c. Misalkan keterlambatan pada posisi ke-i, maka periksa pekerjaan pertama
yang memiliki waktu proses terpanjang, selanjutnya dikeluarkan dari urutan. Setelah dihitung jumlah tardiness dan kemudian kembali ke langkah 2.
d. Masukkan semua pekerjaan yang telah dikeluarkan pada langkah 3 ke urutan
terakhir. 3.
Critical Ratio CR Aturan ini adalah aturan prioritas pengurutan pekerjaan yang bersifat
dinamik, dimana prioritas utama pengerjaan tugas diberikan kepada tugas-tugas yang memiliki Critical Ratio yang paling kecil”
20
.
remaining time
lead now
date date
due CR
remaining working
remaining time
CR
3.7.2. Penjadwalan n Pekerjaan Terhadap m Mesin Seri
21
“Pada kondisi seperti ini, masing-masing pekerjaan tugas hanya dikerjakan oleh m mesin. Beberapa priority rules yang biasa digunakan dalam
melakukan n pekerjaan terhadap m mesin antara lain adalah : 1.
Waktu Proses Terpanjang Longest Processing Time Aturan ini bertujuan untuk meminimumkan makespan. Algoritmanya
adalah sebagai berikut :
20
Integrated Production Control System Management Analysis Design; Hal. 316
21
Ibid; Hal. 316
Universitas Sumatera Utara
a. Urutkan semua tugas menurut waktu proses terpanjang Longest
Processing Time. Pekerjaan yang memiliki waktu yang terpanjang ditempatkan pada urutan pertama.
b. Urutkan masing-masing tugas sesuai dengan waktu proses terpanjang
pada masing-masing mesin sesuai dengan aturan waktu proses terpendek.
c. Setelah semua tugas-tugas selesai diurutkan, balikkan urutannya pada
masing-masing mesin sesuai dengan aturan waktu proses terpendek. Sebagai ilustrasi dari algoritma diatas, dapat dilihat pada contoh berikut ini, yang
mana tugas-tugasnya telah diurutkan sesuai dengan aturan waktu proses terpanjang.
Tugas i 4 5 2 1 8 9 3 7 6 10 Waktu proses t
i
8 7 6 5 5 4 3 3 2 2
2 4
6 8
10 12
14 16
1 2
3
4 9
6 5
8 7
2 1
3 10
Mesin
Waktu
Gambar 3.4. Hasil Penjadwalan Setelah Langkah b
Universitas Sumatera Utara
Mesin
2 4
6 8
10 12
14 16
1 2
3
6 9
4 7
8 5
10 3
2 1
Waktu
Gambar 3.5. Hasil Penjadwalan Setelah Langkah c
2. Slack Time Terkecil Least Slack Time Aturan ini digunakan untuk mengurangi tardiness pada m mesin pararel.
Slack time tugas i didefenisikan sebagai waktu tersisa antara waktu proses tugas i dengan due date-nya. Jika penjadwalan dimulai pada saat t = 0,0, dan due date
dinyatakan sebagai unit-unit waktu, maka slack time adalah due date dikurang dengan waktu proses.
3. Due Date Terkecil Earliest Due Date Inti dari aturan ini adalah mendahulukan tugas yang due date-nya kecil
dan tujuannya adalah untuk mengurangi maksimum tardiness pada m mesin pararel. Algoritmanya adalah sebagai berikut :
a. Urutkan tugas-tugas sesuai dengan aturan Earliest Due Date EDD.
b. Jadwalkan masing-masing tugas tersebut sesuai denagan urutan pada
mesin yang beban kerjanya kecil”
22
.
22
Ibid; Hal 317
Universitas Sumatera Utara
Sebagai ilustrasi dari algoritma ini dapat dilihat pada contoh berikut ini :
Tabel 3.2. Hasil Urutan-Urutan Tugas Setelah Langkah a
Tugas i Waktu Proses T
i
Due date d
i
6 10
1 7
2 8
5 4
3 9
2 2
5 3
6 5
7 8
3 4
5 7
8 8
9
10 11
12 14
15
Mesin
2 4
6 8
10 12
14 16
1 2
3
3 4
1 5
9
Waktu 6
7 8
2 10
Gambar 3.6. Hasil Penjadwalan Tugas-Tugas Setelah Langkah b 3.7.3. Penjadwalan n Pekerjaan Terhadap m Mesin Pararel
23
1. Jhonson`s Rule
“Jhonson`s rule adalah suatu aturan meminimumkan makespan 2 mesin yang disusun pararel dan saat ini menjadi dasar teori penjadwalan. Permasalahan
Jhonson diformulasikan dengan job j yang diproses pada 2 mesin dengan t
j1
adalah waktu proses pada mesin 1 dan t
j2
waktu proses pada mesin 2 Secara matematis permasalahan ini dirumuskan sebagai berikut :
Job i mendahului Job j dalam suatu urutan yang optimum jika : Min {t
i,1
, t
j2
} {t
i,2,
t
j1
}
23
Introduction to Sqeuncing and Scheduling; Hal. 412
Universitas Sumatera Utara
Algoritma Jhonson`s Rule : a.
Tentukanlah min
i
{t
i,2
, t
i,2
} b.
Jika waktu proses minimum terdapat pada mesin pertama misal t
i,1
, tempatkan job tersebut pada awal deret penjadwalan.
c. Bila waktu proses minimum didapat pada mesin kedua misal t
i,2
, job tersebut ditempatkan pada posisi akhir dari deret penjadwalan.
d. Pindahkan job-job tersebut dari daftarnya dan susun dalam bentuk deret
penjadwalan. Jika masih ada job yang tersisa ulangi kembali langkah 1, sebaliknya bila tidak ada lagi job yang tersisa berarti penjadwalan sudah
selesai”
24
. Untuk mengilustrasikan algoritma ini perhatikan contoh berikut :
Job j 1 2 3 4 5 t
j1
3 5 1 6 7 t
j2
6 2 2 6 5
Tabel 3.3. Urutan-Urutan Tugas Ilustrasi Algoritma Jhonson
Stage Job-job
terjadwal Tidak Minimum
t
ik
Penugasan Jadwal Parsial
1 2
3 4
5 1,2,3,4,5
1,2,4,5 1,4,5
4,5 4
t
31
t
22
t
11
t
52
t
41
= t
42
3 = [1] 2 = [5]
1 = [2] 5 = [4]
4 = [3] 3 x x x x
3 x x x 2 3-1 x x 2
3-1 x 5-2 3-1-4-5-2
Tabel 3.3. di atas menunjukkan bagaimana menggunakan Algoritma Jhonson dalam mencari urutan yang optimal dalam penjadwalan 5 job dan
2 mesin. Setelah mengikuti langkah-langkah yang telah disebutkan di atas diperoleh urutan yang optimal untuk permasalah di atas adalah 3-1-4-5-2.
