Dan seterusnya, perhitungan D2, D3,...Dt dengan menggunakan Microsoft Excel yang dapat dilihat pada Lampiran. Hasil akhir yang diperoleh
adalah berupa interval pergantian komponen kritis antara lain: 1.
Universal joint: 122 jam 2.
Bearing engkol: 1067 jam 3.
Bearing infeed: 397 jam 4.
Bearing discharge: 642 jam
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisa Proses RCM
Berdasarkan hasil analisis terhadap langkah-langkah RCM yang diterapkan pada bottling line tiga PT. Sinar Sosro diketahui bahwa tingkat
kerusakan tertinggi terletak pada mesin bottle washer. Dengan demikian perlu diperhatikan persediaan spare part untuk pergantian komponen yang memiliki
efek kerusakan mayor dan sering atau kritis.
Universitas Sumatera Utara
Komponen yang memiliki tingkat kerusakan yang kritis dan memiliki dampak yang cukup besar terhadap jalannya proses produksi adalah universal
joint, bearing serta bagian pocket dan cam infeed. Dengan memperhatikan bahwa spare part berupa bearing dan seal pocket yang di pesan dari Jerman, tentu
memerlukan lead time yang lama dengan rata-rata 5 bulan. Sementara spare part lainnya berasal dari pasar lokal.
Hasil pengelompokan dengan LTA diperoleh bahwa kategori komponen kebanyakan adalah komponen dengan tipe B sebesar 79. Artinya komponen
tersebut tidak membahayakan bagi operator apabila terjadi kerusakan. Sementara kategori C sebesar 21 yang tergolong kategori outage.
Tabel 6.1. Kategori Komponen No.
Kategori Persentase
1. A
- 2.
B 79
3. C
21 Total
100
6.2. Analisa Interval Penggantian Komponen
Berdasarkan tingkat kerusakan yang paling sering pada universal joint, dan bearing dengan interval penggantian komponen setiap 122 jam, 1067 jam,
397 dan 642 jam dimana: 1 minggu = 5 hari kerja.
1 hari kerja = 2 shift. 1 shift = 9 jam kerja.
Maka dalam 1 bulan = 90 jam kerja. Jadwal pergantian komponen tersebut adalah:
1. Universal Joint: 1229 = 13,55 shift atau sekitar 14 shift.
Universitas Sumatera Utara
Dengan kata lain, maka setiap satu minggu dua hari akan dilakukan pergantian terhadap komponen universal joint.
2. Bearing engkol: 10679 = 118,55 shift atau sekitar 119 shift.
Dengan kata lain, dilakukan pergantian setiap 12 minggu sekali. 3.
Bearing infeed: 3979 = 44,11 shift atau sekitar 44 shift. Dengan kata lain, dilakukan pergantian setiap 4,4 minggu sekali.
4. Bearing discharge: 6429 = 71,33 shift atau sekitar 71 shift.
Dengan kata lain, dilakukan pergantian setiap 7 minggu sekali. Dengan mengacu pada jadwal pergantian tersebut maka rata-rata persedian
komponen untuk universal joint adalah 5 buah satu bulan, komponen bearing engkol 5 buah satu tahun, komponen bearing infeed 12 buah satu tahun dan
komponen bearing discharge 8 buah satu tahun. Tabel 6.2. menunjukkan rata-rata interval kerusakan komponen kritis
Tabel 6.2. Rata-rata Interval Pergantian Komponen Kritis Aktual Komponen Kritis
Penggantian Aktual
Usulan
Universal Joint 134.8125
122 Bearing Engkol
1098 1067
Bearing Infeed 508
397 Bearing Discharge
820.833 642
Gambar 6.1. berikut menggambarkan perbedaan kondisi aktual dengan usulan dari pergantian komponen.
