4. Penggunaan rekayasa nilai value engineering untuk mengidentifikasi
cara-cara untuk menghemat biaya produk. 5.
Penggunaan pembiayaan kaizen dan kendali operasional untuk menghemat biaya secara lebih baik.
Terdapat enam keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan target costing,
yakni: 1.
Meningkatkan kepuasan pelanggan, sebagai desain yang berfokus pada nilai pelanggan.
2. Menekan biaya, melalui desain yang lebih efektif dan efisien.
3. Membantu perusahaan untuk mencapai keuntungan yang diinginkan pada
produk baru atau yang telah dirancang ulang. 4.
Dapat menekan total waktu yang dibutuhkan untuk mengembangkan produk, melalui koordinasi desain yang telah ditingkatkan, produksi dan
manajer pemasaran. 5.
Dapat membantu menyediakan sebuah batasan persaingan pada waktu resesi ekonomi.
6. Dapat meningkatkan kualitas produk secara keseluruhan, sebagaimana
desain telah ditingkatkan secara cermat dan isu-isu produksi dipertimbangkan secara tegas pada tahap desain.
Menurut Witjaksono 2013: 179-180, dalam penerapannya, target costing menganut prinsip-prinsip, yakni:
1. Harga Menentukan Biaya Price-Led Costing
Dalam praktiknya dalam persaingan yang ketat dan kompetitif, harga jual kerap ditentukan oleh pasar.
2. Fokus pada Pelanggan
Kebutuhan pelanggan akan kualitas, biaya dan fungsi adalah aspek uatama yang digunakan dalam pengambilan keputusan berkenaan dengan desain
dan perhitungan harga pokok produksi. Bagi pelanggan, manfaat atas fitur dan fungsi barang yang ditawarkan dalam produk harus lebih besar
daripada biaya perolehannya. 3.
Fokus pada Desain Produk dan Desain Proses Pengendalian biaya ditekankan pada tahapan desain produk dan tahapan
desain proses produksi. Tujuannya adalah untuk menekan biaya dan waktu apabila setiap perubahan dilakukan sebelum proses produksi.
2. Cross Functional Team
Tim kelompok bertanggung jawab atas keseluruhan produk, dimulai dari konsep produk hingga tahap produksi penuh.
3. Melibatkan Rantai Nilai
Seluruh anggota yang terlibat dalam rantai, dimulai dari pemasok barangjasa, distributor hingga pelanggan dilibatkan dalam proses target
costing .
4. Orientasi Daur Hidup Produk
Meminimalkan biaya selama daur hidup produk, diantara harga bahan baku, biaya operasi, pemeliharaan dan biaya distribusi serta biaya bauran
pemasaran. Terdapat 4 siklus daur hidup produk, yaitu tahap pengenalan, tahap pertumbuhan, tahap kematangan dan tahap penurunan.
Gambar 2.1: Target Costing Mode
Produksi Produk
YA Tidak
Target Costing Model
Market Share Objective
Target Price Product
Functionality Target Costing
Model Target Cost
Product and Process Design Target Cost
tercapai
Gambar 2.2: Prinsip Penerapan Target Costing
Menurut Rudianto 2006: 260, terdapat dua alasan utama pentingnya target costing
digunakan oleh perusahaan dalam situasi pasar yang sangat kompetitif:
1. Perusahaan tidak dapat menentukan dan mengendalikan harga jual
produknya secara sepihak. Harga jual ditentukan oleh mekanime pasar, yaitu pertemuan anta
penawaran dan permintaan terhadap suatu produk. Perusahaan yang mengabaikan hal tersebut akan menanggung risikonya sendiri. Oleh
karena itu, harga jual produk yang direncanakan sebaiknya harga jual yang diantisipasi dengan mempertimbangkan mekanisme pasar yang berlaku.