Makespan dari jadwal tersebut ialah 24.
24
Ibid; Hal. 412
Universitas Sumatera Utara
Mesin
2 4
6 8
10 12
14 16
1 2
Waktu
18 20
22 24
3 1
4 5
2 3
1 4
5 2
Gambar 3.7. Hasil Penjadwalan Tugas-Tugas Setelah Langkah 2
2. Metode Campbell, Dudek and Smith CDS
“Situasi flowshop secara umum, dimana semua pekerjaan harus melewati semua mesin pada pemesanan yang sama, metode algoritma heuristik selalu
menyelesaikan prioritas pekerjaan berdasarkan total waktu proses yang tinggi dibandingkan total waktu proses yang rendah waktu penyelesaian yang kecil.
Metode yang dikemukakan Campbell, Dudek, and Smith CDS adalah pengembangan dari aturan yang telah dikemukakan oleh Jhonson, dimana setiap
pekerjaan atau tugas yang akan diselesaikan harus melewati proses masing- masing mesin yang diusahakan untuk mendapatkan harga makespan yang terkecil
merupakan urutan pengerjaan tugas yang paling baik.”
25
.
3.8. Algoritma CDS Campbell, Dudek, and Smith
26
“Metode algoritma CDS ini adalah metode yang pertama kali ditemukan oleh Campbell, Dudek dan Smith pada tahun 1965, dimana untuk pengurutan
n pekerjaan terhadap m mesin, CDS memutuskan untuk urutan yang pertama
25
Integrated Production Control System Management Analysis Design; Hal. 362
26
Ibid; Hal. 362
Universitas Sumatera Utara
t
i1
= t
I,2
dan t
i,2
= t
I,m
, sebagai waktu proses pada mesin pertama dan mesin terakhir. Untuk urutan yang kedua dirumuskan dengan :
t
i,1
= t
i,1
+ t
i,2
t
i,2
= t
i,m
+ t
i,m-1
Sebagai waktu proses pada dua mesin pertama dan dua mesin yang terakhir untuk urutan ke-K :
k k
k m
i i
k k
k i
i
t t
t t
1 1
, 2
, 1
, 1
,
Perhitungan metode Campbell, Dudek Smith CDS dengan algoritma dilakukan dengan tahapan-tahapan berikut :
a. Ambil urutan pertama k=1. Untuk seluruh tugas yang ada, carilah harga
t
i,1
dan t
i,2
yang minimum, yang merupakan waktu proses pada mesin pertama dari kedua.
b. Jika waktu minimum didapat pada mesin pertama misal t
i,1
, selanjutnya tempatkan tugas tersebut pada urutan awal bila waktu minimum di dapat
pada mesin kedua misal t
i,2
, tugas tersebut ditempatkan pada urutan terakhir.
c. Pindahkan tugas-tugas tersebut hanya dari daftarnya dan urutkan. Jika
masih ada tugas yang tersisa ulangi kembali langkah 1, sebaliknya bila tidak ada lagi tugas yang tersisa, berarti pengurutan sudah selesai”
27
.
27
Ibid; Hal 362
Universitas Sumatera Utara
Untuk mengilustrasikan algoritma ini dan mengembangkan metode perhitungan makespan untuk situasi m mesin yang disusun pararel, maka
perhatikan contoh berikut ini :
Tabel 3.4. Contoh Waktu Proses Pada 5 Pekerjaan 3 Mesin
Waktu Proses Pada Mesin Jam Tugas i
M1 M2
M3 1
2 3
4 5
3 2
4 5
1 3
1 3
3 8
4 6
5 2
5
Untuk K=1 dan K=2, maka nilai-nilai t
i,1
dan t
i,2
adalah :
Tabel 3.5. Contoh Iterasi Untuk Waktu Proses Pada 5 Pekerjaan 3 Mesin
k = 1 k =2
Tugas i
t
i,1
t
i,2
t
i,1
t
i,2
1 2
3 4
5 3
2 4
5 1
4 6
5 2
5 6
3 7
8 9
7 7
8 5
13
Setelah melalui langkah 2, maka didapat urutan untuk setiap harga k yaitu untuk K =1 urutannya adalah 5-2-1-3-4, sedangkan untuk K = 2 urutannya adalah
2-1-3-5-4. Gambar 3.8. dan Gambar 3.9. dibawah ini menunjukkan ilustrasi dari
penurutan penjadwalan dari K= 1 dan K = 2.
Mesin
3 6
9 12
15 18
21 24
1 2
Waktu
27 30
3
5 2
1 3
4 5
2 1
3 4
5 2
1 3
4
Gambar 3.8. Hasil Pengurutan Tugas-Tugas Untuk K=
1
Universitas Sumatera Utara
Mesin
3 6
9 12
15 18
21 24
1 2
Waktu
27 30
3 5
2 1
3 4
2 1
3
2 1
3 5
4 5
4
Gambar 3.9. Hasil pengurutan Tugas-Tugas Untuk K = 2
Dari kedua gambar pengurutan diatas dapat kita lihat bahwa untuk K =1 harga makespan-nya 31 jam dan untuk K =2 harga makespan-nya 27.
Maka pengurutan yang digunakan adalah pengurutan yang menghasilkan harga makespan terkecil yaitu K= 2. Harga makespan untuk setiap sistem pengurutan
adalah sama dengan waktu penyelesaian tugas akhir pada mesin yang terakhir. Dan completion time waktu penyelesaian tugas berakhir dengan jumlah waktu
proses semua tugas pada mesin terakhir dengan semua periode idle yang terjadi pada mesin tersebut. Untuk menghitung makespan, pertama-tama kita harus
menomori kembali tugas-tugas sesuai dengan posisinya dalam urutan. Dengan demikian tugas pertama dalam urutan ditandai dengan 1 dan tugas ke-i ditandai
dengan i. Dalam Gambar 3.9 untuk K= 2, tugas pertama dalam urutan adalah tugas 2, dengan demikian 1 = 2.