Universitas Sumatera Utara
134,8
Pergantian Komponen Universal Joint Aktual
t
122
Pergantian Komponen Universal Joint Usulan
t
1098
Pergantian Komponen Bearing Engkol Aktual
t
1067
Pergantian Komponen Bearing Engkol Usulan
t
508
Pergantian Komponen Bearing Infeed Aktual
t
397
Pergantian Komponen Bearing Infeed Usulan
t
820.83
Pergantian Komponen Bearing Discharge Aktual
t
642
Pergantian Komponen Bearing Discharge Usulan
t
Gambar 6.1. Perbandingan Interval Pergantian Komponen Kritis Secara Aktual dengan Usulan
Berdasarkan perbandingan antara rata-rata interval kerusakan komponen kritis dengan hasil perhitungan Total Minimum Downtime maka dapat
disimpulkan bahwa rata-rata pergantian komponen dilakukan sebelum terjadi kerusakan. Dengan melakukan pergantian komponen sebelum terjadinya failure
akan dapat mencegah terjadinya breakdown dan menaikkan produktivitas meskipun secara sekilas biaya untuk pergantian komponen akan lebih tinggi
karena sebelum komponen rusak telah diganti terlebih dahulu. Namun, jika dilihat
Universitas Sumatera Utara
dari dampak yang akan ditimbulkan jika tidak dilakukan pergantian adalah breakdown. Dengan adanya breakdown maka akan timbul losses dimana jumlah
hasil akhir produksi akan menurun. Rata-rata breakdown akibat kerusakan universal joint adalah 0,7 jam,
bearing engkol adalah 0,5 jam, bearing infeed adalah 0,6 jam, dan bearing discharge adalah 0,5 jam. Maka jika dilakukan pergantian secara dini terhadap
komponen kritis maka waktu yang hilang akibat adanya breakdown dapat dimanfaatkan untuk produksi. Waktu produksi yang diperoleh dengan usulan
perbaikan pergantian komponen adalah 2,3 jam. Persentase selisih waktu pergantian komponen dengan membandingkan
kondisi aktual dan usulan adalah sebagai berikut: Universal Joint =
9,50 Bearing Engkol =
2,82 Bearing Infeed =
21,8 Bearing Discharrge =
21,7 6.3.
Analisa FMEA dan Kegagalan Fungsi Subsistem
Tabel 6.3. menunjukkan fungsi dan kegagalan fungsi yang mungkin terjadi pada subsistem mesin bottle washer.
Tabel 6.3. Fungsi dan Kegagalan Fungsi Subsistem No.
Fungsi No. Kerusakan
Fungsi Uraian FungsiKegagalan Fungsi
1.1 Sumber utama penggerak infeed, discharge, nozle
dan pocket 1.1.1
Gerakan infeed tidak selaras dengan pocket
Universitas Sumatera Utara
1.1.2 Gerakan discharge tidak selaras dengan pocket
1.1.3 Gagal memutar kopling gearbox
1.1.4 Gagal memutar roda gigi
1.1.5 Gagal memutar gerakan engkol infeed dan discharge
1.2 Memasukkan dan menampung botol yang masuk dan
keluar 1.2.1
Bibir botol menyinggung pinggir pocket 1.2.2
Bagian bawah botol menyinggung pocket 1.2.3
Cam infeed dan discharge aus yang menyebabkan botol pecah
1.3 Memanaskan air dengan steam untuk digunakan pada
hotwater 1.3.1
Suhu air tidak standar 1.3.2
Gagal mengalirkan steam 1.4
Bak perendaman dan pembilasan botol kotor 1.4.1
Konsentrasi kaustik tidak standar 1.4.2
Aliran air tidak normal 1.4.3.
Botol pecah pada bagian dalam saat melewati wadah pencucian
Dengan berdasarkan Tabel 6.3. mengenai fungsi dan kegagalan fungsi yang diperoleh dari pengolahan data pada bab sebelumnya beserta tabel FMEA,
maka dapat diajukan usulan kegiatan perawatan yang berkenaan dengan kegagalan fungsi tersebut.
1. Gerakan infeed dan discharge yang tidak selaras dengan pocket dapat
diakibatkan oleh beberapa hal yaitu akibat rantai yang kendur atau putus, setelan yang tidak standar. Untuk itu, perlu dibuat suatu standarisasi setting
sprocket agar tidak membutuhkan waktu yang lama dalam mengatur setting tersebut.
2. Kegagalan dalam memutar kopling dapat disebabkan beberapa hal yaitu
universal joint patah atau ada kerusakan pada maindrive maupun gearbox.
Universitas Sumatera Utara
Untuk itu, diusulkan pergantian komponen secara universal joint sesuai jadwal.
3. Kegagalan dalam memutar roda gigi diakibatkan oleh rantai yang aus dan
putus sehingga berakibat pada gerakan engkol infeed yang juga berhenti. Oleh sebab itu, perlu dilakukan pelumasan rantai dan pemeriksaan secara berkala
kondisi rantai. 4.
Bibir botol yang menyinggung pocket adalah akibat setelan gerakan infeed yang tidak pas dengan pocket.