2. Sebagian besar biaya produk ditentukan pada tahap desian.
Setelah produk di desain dan masuk dalam prose produksi, tidak banyak yang dapat dilakukan untuk mempengaruhi biayanya. Akan tetapi, jika di
dalam tahap desain biaya telah dipatok dan ditentukan maka proses
Key Principles of
Target Costing
Priced Led Costing
Life-cycle Cost
Fokus Pada Process
Design Fokus Pada
Pelanggan Cross-functional
Teams
Value-Chain Orientation
Fokus Pada Product Design
produksi akan disesuaikan dengan desain yang telah dirancang sebelumnya.
Dalam penerapannya sendiri, target costing dihadapkan dengan beberapa kendala, diantaranya:
1. Konflik antar kelompok dan atau antar anggota kelompok.
2. Karyawan yang mengalami burnout karena tuntutan target penyelesaian
pekerjaan. 3.
Target waktu penyelesaian yang terpaksa ditambah. Tim kelompok bertanggung jawab atas keseluruhan produk, dimulai dari konsep produk
hingga tahap produksi penuh. 4.
Sulitnya melakukan pengaturan atas berbagai faktor penentuan keberhasilan target costing.
G. Kaizen Costing, Kendali Operasional dan Lean Manufacturing
Tanpa mengabaikan telah terlaksananya target margin dan target cost, maka diperlukan perbaikan secara berkesinambungan dalam produksi secara
massal. Teknik manufaktur yang digunakan untuk melakukan perbaikan sekaligus penurunan cost secara berkesinambungan saat ini adalah kaizen
costing . Menurut Witjaksono 2013: 182, terdapat 2 macam kaizen, yaitu:
1. Paper kaizen merupakan seluruh proses kehidupan produk dari desain,
produksi, pelayanan purna jual hingga daur hidup produk. 2.
Kaizen costing merupakan pengembangan metode manufaktur baru dengan memanfaatkan berbagai teknik manajemen seperti pengendalian
operasi, gugus kendali mutu dan theory of constraint.
Menurut Blocher, et al. 2012: 181, Kaizen merupakan suatu tahap untuk memperbaiki secara terus menerus, yaitu mencari cara baru untuk menekan
biaya dalam proses pembuatan sebuah produk dengan desain dan fungsionalitas yang ada.
Adapun fokus dari metode kaizen costing adalah sebagai berikut:
Dalam penerapannya, produsen akan memfokuskan cost reduction target dalam pelaksanaan improvement yang telah direncanakan dalam satu tahun
anggaran berdasarkan kondisi proses produksi yang ada. Pada saat mendesain ulang produk, perusahaan menggunakan kaizen untuk menekan biaya produk
dalam proses produksi melalui penyederhanaan jaringan-jaringan pasokan serta meningkatkan metode produksi dan program produktivitas.
Menurut Hansen dan Mowen 2012: 246-247, peranan standar kaizen adalah standar kaizen mencerminkan perbaikan yang direncanakan untuk
periode mendatang. Perbaikan yang direncanakan tersebut diasumsikan dapat dicapai sehingga standar kaizen adalah jenis standar yang dapat dicapai.
Setelah merencanakan bagian-bagian yang akan lakukan perbaikan, selanjutnya dilakukan berbagai kegiatan untuk mengimplementasikan
perbaikan yang direncanakan langkah lakukan. Setelah didapat hasil sesungguhnya, hasil sesungguhnya kemudian dibandingkan dengan standar
kaizen untuk memberikan ukuran tingkat perbaikan yang dicapai langkah
periksa. Penetapan tingkat baru ini sebagai standar minimal untuk kinerja di Perencanaan Perbaikan Implementasi Evaluasi Perbaikan
masa mendatang akan mengunci perbaikan yang tercapai, serta memulai siklus pemeliharaan dan pencarian secara simultan untuk peluang perbaikan
tambahan langkah bertindak. Siklus pemeliharaan mengikuti urutan Standar-Lakukan-Periksa-Bertindak. Standar ditetapkan dengan berdasarkan
pada perbaikan sebelumnya. Selanjutnya, kegiatan langkah lakukan dilakukan dan berbagai hasilnya akan diperiksa untuk memastikan kinerjanya
sesuai dengan tingkat standar baru ini langkah periksa. Jika tidak, tindakan perbaikan harus dilakukan untuk memulihkan kinerja langkah bertindak.