Dengan cara yang sama maka didapat 2 = 1, 3 = 3, 4 = 5, dan 5 = 4, idle time yang terjadi pada tugas ke i di mesin j ditunjukkan dengan I
i,j
. Di sini terjadi pengecualian yaitu I
i,1
= 0 untuk semua tugas, karena pada mesin 1 tidak akan pernah terjadi idle time. Idle time sisipan untuk tugas-tugas yang terdapat
pada mesin 2 adalah sebagai berikut :
Universitas Sumatera Utara
I
{i},2
= t
{i},1
I
{2},2
= max {0, t
[1],1
+ t
[2],1
- t
[3],1
– I
[1],2
} I
{2},2
= max {0, t
[1],1
+ t
[2],1
- t
[3],1
– t
[1],2
- t
[2],2
- I
[1],2
- I
[2],2
}
i
k i
k i
k k
k i
i
I t
t I
1 1
1 1
1 2
, 2
, 1
, 2
,
, max
Untuk mengilustrasikan
rumus idle time sisipan diatas, di bawah ini
ditunjukkan hasil perhitungan idle time sisipan untuk semua tugas pada penjadwalan K = 2 dalam Tabel 3.6.
Tabel 3.6. Ilustrasi Hasil Perhitungan IdleTime Sisipan untuk K=2
Waktu pada Mesin Posisi
Deret i Nomor Tugas I
Mesin 1 t
i,1
Mesin 2 t
i,2
Idletime Mesin 2 t
i,2
1 2
3 4
5 2
1 3
5 4
2 3
4 1
5 1
3 3
8 3
2 2
1
Total 18
5
I
[1],2
= t
[1],1
= 2 I
[2],2
= max {0, t
[1],1
+ t
[2],1
- t
[3],1
– I
[1],2
} = max {0, 2 + 3 – 1 – 2}
= max {0,2} = 2 I
[3],2
= max {0, 2 + 3 + 4 – 1 –3 – 2 – 2} = 1 I
[4],2
= max {0, 2 + 3 + 4 + 6 – 1 –3 – 3 –2 –2 –1} = 0 I
[5],2
= max {0, 2 + 3 + 4 + 6 + 1 – 3 – 3 – 4 – 2 – 2 – 1} = 0 Waktu penyelesaian completion time tugas terakhir pada mesin 2 sama
dengan jumlah seluruh waktu proses pada mesin 2 ditambah dengan jumlah idle time sisipannya. Dengan demikian completion time-nya adalah 18 + 6 = 23 jam.
Universitas Sumatera Utara
Langkah berikutnya dalam perhitungan makespan untuk m mesin adalah menghitung idle time sisipan mesin 3.
Perhatikan kembali Gambar 3.9 diatas untuk K=2 pada mesin kedua. Di sini dianggap bahwa waktu proses setiap tugas pada mesin 2 sama dengan waktu
proses yang sebenarnya ditambah dengan idle sisipannya pada mesin 3, yaitu sebagai berikut:
I
[1],2
= t
[1],1
+ I
[i],2
I
[1],3
= t
new [1],2
I
[2],3
= max {0, t
new [1],2
+ t
new [2],2
– t
[1],3
– I
[1],3
} I
[i],2
= max
1
1 3
, 1
1 3
, 1
2 ,
,
i k
k t
k k
i k
new k
I t
Untuk mengilustrasikan langkah perhitungan ini, Tabel 3.7. dibawah ini menunjukkan perhitungan idle sisipan pada mesin 3 untuk K = 2.
Tabel 3.7. Ilustrasi Perhitungan IdleTime Sisipan K=2 Pada Mesin 3
Nomor tugas I
Waktu Mesin 2 t
i,2
IdleTime Mesin 2 I
i,2
Waktu Baru Mesin 2 t
i,2
Waktu Mesin 3 t
i,3
IdleTime I
i
2 1
3 5
4 1
3 3
8 3
2 2
1 3
5 4
8 3
6 4
5 5
2 3
2
Total 5 23
22 5
I
[1],3
= t
new [1],2
= 3 I
[2],3
= max {0,3 + 5 – 6 – 3} = 0 I
[3],3
= max {0,3 + 5 + 4 – 6 – 4 – 3 – 0} = 0 I
[4],3
= max {0,3 + 5 + 4 + 8 – 6 – 4 – 5 – 3 – 0 – 0} = 2 I
[5],3
= max {0,3 + 5 + 4 + 8 + 3 – 6 – 4 – 5 – 5 – 3 – 0 – 0 – 2} = 0
Universitas Sumatera Utara
Pada tabel 3.7. diatas dapat dilihat bahwa waktu tugas terakhir pada mesin 3 sama dengan jumlah kolom t
i,3
dan I
i,3
yang totalnya adalah 27 jam. Dengan demikian harga makespan untuk situasi 3 mesin di atas adalah 27 jam. Secara
umum rumus mesin ke-j dalam sistem m mesin yang disusun pararel adalah sebagai berikut :
n i
m i
n i
m i
m n
n t
j i
n i
j i
j i
i k
j k
i k
j k
i k
j k
j i
i j
i i
j i
i j
i
I t
s M
F S
M I
t I
I t
t I
I t
t
1 ,
1 ,
, 1
, 1
, ,
1 1
, 1
1 1
1 ,
, ,
,
, ,
, max
3.9.Metode Palmer Model Heuristik Slope Index
28
D.S. Palmer mengembangkan teknik penjadwalan berdasarkan slope index yang diurutkan secara menurun. Palmer berprinsip bahwa prioritas pada job yang
terkuat cenderung memajukan dari waktu terpendek sampai waktu terpanjang dalam pengurutan operasi. Palmer mengusulkan perhitungan slope index S
j
untuk setiap job.
