula 7,224

5. Pemisahan botol dengan krat menggunakan mesin creater 2,464

6. Pencucian botol dengan menggunakan mesin bottle washer 10,429

7. Pemindahan part-part botol ke tahap pemeriksaan 2,415

8. Tahap pemeriksaan pencucian botol 17,0142

9. Proses pengisisan botol 0,011

10. Proses penutupan botol 1,32

11. Pemberian part-part botol ke tahap pemberian barcode tanggal dan

jam produksi 1,245

12. 13

Pemindahan botol ke krat

Pemindahan produk ke bagian pngepakkan

2,482 10,346

Total manufacturing lead time 68,6232

Sumber : Hasil Analisis Data

Peningkatan kecepatan produksi diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat ditunjukkan dari process cycle efficiency baru

����������������������= ��������������

��������� ���� � 100%

����������������������= 54,285

68,6232� 100% = 79,07

Process velocity adalah kecepatan proses dalam memproduksi sejumlah barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velovity adalah sebagai berikut :

���������������= �����ℎ��������������������������������� ���������������

���������������= 13

18,99 ℎ��� = 0,6846 ������/ℎ��� = 0,028525 ������/���

Sesuai dengan usulan perbaikan yang telah diberikan, peningkatan kecepatan produksi diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat ditunjukkan dari process cycle efficiency baru dimana akan mengurangi waktu lead time proses. Process cycle efficiency setelah estimasi yaitu sebesar 79,07%. Nilai process cycle efficiency ini mempunyai nilai yang lebih besar dibandingkan dengan process cycle efficiency sebelum diestimasi yaitu 73,7148%. Hal ini terjadi karena non value-added time mengalami pengurangan sehingga total lead time menurun, dimana total lead time pada urutan proses awal yaitu 73,642 menit dan pada urutan proses baru sebesar 68,623 menit, sedangkan value added time tetap yaitu sebesar 54,285 menit. Pertambahan process cycle efficiency sebesar 5,36% ini menunjukkan bahwa proses produksi minuman teh botol sudah lebih mendekati konsep Lean

keadaan proses sebelum diestimasi karena jumlah kegiatan yang terjadi mengalami pengurangan hingga menjadi 13 kegiatan dalam melakukan proses produksi minuman teh botol tersebut.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah adalah sebagai berikut:

1. Kegiatan non-value-added pada proses produksi Minuman teh botol terdiri terdiri atas 6 kegiatan, yaitu : pemindahan bahan baku ke lantai produksi = 1,577 menit, pemindahan part botol ke tahap pemeriksaan = 2,415 menit, pemindahan part botol ke tahap pengisian air = 2,316 menit, Pemindahan part-part botol ke proses penutupan botol = 1,419 menit, pemindahan part botol ketahap pemberian barcode tanggal dan jam produksi = 1,284 menit, pemindahan produk ke bagian pengepakan = 10,346 menit. Serta proses menunggu (WIP) rata-rata selama 10,00 menit. 2. Persentase peningkatan kualitas baik secara atribut yang mungkin dicapai

perusahaan setelah melakukan brainstorming adalah 90% dengan kinerja kualitas sebesar 3,80 σ (sigma). Peningkatan kualitas tersebut dapat dicapai dari usulan perbaikan yaitu dengan mengadakan pelatihan operator, penjadwalan/perawatan mesin secara berkala, pengurangan rework dan penerapan metode 5S dan prosedur kerja yang telah disusun dengan perusahaan.

kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 86.324,786 ≈ 86,325. Hal ini

4. sigma dalam persaingan global perusahaan manufaktur sejenis, yaitu 4,0-4,5 sigma. Hubungan yang logis antara jumlah sigma dan kecacatan menandakan bahwa semakin tinggi tingkat sigma, maka semakin baik kualitasnya.

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan yang berguna untuk perbaikan di masa yang akan datang yaitu:

1. Sebaiknya perusahaan melakukan perawatan mesin secara berkala dengan jadwal yang sesuai dengan kebutuhan mesin.

2. Sebaiknya perusahaan melakukan perbaikan terhadap kegiatan inpeksi untuk mengurangi waktu siklus proses produksi.

3. Sebaiknya pihak perusahaan lebih memperhatikan kinerja dari operator dengan melakukan pengawasan, diskusi dan pelatihan untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia (SDM) perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Besterfield, Dale H. 1998. Quality Control. 5th Ed. New Jersey: Prentice Hall, Inc Gaspersz, Vincent. 2008. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma.

Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta : Graha Ilmu.

Montgomery, Douglas C. 2005. Introduction to Statistical Quality Control. Fifth Edition. New York.N.Y. John Wiley and Sons : Arizona State University.

Montgomery, Douglas C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control. Sixth Edition. New York.N.Y. John Wiley and Sons : Arizona State University.

Pyzdek, Thomas. 2002. The Six Sigma Handbook. Jakarta: Penerbit Salemba IV.

Sinulingga, Sukaria. 2012. Metode Penelitian. Edisi Kedua. Medan: USU Press.

Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Penerbit ITB.

Tambunan, Rudi M. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta: Maiestas Publishing.