Menurut Witjaksono 2013: 182, lean manufacturing, mengacu pada pengertian kegiatan setelah peluncuran produk dan merupakan bagian dari
rantai nilai. Manfaat yang didapat antara lain peningkatan arus persediaan, mengurangi pemborosan bahan, berkurangnya waktu setup dan optimalisasi
tenaga kerja secara umum. Berdasarkan penjelasan mengenai kaizen costing dan lean manufacturing
terdapat beberapa tujuan yang sama dengan target costing yakni berusaha untuk mengendalikan dan mengurangi biaya. Pada kaizen costing terdapat
upaya untuk mengefektifkan biaya pada tahap produksi produksi sedangkan pada lean manufacturing berupaya untuk mendeteksi segala kegiatan yang
memberi dan tidak memberi nilai tambah, target costing bertujuan untuk mengendalikan dan menekan biaya dengan mengoptimalkan sumberdaya
yang ada dan berusaha menghapus biaya akibat kegiatan yang sebenarnya tidak memberi nilai tambah pada faktor produksi.
H. Rekayasa Nilai Value Engineering
Menurut Blocher, et al. 2012: 178, value engineering digunakan dalam menentukan biaya berdasarkan target untuk menekan biaya produk dengan
cara menganalisis trade-off antara berbagai jenis fungsi produk jenis fitur produk yang berbeda dan biaya total produk.
Terdapat dua jenis rekayasa nilai yang umum diterapkan di perusahaan- perusahaan dalam penentuan biaya berdasarkan target:
1. Analisis fungsional adalah proses pemeriksaan kinerja dan biaya dari
setiap fungsi atau fitur produk. Tujuan dari analisis ini adalah untuk menentukan keseimbangan yang diinginkan dari fungsi dan biaya. Sebuah
tingkat keseluruhan yang diinginkan dari pencapaian kinerja untuk setiap fungsi diperoleh sambil menjaga biaya dari semua fungsi untuk tetap
berada di bawah biaya target. 2.
Analisis desain design analysis adalah bentuk umum dari rekayasa nilai untuk produk dalam kelompok kedua, produk-produk industri dan khusus.
Tim desainer mempersiapkan beberapa kemungkinan desain untuk produk, masing-masing memiliki fitur yang serupa dengan berbagai tingkat kinerja
dan biaya yang berbeda. Penentuan tolok ukur dan analisis rantai nilai membantu mengarahkan tim desainer dalam mempersiapkan desain
berbiaya rendah dan kompetitif.
Apabila ingin menciptakan produk dengan desain berbiaya rendah, diperlukan pendekatan pengurangan biaya, meliputi:
a. Tabel biaya adalah basis data terkomputerisasi yang menyertakan
informasi menyeluruh mengenai pemicu biaya perusahaan, misalnya ukuran produk dan bahan yang digunakan.
b. Teknologi kelompok group technology adalah sebuah metode untuk
mengidentifikasi kemiripan pada komponen-komponen produk yang diproduksi sehingga komponen yang sama dapat digunakan pada dua
produk atau lebih, dengan demikian dapat menekan biaya. Rekayasa berkelanjutan adalah sebuah perkembangan baru dalam proses
desain produk yang menggantikan pendekatan rekayasa dasar di mana desainer produk bekerja di tempat yang tertutup untuk komponen khusus
dari proyek desain keseluruhan.
Menurut Witjaksono 2013: 182, value engineering analysis bertujuan untuk meningkatkan manfaat produk bagi para pelanggan dengan cara
mengubah desain suatu produk. Dengan mengubah desain produk dapat
memicu peningkatan biaya secara signifikan. I.
Rantai Nilai
Setiap perusahaan memiliki beberapa masalah dalam pengendalian dan pengurangan biaya. Berbagai cara telah mereka lakukan untuk mengatasi
masalah ini. Salah satu solusinya adalah melakukan analisis rantai nilai. Menurut Blocher, et al. 2012: 20, rantai nilai adalah alat analisis yang
digunakan organisasi untuk mengidentifikasi langkah-langkah spesifik yang