1 2
2 ,
1 ,
,
1 3
.......... 5
3 1
j j
m j
m j
m j
j
t m
t m
t m
t m
t m
S
Jadwal permutasi dibentuk dengan menggunakan pengorderan job :
2 1
.........
n
S S
S
28
Ibid, Hal 328
Universitas Sumatera Utara
Dengan rumus slope :
jk M
k j
t M
k S
1
2 1
2
Dimana : M = Jumlah mesin
S
j
= slope index pekerjaan j t
jk
= waktu proses pekerjaan ke j pada mesin ke k contoh : masalah N jobM mesin cara Palmer
Berdasarkan kasus yang sama untuk masalah N jobM mesin, maka diperoleh data seperti berikut :
Tabel 3.8. Data Waktu Proses
Mesin Job
1 2
3 4
1 2
3 4
5 2
3 5
2 1
5 8
7 3
3 6
4 3
4 5
1 2
1 5
7
Dengan rumus :
M k
jk j
t M
k S
1
2 1
2
Maka diperoleh hasil slope dari masing-masing job sebagai berikut : S
1
= -322 + -125 + 126 + 321 = -22 S
2
= -323 + -128 + 124 + 322 = -72 S
3
= -325 + -127 + 123 + 321 = -162 S
4
= -322 + -123 + 124 + 325 = 102 S
5
= -321 + -123 + 125 + 327 = 202
Universitas Sumatera Utara
Selanjutnya urutan job dipilih berdasarkan nilai slope yang diurut secara menurun hasilnya seperti berikut ini :
S
5
, S
4
, S
1
, S
2
, S
3
. Jadi urutan job adalah job 5, 4, 1, 2, 3, dengan makespan = 31.
3.10. Pemilihan Alternatif Penjadwalan
Pengambilan keputusan penjadwalan operasi harus didasarkan atas kriteria mana yang dipentingkan. Terdapat 5 kriteria dalam pengambilan
keputusan penjadwalan pada perusahaan manufakturing, yaitu : -
Mengacu pada minimisasi idle time. -
Minimisasi total waktu set-up. -
Minimisasi work in process inventory. -
Maksimisasi utilitas mesin. Penentuan jadwal yang memenuhi seluruh kriteria di atas sangat sulit.
Untuk menyederhanakan masalah, digunakan suatu kriteria yang dapat mewakili dari beberapa kriteria di atas. Kriteria tersebut adalah minimisasi makespan, yaitu
meminimumkan panjang waktu keseluruhan operasi dalam proses secara lengkap.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Penentuan Waktu Standar
1
Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang
pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
Sistem kerja yang terbaik adalah sistem kerja yang memiliki efisiensi dan produktifitas setinggi-tingginya. Cara-cara pengukuran untuk mendapatkan sistem
kerja terbaik ini dilakukan dengan suatu teknik yang disebut pengukuran kerja. Bagian ini berisi pengukuran waktu, tenaga dan akibat-akibat sosiologis dan
psikologis. Tetapi mengingat keterbatasan waktu tenaga dan biaya, maka dalam
penyusunan laporan karya akhir ini pembahasan tentang pengukuran kerja dan sistem kerja ini tidak dilakukan. Sehingga waktu kerja yang diperoleh adalah
waktu kerja yang dihasilkan oleh sistem kerja yang ada saat ini. Penentuan waktu standar dilakukan secara sistematis seperti yang akan
diuraikan berikut ini dan skemanya dapat dilihat pada Gambar 3.1.
1
Ergonomi Studi Gerak Dan Waktu; Hal 127-189
Universitas Sumatera Utara
Pengukuran pendahuluan
Waktu rata-rata
Waktu normal
Waktu standar Jumlah pengamatan N’
Peta kontrol
Rating factor
Allowance
Gambar 3.1. Langkah-Langkah Penentuan Waktu Standar
1. Pengamatan Pendahuluan
Tujuan pengamatan pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran yang harus dilakukan pada tingkat ketelitian dan tingkat kepercayaan
yang diinginkan. Berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah dalam pengamatan pendahuluan :
a. Memilih
Memilih pekerja, jenis pekerjaan atau mesin yang akan diteliti. Seperti pada metode penelitian lain, langkah pertama pada pengamatan pendahuluan
penelitian waktu adalah memilih pekerjaan yang akan diteliti. Ada beberapa alasan mengapa pekerjaan tertentu harus dipilih, yaitu :
- Pekerjaan bersangkutan baru dan belum pernah diselenggarakan
sebelumnya.
Universitas Sumatera Utara
- Telah diadakan perubahan bahan atau metode pelaksanaan lalu diperlukan
waktu standard yang baru. b.
Mencatat Mencatat semua keterangan yang berhubungan dengan keadaan
lingkungan tempat pekerjaan, metode serta unsur kegiatan di dalamnya, juga elemen-elemen kerja yang akan diamati, jumlah operator dan jumlah mesin yang
akan diamati. c.
Memeriksa Memeriksa dengan seksama keterangan yang dicatat itu serta perinciannya
untuk menjamin bahwa metode serta gerak yang paling efektif digunakan dan unsur yang tidak produktif serta asing dipisahkan dari unsur produktif.
d. Mengukur
Mengukur jumlah pekerja yang terlibat dalam masing-masing unsur dalam bilangan waktu dengan menggunakan teknik pengukuran kerja yang cocok.
e. Menentukan Waktu Siklus
Mengukur dan menentukan waktu siklus dari suatu elemen kerja yang akan diamati.
f. Menyusun
Menyusun standard operasi yang termasuk juga kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah, keperluan pribadi, hal-hal tak terduga dan sebagainya.
Universitas Sumatera Utara
g. Merumuskan
Merumuskan secara tepat rangkaian kegiatan dan metode operasi yang waktunya telah ditetapkan itu dan umumnya waktu itu sebagai standard untuk
kegiatan yang metode kerjanya telah diperincikan. h.
Pemberitahuan dan Pendekatan Terhadap Pekerja Kebanyakan pekerja akan menjadi gugup dan banyak melakukan
kesalahan dalam bekerja apabila diamati, oleh karena itu sebaiknya peneliti memberitahukan terlebih dahulu kepada para pekerja bahwa mereka akan diamati
dan melakukan pendekatan agar para pekerja tidak gugup dalam melaksanakan pekerjaan sehingga hasilnya dapat mempengaruhi data
Tempat berdiri dari peneliti dalam berhubungan dengan pekerja adalah penting. Peneliti harus menempatkan diri sedemikian rupa sehingga dapat melihat
segala sesuatu yang dilakukan pekerja khususnya gerak tangan, tanpa menghambat atau mengalihkan perhatian pekerja.