5. Botol pecah akibat cam infeed dan discharge karena adanya botol yang masuk
ke dalam jalur dalam posisi terbalik sehingga menyebabkan kemacetan dan hantaman antara bibir botol dengan cam infeed. Dalam hal ini bisa terjadi
botol pecah dan cam infeed patah. 6.
Kegagalan dalam memanaskan air kemungkinan disebabkan oleh adanya kebocoran valve, kerusakan pada PHE dan THE.
7. Pecahnnya botol pada bagian bakwadah adalah akibat adanya gesekan antara
bagian bawah botol dengan plat dasar. Hal ini terjadi akibat gerakan pocket yang membawa botol dengan cara menyeret sehingga lama kelamaan plat
dasar akan aus dan menimbulkan gerigi dan tidak rata. maka tingkat kemungkinan pecahnya botol di dalam mesin menjadi tinggi. Oleh sebab itu,
perlu diperhatikan keausan plat dasar tersebut setiap satu bulan sekali. 8.
Pocket yang baling akan menimbulkan botol pecah. Pocket baling akibat adanya gesekan antara plat dasar dengan pocket yang membawa botol. Pocket
Universitas Sumatera Utara
yang telah rusakbaling tidak boleh diisi botol lagi. Untuk memperbaikinya, perlu dilakukan pengepresan terhadap pocket yang baling.
Dengan mengacu pada uraian di atas mengenai kegagalan fungsi beserta penyebabnya maka dapat diusulkan beberapa kegiatan maintenance untuk
meminimalkan terjadinya breakdown mesin dan botol pecah. Kegiatan tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4. Daftar Usulan Kegiatan Maintenance No.
Kegiatan Kategori
CD TD RF
1 Bersihkan bak presoaking x
2 Bersihkan infeed dan discharge x
3 Lumasi rantai, bearing dan discharge x
4 Periksa dan bersihkan pipa lubang nozzle. x
5 Periksa termometer dan manometer x
6 Periksa gearbox maindrive x
7 Ganti Universal Joint sesuai jadwal x
8 Periksa ketegangan rantai penggerak x
9 Periksa teflon cam infeed dan discharge x
10 Periksa pocket x
11 Periksa rel plat dasar x
12 Bersihkan bak presoaking, lye I, lye II, Hotwater I, II, III x
13 Periksa valve-valve x
14 Periksa dan ganti bearing-bearing sesuai jadwal x
15 Periksa PHE dan THE x
Tabel 6.4. Daftar Usulan Kegiatan Maintenance Lanjutan No.
Kegiatan Kategori
CD TD RF
16 Periksa motor, gearbox dan pompa x
17 Ganti oli gearbox sesuai jadwal x
Kegiatan pemeriksaan kondisi mesin sesuai dengan kategori Condition Directed dapat dilakukan setiap hari pada saat mesin sedang berproduksi.
Universitas Sumatera Utara
Operator berjalan memperhatikan apakah ada sesuatu yang berbeda dari mesin tersebut dilihat dari pergerakan dan suara mesin.
Kegiatan berdasarkan kategori Time Directed dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan. Kegiatan kebersihan dapat dilakukan setiap satu
minggu sekali. Jadwal penggantian komponen dilakukan sesuai jadwal yang telah dihitung sebelumnya.
Sementara kegiatan Run to Failure dilakukan apabila komponen tersebut telah rusak dan tidak dapat berfungsi lagi.
Standar Operating Procedure SOP disusun berdasarkan hasil pengolahan dan analisis terhadap FMEA, dimana prosedur dilaksanakan dengan
tujuan untuk mencari penyebab kerusakan dan melakukan perbaikan sesuai dengan spesifikasinya. Gambar 6.1. berikut adalah SOP berupa langkah-langkah
dalam kegiatan maintenance.
Universitas Sumatera Utara
Personil Maintenance: Memeriksa kegagalan fungsi
peralatan pada bottle washer di lantai produksi
Mulai
Personil Maintenance: Menemukan kegagalan fungsi
peralatan pada bottle washer
Personil Maintenance: Mencari informasi mengenai
nama bagian mesin yang dideteksi kerusakan, penyebab
kerusakan, pengaruh kerusakan
Personil Maintenance: Memberikan prioritas pada tiap
kerusakan dan melakukan tinjauan dari fungsi, kegagalan
fungsi
Personil Maintenance: Menemukan tindakan yang tepat
untuk kerusakan tertentu.
Selesai
Gambar 6.2. SOP Maintenance
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
