66
implementasi OJD. Diharapkan setelah ini, kedua line head tersebut akan melakukan implementasi pada line lainnya.
Analisa untuk mencari akar penyebab dari permasalahan tidak adanya line head yang mengimplementasikan pelatihan yang telah mereka dapatkan di
lapangan adalah karena line head tidak mengerti metode dalam menjalankan OJD tersebut. Penyebab lainnya adalah karena atasan dari line head tersebut tidak
terlibat dalam implementasi OJD para line head. Penaggulangan untuk akar penyebab tersebut adalah diadakannya program
penjelasan metode OJD dan diadakannya pelatihan gl’s role yang diberikan pada
tingkat section head hingga department head. Pelatihan gl’s role yang diberikan
pada atasan dimaksudkan agar atasan dapat tahu dan mengerti peranan yang ada dan memberikan penugasan yang sesuai dengan peran yang ada. Sedangkan
sistem OJD yang akan diterapkan pada line head yang belum diikutsertakan pada pelatihan ini, dapat dilihat dalam Lampiran 12.
B. Aspek Khusus Analisis Time and Motion Study dengan Menggunakan
Toyota Production System
Salah satu pelatihan di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah pelatihan mengenai Toyota Production System. Pelatihan Toyota Production
System adalah pelatihan yang bertujuan untuk menghasilkan kendaraan dengan kualitas yang lebih baik, lebih murah, lebih tepat waktu, kepada lebih banyak
orang. Lebih murah karena mengusahakan untuk mengurangi biaya produksi ditempuh perusahaan melalui penghilangan muda secara menyeluruh.
Salah satu alat kontrol dalam Toyota Production System untuk mengontrol adanya muda adalah standar kerja. Ada 3 komponen utama dalam standar kerja,
yaitu takt time, urutan kerja dan jumlah stok standar dalam proses. Pengendalian muda mutlak diperlukan. Pengendalian tersebut dapat dilakukan secara teknis
maupun administratif. Pengendalian secara teknis meliputi pengawasan oleh group head dan line head terhadap standar kerja. Sedangkan pengandalian secara
67
administratif fokus pada manajemen, misalnya perubahan grafik yamazumi untuk mendapatkan standar kerja yang baik dan tidak menimbulkan muda, mura, dan
muri. Analisis studi gerakan dan waktu dengan Menggunakan Toyota
Production System dilakukan di assembly shop, pada line Trimming 1, proses persiapan booster, karena pada proses tersebut sering terjadi keterlambatan
pekerjaan sehingga ada orang lain yang mem-back-up pekerjaan operator yang bekerja di proses tersebut. Tujuan dari analisis ini adalah untuk menemukan
muda dan membuat saran perbaikan di proses tersebut. Analisis ini dimulai dengan pengambilan video pada proses persiapan
booster dan pemasangannya ke body mobil jenis Innova deluxe. Pengambilan video dimaksudkan untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan
satu proses tersebut. Selain itu juga untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan elemen-elemen kerja. Seharusnya analisis ini dapat dilakukan
di line langsung, tetapi dengan video bisa didapatkan waktu yang lebih tepat dan dapat dilihat dengan teliti untuk menemukan muda dalam pekerjaan tersebut.
Video diambil 10 kali pada hari yang sama, kemudian dicatat elemen kerjanya. Setelah itu, dihitung waktunya dengan menggunakan stop watch.
Pada saat pengambilan video pertama, perusahaan memakai takt time 2,5 menit. Kemudian, pada saat pengambilan data kedua, perusahaan sudah mulai
mengubah takt time menjadi 2,1 menit. Perubahan takt time dilakukan karena adanya peningkatan jumlah produksi. Maka setelah dilakukan penyesuaian pada
elemen kerja, diberlakukanlah standar kerja yang baru dengan takt time 2,1 menit. Sehingga pengambilan video dan data waktu diulang sesuai dengan takt time yang
berlaku pada saat itu. Takt time 2,1 menit berarti operator harus dapat melakukan proses dengan elemen kerja yang telah ditentukan selama 126 detik. Grafik
yamazumi dari line ini dapat dilihat pada Lampiran 5. Namun setelah dianalisis, ternyata waktu yang dibutuhkan untuk
mengerjakan proses tersebut lebih dari 126 detik. Data hasil pengukuran waktu dapat dilihat di Lampiran 7. Setelah didapat data hasil pengukuran, dilakukan
68
analisis untuk mendapatkan nilai yang sering muncul, nilai terkecil dan nilai terendah untuk memperoleh angka ketidakteraturan dari setiap pekerjaan dalam
setiap perhitungan. Setelah diperoleh waktu yang sering keluar, dibuat tabel standar kerja kombinasi untuk memberikan visualisasi dari data. Lalu, dicatat
temuan muda dari pekerjaan operator yang sudah direkam. Dari temuan muda itu, dibuat saran perbaikan untuk mengurangi waktu yang melebihi dari takt time dan
dibuat saran tabel standar kerja kombinasi yang baru, yang memungkinkan untuk menjadi tabel standar kerja kombinasi yang baru. Tabel standar kerja kombinasi
dapat dilihat pada Lampiran 8. Sedangkan tabel standar kerja dapat dilihat pada Lampiran 9. Data nilai terendah, tertinggi, nilai yang sering keluar dan waktu
usulan kaizen dapat dilihat pada Tabel 7.1. Daftar temuan muda dapat dilihat pada Tabel 7.2.