Tempat pengamatan tenaga peneliti tergantung pada jenis pekerjaan yang diteliti, tetapi tempat umumnya dianjurkan ialah disebelah pekerja, atau kira-kira
sejauh 2 meter dari pekerja. i.
Melatih Pekerja Apabila waktu memungkinkan maka sebaiknya pekerja yang diamati harus
dilatih terlebih dahulu, sehingga pada saat diamati pekerja dalam keadaan normal atau steady state, sehingga tidak mempengaruhi data waktu yang diukur.
Universitas Sumatera Utara
j. Mempersiapkan Peralatan
Langkah terakhir pengamatan pendahuluan sebelum peneliti melakukan pengukuran waktu adalah mempersiapkan peralatan yang diperlukan dalam
melakukan pengukuran waktu, seperti stopwatch, jam tangan, pensil, papan sebagai alas tulis, dan form-form atau tabel-tabel yang digunakan untuk
menuliskan data waktu yang diukur. Semua langkah yang diutarakan diatas hanya perlu dilakukan bila standard
waktu telah diumumkan. Apabila pengukuran kerja hanya digunakan sebagai alat untuk menyelidiki waktu tidak efektif sebelum dan selama penelitian untuk
mengadakan pemilihan metode, maka hanya empat langkah pertama yang diperlukan.
Langkah serta teknik yang diperlukan dalam hal ini dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 3.2. Prosedur Pengamatan Pendahuluan
1. Penetapan Jumlah Pengamatan
2
Penetapan jumlah pengamatan yang dibutuhkan dalam aktivitas stop watch time study selama ini dikenal lewat formulasi-formulasi tertentu dengan
2
Ibid; Hal. 186-187
Universitas Sumatera Utara
mempertimbangkan tingkat kepercayaan convidence level dan derajat ketelitian degree of accuracyprecision yang diinginkan. Cara penetapan dengan prosedur
formulasi tersebut membutuhkan analisis perhitungan kuantitatif yang memerlukan waktu penyelesaian lama. Untuk itu diuraikan satu prosedur yang
diintroduksi dan dikembangkan pertama kali oleh The Maytag Company. Untuk membuat estimasi mengenai jumlah pengamatan yang seharusnya
dilakukan, maka The Maytag Company telah mencoba memperkenalkan prosedur sebagai berikut :
1. Laksanakan pengamatanpengukuran awal dari elemen kegiatan yang ingin
diukur waktunya dengan ketentuan sebagai berikut : a.
10 kali pengamatan untuk kegiatan yang berlangsung dalam siklus sekitar 2 menit atau lebih.
2. Tentukan nilai range, yaitu perbedaan nilai terbesar H dan nilai terkecil L
dari hasil pengamatan yang diperoleh. 3.
Tentukan harga rata-rata average atau µ yang merupakan jumlah hasil waktu data pengamatan yang diperoleh dibagi dengan banyaknya pengamatan N
yang telah dilaksanakan. Harga N di sini seperti yang telah ditetapkan sebelumnya berkisar antara 1 atau 10 kali pengamatan. Harga rata-rata
tersebut secara kasar bisa didekati dengan cara menjumlahkan nilai data yang tertinggi dan data yang terendah dibagi dengan 2, atau H + L2.
4. Tentukan nilai daripada range dibagi dengan harga rata-rata. Nilai tersebut
bisa diformulasikan sebagai Rµ.
Universitas Sumatera Utara
5. Tentukan jumlah pengamatan yang diperlukan atau seharusnya dilaksanakan
dengan menggunakan tabel 3.1 berikut. Cari nilai Rµ yang sesuai dan kemudian dari kolom untuk sample size yang diambil 5 atau 10 akan bisa
diketahui berapa jumlah pengamatan N yang diperlukan. Tabel tersebut berlaku untuk kondisi 95 convidence level dan 5 degree of accuracy.
6. Apabila harga Rµ tidak bisa dijumpai persis sama seperti yang tertera dalam
tabel yang ada, maka dalam hal ini bisa diambil harga yang paling mendekati. Berdasarkan nilai yang diketemukan, kemudian dilaksanakan evaluasi dan
tambahan pengamatan bilamana ternyata hasil yang diperoleh lebih besar dari pengamatan yang telah dilaksanakan.
Rumus The Maytag Company, yaitu :
2 L
H
L H
R
Tabel 3.1 Jumlah Pengamatan yang Diperlukan N untuk 95 Convidence Level dan 5 Degree of Accuracy Precision
Jumlah pengamatan
buah Jumlah
pengamatan buah
Jumlah pengamatan
buah Indeks
Pengukuran Rµ
5 10 Indeks
Pengukuran Rµ
5 10 Indeks
Pengukuran Rµ
5 10 0,10
0,12 0,14
0,16 0,18
0,20 0,22
0,24 0,26
0,28 0,30
0,32 0,34
0,36 0,38
0,40 3
4 6
8 10
12 14
17 20
23 27
30 34
38 43
47 2
2 3
4 6
7 8
10 11
13 15
17 20
22 24
27 0,42
0,44 0,46
0,48 0,50
0,52 0,54
0,56 0,58
0,60 0,62
0,64 0,66
0,68 0,70
0,72 52
57 63
68 74
80 86
93
100 107
114 121
129 137
145 153
30 33
36 39
42 46
49 53
57 61
65 74
74 78
83 88
0,74 0,76
0,78 0,80
0,82 0,84
0,86 0,88
0,90 0,92
0,94 0,96
0,98 1,00
162 171
180 190
199 209
218 229
239 250
261 273
284 296
93 98
103 108
113 119
125 131
138 143
19 156
162 169
Sumber : The Maytag Company
Keterangan : R : Range Data terbesar-data terkecil , µ : harga rata-rata average, Rµ: Indeks Pengukuran
Universitas Sumatera Utara
2. Uji Kecukupan Data
“Dalam hal pengujian kecukupan data pengamatan, diperlukan penentuan tingkat ketelitian dalam penelitian ini ditentukan tingkat ketelitian 5 dan tingkat
kepercayaan 95, dengan pengertian bahwa dari 100 jumlah populasi data terdapat 5 galat atau kesalahan pada data dan 95 dari data dianggap
representative atau mewakili data yang lainnya ”
3
Langkah pertama adalah cari nilai x , dimana x adalah harga rata-rata
sebenarnya dari waktu penyelesaian yang dirumuskan dengan :
N x
x
i
Dengan :
i
x = harga-harga waktu penyelesaian yang tercatat dalam pengukuran.
N = banyaknya pengukuran yang telah dilakukan.
x
= standar deviasi distribusi harga rata-rata sampel waktu penyelesaian yang diukur besarnya :
1
n X
X
i
N` = banyaknya pengukuran yang diperlukan untuk tingkat ketelitian dan
keyakinan tersebut. Sehingga :
2 2
2
40 `
i i
i
x x
x N
N
3
Ibid; Hal. 273
Universitas Sumatera Utara
3. Uji Keseragaman Data
“Untuk mendapatkan informasi apakah proses pengumpulan data hasil pengukuran waktu memenuhi spesifikasi, maka diteliti dengan peta kontrol.
Jika diinginkan peluang dalam kontrol sebesar 95, maka batas kontrol atas BKA dan batas kontrol bawah BKB, serta garis tengah GT”
4
adalah : BKA =
3
x
GT =
N x
x
i
BKB =
3
x
4. Waktu Rata-Rata
5
Apabila uji keseragaman data telah dipenuhi dan jumlah data yang dibutuhkan pada tingkat ketelitian dan kepercayaan diperoleh, dapat ditentukan
waktu rata-rata. Ada dua cara dalam menentukan waktu rata-rata ini, yaitu melalui perhitungan waktu rata-rata
average, merupakan rata-rata dari harga masing- masing elemen kegiatan, dan cara yang lain adalah
modal method yakni nilai waktu yang paling sering muncul dalam data. Dengan menggunakan perhitungan
waktu rata-rata, rumus menentukan waktu rata-rata adalah : X =
N x
i
Dimana : X
= waktu rata-rata = jumlah seluruh data
i
x
N = jumlah pengamatan
4
Ibid; Hal. 430
4
Ibid; Hal. 200
Universitas Sumatera Utara
5. Rating Factor
6
Dalam kenyataannya apabila seorang pekerja melakukan pekerjaan yang sama dengan metode yang sama, hasil pekerjaan yang mereka peroleh cenderung
tidak sama. Hal ini disebabkan perbedaan-perbedaan yang ada pada setiap individu baik kemampuan fisik, pendidikan, kemauan dan bakat untuk suatu jenis
pekerjaan tertentu atau faktor lainnya. Selama pengukuran berlangsung, peneliti harus mengamati kewajaran
kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran bisa saja terjadi misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-oleh diburu waktu atau karena
kesulitan-kesulitan seperti kondisi ruangan yang buruk. Sebab-sebab seperti itu sering mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu
lamanya waktu penyelesaiannya. Rating factor diperhitungkan jika pengukur berpendapat bahwa operator
bekerja dengan kecepatan tidak wajar, sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan atau dinormalkan dulu untuk mendapatkan waktu yang wajar.
Dalam tugas akademis ini, sistem rating yang digunakan adalah
Westinghouse System of Rating. Cara ini mengarahkan penilaian terhadap empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja,
yaitu : keterampilan skill, usaha effort, kondisi kerja condition, dan
konsistensi consistency. Keempat faktor di atas diklasifikasikan lagi masing-
masing atas enam kelas yang terlihat dalam Lampiran IV-1 sampai Lampiran IV-4.
6
Ergonomi Studi Gerak dan Waktu; Hal. 197
Universitas Sumatera Utara
6. Waktu Normal
7
Setelah waktu terpilih WT diperoleh, maka selanjutnya ditentukan waktu normalnya WN dengan mengalikan WT dengan suatu
rating factor yang dirumuskan sebagai :
WN = WT x 1+p Dimana :
WN = waktu normal.
WT = waktu terpilih
p = factor Westinghouse
7. Allowance
8
Allowance adalah penambahan terhadap waktu normal yang telah didapatkan.
Allowance diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa
fatigue keletihan dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindari.
Penentuan besarnya kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh dapat dilihat pada Lampiran IV-1 sampai Lampiran IV-4.
8. Waktu Standar
9
Waktu standar suatu pekerjaan ditentukan dengan jalan mengukur waktu normal yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dan ditambah
dengan allowance untuk kepentingan pribadi, kelelahan dan hal-hal yang tidak
dapat dihindari.
7
Ibid; Hal. 200
8
Ibid; Hal. 201
9
Ibid; Hal 202
Universitas Sumatera Utara
Waktu standar WS diperoleh dengan rumus : WS = WN x [100100 –
Allowance] Dimana :
WS = waktu standar.
WN = waktu normal.
Allowance = Kelonggaran dalam
3.2. Pengertian Penjadwalan
10
Pengertian penjadwalan secara umum dapat diartikan seperti : “ Scheduling
is the allocation of resources overtime to perform collection of risk”
11
, yang artinya penjadwalan adalah pengalokasian sumber daya yang terbatas untuk
mengerjakan sejumlah pekerjaan. Permasalahan muncul apabila pada tahapan operasi tertentu beberapa atau seluruh pekerjaan itu membutuhkan stasiun kerja
yang sama. Dengan dilakukannya pengurutan pekerjaan ini unit-unit produksi resources dapat dimanfaatkan secara optimum. Pemanfaatan ini antara lain
dilakukan dengan jalan meningkatkan utilitas unit-unit produksi melalui usaha- usaha mereduksi waktu menganggur
idle time dari unit-unit yang bersangkutan. Pemanfaatan lainnya dapat juga dilakukan dengan cara meminimumkan
in-process inventory melalui reduksi terhadap waktu rata-rata pekerjaan yang menunggu antri dalam baris antrian pada unit-unit produksi.
Pengertian penjadwalan diatas tidak terbatas hanya untuk penjadwalan mesin saja sebagai faktor utama dalam penentuan penjadwalan tetapi meliputi
10
Introduction to Sqeuncing and Scheduling; Hal. 2
11
Ibid; Hal. 2
Universitas Sumatera Utara
unit-unit produksi resources yang berkaitan langsung pada proses produksi,
seperti yang dikemukakan berikut ini : “……. each activity requires certain
amounts of specified resources for a specified time called the process time. Resources also have elementary parts called machine, cells, transport, delay and
so on”
12
, yang artinya setiap aktivitas yang diminta pada jenis sumber daya untuk sebuah waktu yang disebut waktu proses. Sumber daya juga memiliki bagian-
bagian yang disebut mesin, sel, transportasi, penundaan dan sebagainya. hal ini menunjukkan bahwa penjadwalan tidak hanya terbatas pada mesin saja tetapi
setiap elemen kerja yang membutuhkan waktu. Untuk dapat mencapai tujuan di atas, dilakukan melalui pengurutan
pekerjaan pada proses produksi. Pada kenyataannya, seringkali masalah yang dihadapi bersifat kompleks, sehingga sulit untuk melakukan pendekatan optimal.
Dalam keadaan ini, pendekatan tidak menjamin penyelesaian yang optimum. Secara garis besar, pengurutan pekerjaan pada mesin terdiri atas 2 jenis :
1. Pengurutan n pekerjaan terhadap 1 mesin.
2. Pengurutan n pekerjaan terhadap m mesin.
Pengurutan n pekerjaan terhadap m mesin juga terdiri atas dua jenis, disesuaikan dengan kondisi permasalahan, yaitu :
1. m mesin pararel, maksudnya masing-masing pekerjaan
job diproses pada 1 mesin yang disusun secara pararel.
2. m mesin seri, maksudnya masing-masing pekerjaan harus melewati masing-
masing mesin.
12
A Heuristic Algorithm for the m-Machine n-Job Flow-Shop Sqeuncing Problem; Hal. 6
Universitas Sumatera Utara
3.3. Teori Penjadwalan
13
Salah satu masalah yang cukup penting dalam sistem produksi adalah bagaimana melakukan pengaturan dan penjadwalan pekerjaan
jobs, agar pesanan dapat selesai sesuai dengan kontrak. Di samping itu sumber-sumber daya
yang tersedia dapat dimanfaatkan seoptimal mungkin. Salah satu usaha untuk mencapai tujuan di atas adalah melakukan penjadwalan proses produksi yang
terencana. Penjadwalan proses produksi yang baik dapat mengurangi waktu mengganggur
idle time pada unit-unit produksi dan meminimumkan barang yang sedang dalam proses
work in process. Penjadwalan
scheduling menurut Conway adalah pengurutan pembuatan produk secara menyeluruh yang dikerjakan oleh beberapa buah mesin. Sedangkan
menurut Kenneth R. Baker, penjadwalan didefenisikan sebagai proses penggalokasian sumber untuk memilih sekumpulan tugas dalam jangka waktu
tertentu. Dengan demikian masalah penjadwalan senantiasa melibatkan pengerjaan
sejumlah komponen yang sering disebut dengan istilah job. Job sendiri masih
merupakan komposisi dari sejumlah elemen-elemen dasar yang disebut dengan aktivitas atau operasi. Tiap aktivitas atau operasi ini membutuhkan alokasi sumber
daya tertentu selama periode waktu tertentu yang sering disebut dengan waktu proses. Selain itu sumber daya yang dimaksud juga meliputi elemen-elemen lain
seperti mesin, transportasi, waktu tunggu, dan lain-lain.
13
Introduction to Sequencing and Scheduling, Hal. 2-4
Universitas Sumatera Utara
Dari defenisi di atas, maka terdapat dua elemen penting dalam proses penjadwalan, yakni urutan
sequence job yang memberikan solusi optimal dan pengalokasian sumber daya
resources. Karakteristik sumber daya yang dibicarakan adalah kapasitas kualitatif dan kuantitatif, yakni jenis apa dan jumlah
berapa sumber daya yang dimiliki. Pekerjaan job order yang diterima diuraikan
dalam bentuk kebutuhan akan sumber daya, waktu proses, waktu dimulai dan waktu berakhirnya proses.
Masalah penjadwalan
sebenarnya masalah murni pengalokasian dan
dengan bantuan model matematis akan dapat ditentukan solusi optimal. Model- model penjadwalan akan memberikan rumusan masalah yang sistematik berikut
dengan solusi yang diharapkan. Sebagai alat bantu yang digunakan dalam menyelesaikan masalah penjadwalan dikenal satu model yang sederhana dan
umum digunakan secara luas yakni peta Gantt Gantt chart. Gantt Chart
Gambar 3.3 merupakan grafik hubungan antara alokasi sumber daya dengan waktu. Pada sumbu vertikal digambarkan jenis sumber daya yang digunakan dan
sumbu horizontal digambarkan satuan waktu.
Gambar 3.3. Peta Gantt Gantt Chart
Universitas Sumatera Utara
Dari Gantt Chart kemudian ditentukan urutan sequence dari job yang
memberikan kriteria penjadwalan terbaik, miaslnya waktu pemrosesan tersingkat, utilitas mesinperalatan tertinggi,
idle time minimum, dan lain-lain.
3.4. Beberapa Jenis Model Penjadwalan
14
Ada beberapa jenis model penjadwalan yang sering digunakan dalam proses produksi berdasarkan beberapa keadaan, sebagai berikut :
1. Berdasarkan mesin yang digunakan dalam proses a. Penjadwalan mesin tunggal
Penjadwalan mesin tungggal adalah merupakan salah satu model pengurutan
job dimana job yang hendak diurutkan sedang menunggu untuk diproses pada sebuah mesin tunggal. Dalam hal ini keputusan untuk menentukan
job mana yang harus dikerjakan terlebih dahulu dan job mana yang mengikuti, merupakan masalah yang utama.
b. Penjadwalan mesin jamak Bila serangkaian
job hendak diproses pada beberapa mesin, baik seri, pararel, maupun kombinasinya, maka model yang demikian dinamakan
penjadwalan mesin jamak.
14
Ibid. Hal, 6
Universitas Sumatera Utara
2. Berdasarkan pola aliran proses a. Penjadwalan
flowshop Penjadwalan
flow shop merupakan model penjadwalan yang lain dimana job-job yang akan diproses seluruhnya mengalir pada arahjalur produk yang
sama. Dengan perkataan lain, job-job memiliki routing kerja sama.
b. Penjadwalan job shop
Dalam penjadwalan
job shop, tiap job memiliki aliranrouting yang berbeda. Karena aliran kerja yang tidak searah ini, maka setiap
job yang akan diproses pada satu mesin dapat merupakan
job yang baru atau job dalam proses, dan
job yang keluar dari suatu mesin dapat merupakan job tadi atau job dalam proses.
3. Berdasarkan pola kedatangan job
a. Penjadwalan statis Penjadwalan statis mengandung pengertian bahwa job yang hendak
diurutkan datang dan tiba pada satu mesin pada saat yang bersamaan serta siap dikerjakan pada mesin yang menganggur.
b. Penjadwalan dinamis Penjadwalan dinamis merupakan model pengurutan serangkaian job yang
saat kedatangannya tidak menentu. 4. Bedasarkan Karakteristik Informasi
a. Deterministik Sifat informasi yang diterima relatif pasti dari sumbernya.
Universitas Sumatera Utara
b. Stokastik Sifat informasi yang diterima tidak pasti.
3.5. Beberapa Defenisi Dalam Penjadwalan
15
“Sebelum membahas teori yang berkenaan dengan penjadwalan yang akan
dikerjakan pada mesin-mesin yang ada dalam sistem produksi, terlebih dahulu diberikan pengertian beberapa defenisi yang digunakan dalam penjadwalan mesin
1. Processing time t
i
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan suatu pekerjaan. Dalam waktu proses ini sudah termasuk waktu yang dibutuhkan untuk persiapan
dan pengaturan set-up selama proses berlangsung.
2. Due-date d
i
Adalah batas waktu dimana operasi terakhir dari suatu pekerjaan harus selesai.
3. Slack time SL
i
Adalah waktu tersisa yang muncul akibat dari waktu prosesnya lebih kecil dari
due-date-nya. SL
i
= d
i
– t
i
4. Flow time F
i
Adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu pekerjaan dari saat pekerjaan tersebut masuk ke dalam suatu tahap proses sampai pekerjaan yang bersangkutan
15
Integrated Production Control System Management Analysis Design; Hal.299
Universitas Sumatera Utara
selesai dikerjakan. Dengan kata lain, flow time adalah waktu proses ditambah
dengan waktu menunggu sebelum diproses. 5.
Lateness L
i
Adalah selisih antara Completion time C
i
dengan due-date-nya d
i
. Suatu pekerjaan memiliki
lateness yang bernilai positif apabila pekerjaan tersebut diselesaikan setelah
due date-nya, pekerjaan tersebut akan memiliki keterlambatan yang negatif. Sebaliknya jika pekerjaan diselesaikan setelah batas
waktunya, pekerjaan tersebut memiliki keterlambatan yang positif. 6.
Completion time C
i
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan mulai dari saat tersedianya pekerjaan t = 0 sampai pada pekerjaan tersebut selesai
dikerjakan. 7.
Tardiness T
i
Adalah ukuran waktu terlambat yang bernilai positif jika suatu pekerjaan dapat diselesaikan lebih cepat dari
due-date-nya, pekerjaan tersebut akan memiliki keterlambatan yang negatif. Sebaliknya jika pekerjaan diselesaikan setelah batas
waktunya, pekerjaan tersebut memiliki keterlambatan yang positif. 8.
Makespan M Adalah total waktu penyelesaian pekerjaan-pekerjaan mulai dari urutan
pertama yang dikerjakan pada mesin atau work center pertama sampai kepada
urutan pekerjaan terakhir pada mesin atau work center terakhir”
16
.
16
Ibid; Hal. 299
Universitas Sumatera Utara
3.6. Kriteria Dalam Penjadwalan
17
Di dalam pengambilan keputusan tentang penjadwalan banyak kriteria yang ditampilkan sebagai evaluasi dari penjadwalan sejumlah
job yang diproses di dalam sejumlah mesin yang merupakan fungsi dari sekumpulan waktu
penyelesaian. Misalkan ada sebanyak n
job yang akan dijadwalkan, maka kriteria penjadwalan dapat berupa :
- Minimisasi waktu penyelesaian rata-rata mean flow time
n j
j
F n
F
1
1
dimana
j j
j
W t
F
- Minimisasi mean lateness
n j
j
L n
L
1
1
- Minimisasi Mean Tardiness
n j
j
T n
T
1
1
dimana ,
j j
L maks
T
- Maksimisasi Tardiness
max max
1
Tj
n j
T
- Maksimisasi keseluruhan waktu penyelesaian job yang ada maximum flow time
max max
1
Fj
n j
F
17
Ibid, Hal. 12
Universitas Sumatera Utara
-Minimisasi jumlah job yang terlambat number of tardy job
dimana :
1
j j
j j
T jika
T T
jika T
n j
j T
T N
1
-Maksimisasi utilitas rata-rata mesin U
m U
U
n j
m
1
dimana
max 1
F t
U
n j
j m
Utilitas mesin U
m
merupakan rasio dari seluruh waktu proses yang dibebankan pada mesin dengan rentang waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas
pada mesin tersebut. Kriteria
penjadwalan dapat
pula dibagi berdasarkan waktu, ongkos
maupun kombinasi dari keduanya. Berdasarkan waktu, maka kriteria ini dapat dibedakan atas minimisasi makespan dan pemenuhan due date. Makespan
merupakan jangka waktu penyelesaian dalam suatu penjadwalan yang mana merupakan jumlah dari seluruh waktu proses.
Due date, seperti yang telah diutarakan sebelumnya, merupakan batas waktu penyerahan produk oleh produsen yang ditetapkan oleh konsumen.
Produsen selalu berusaha untuk memenuhi due date tersebut, terutama untuk produk-produk kritis, misalnya produk yang akan diproduksi lagi oleh perusahaan
lain dan produsen bertindak sebagai supplier bagi perusahaan lain, maka keterlambatan yang terjadi akan menyebabkan idle bagi perusahaan lain dan ini
akan berdampak negatif pada hilangnya kepercayaan perusahaan kepada produsen.
Universitas Sumatera Utara
Kriteria lain yang berkaitan dengan ongkos terutama ditujukan ke biaya produksi. Kriteria ini tidak memperhatikan kriteria waktu yang ada sehingga
dengan suatu penjadwalan produksi tertentu diharapkan mendapatkan ongkos produksi yang minimal.
Kriteria gabungan kombinasi merupakan jenis yang menggabungkan beberapa kriteria yang ada sehingga menjadi suatu model penjadwalan dengan
multi-kriteria.
3.7. Jenis-Jenis Penjadwalan
18
3.7.1. Penjadwalan n Pekerjaan Terhadap 1 Mesin