Tabel 7.1. Nilai Terkecil, Terbesar, Nilai yang Sering Keluar dan Nilai Usulan Perbaikan
Min Max
Modus Usulan Kaizen 1 baca harigami
2 2
2 2
2 ambil tube hose to hose 3
16 9
5 3 jalan
2 4
2 2
4 Pasang tube hose to hose x dash panel 33
55 38
26 5 jalan
4 6
5 4
6 Ambil cylinder assy brake master 3
4 4
3 7 ambil gasket, brake booster bracket
1 2
1 1
8 pasang gasket, brake booster bracket 2
4 3
2 9 setting nut push rod cylinder assy brake master
8 16
10 8
10 ambil tube fr brake no 1 way 2
7 3
3 11 pasang tube fr brake no 1 way
25 33
28 26
12 ambil hose check valve 2
6 3
2 13 setting clip hose check valve to connector tube
5 10
7 5
14 ambil tube, clutch reservoir 3
7 3
2 15 pasang clip hose tube clutch reservoir
11 14
14 10
16 Ambil cylinder assy master Lreservoir 2
3 3
2 17 setting nut push rod cylinder assy master Lreservoir
10 13
12 10
18 Ambil gasket master cylinder 1
4 2
1 19 Pasang gasket master cylinder
2 6
3 2
20 jalan 3
8 5
4 21 setting master clutch x dash panel outdoor
2 3
3 2
22 setting cylinder assy brake master dash panel outdoor 6
12 10
9 23 jalan
4 4
4 4
174 135
Waktu detik
Total : No
Elemen kerja
Pada tabel tersebut, dapat dilihat bahwa terdapat ketidakteraturan dalam mengerjakan proses. Ketidak teraturan dalam pekerjaan mengambil tube hose to
69
hose sebesar 13 detik, pada pekerjaan memasang tube hose to hose dan dash panel sebesar 22 detik, dan pada pekerjaan memasang tube fr brake no 1 dan memasang
way sebesar 8 detik. Apabila ketidak keraturan itu dikurangi, dapat mengurangi waktu pengerjaan proses sebesar 43 detik. Ketidakteraturan tersebut terjadi
karena operator melakukan muda dalam pekerjaannya. Muda yang dilakukan antara lain menjatuhkan part, mengambil part melebihi yang dibutuhkan,
mengambil dan meletakan parelatan tidak di tempat yang sama, tidak membawa impact dan spidol sehingga harus kembali lagi untuk mengambil, dan terhalang
paralatan lain ketika sedang bekerja. Pada Gambar 7.1 dapat dilihat contoh- contoh muda yang terjadi selama pengamatan. Daftar temuan muda keseluruhan
dapat dilihat pada Tabel 7.2.
a b
c d
Gambar 7.1. Contoh-Contoh Muda yang Terjadi Selama Pengamatan a Spiral Air Hose Menghalangi Pekerjaan Operator;
b Impact Tersangkut pada Spiral Air Hose c Operator Mengambil Nut yang Terjatuh
d Operator sedang Mengambil Part yang Tersangkut dengan Part Lain
70
Tabel 7.2. Daftar temuan muda
No Elemen Kerja
Masalah
1. Ambil tube hose to
hose Rak part terlalu bawah,
Mengambil nut lebih dari yang dibutuhkan sehingga harus mengembalikan lagi
2 Pasang tube hose to
hose Kadang-kadang spidol dan torque tidak terbawa
sehingga harus kembali untuk mengambil Mengambil dan mengembalikan impact tidak di tempat
yang sama Nut yang akan dipasang terjatuh, sehingga harus diambil
kembali
3 Ambil gasket
Gasket yang terambil lebih dari satu 4
Setting nut rush rod cylinder
assy brake
master 5R peralatan belum baik, sehingga mengganggu
pemasangan 5
Pasang way Spiral air hose menghalangi
Setelah membuat usulan kaizen, line head pada Trimming 1 yang berhak memutuskan apakah kaizen tersebut akan dilaksanakan atau tidak. Pada
pengambilan data ketiga, waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk melakukan pekerjaannya setelah terjadi perbaikan menurun, tetapi masih di atas takt time
yang diberlakukan perusahaan. Data pengambilan waktu setelah kaizen dapat dilihat pada Tabel 7.3.
Dari data tersebut, dapat disimpulkan bahwa operator mengalami perbaikan waktu dalam mengerjakan prosesnya, namun perbaikan waktu tersebut
masih nilainya masih di atas takt time. Maka, diharapkan akan ada kegiatan kaizen kembali dari pihak perusahaan agar delay dan relief work tidak terus
menerus terjadi pada proses ini karena akan mengganggu pekerjaan lainnya. Beberapa perubahan tata letak ruang kerja yang dilakukan untuk perbaikan dapat
dilihat di Gambar 7.2.
71
Tabel 7.3. Data Waktu Setelah Kaizen
1 2
3 modus
1 baca harigami 2
2 2
2 2 ambil tube hose to hose
5 6
5 5
3 jalan 3
4 6
5 4 Pasang tube hose to hose x dash panel
27 24
31 27
5 jalan 4
5 9
5 6 Ambil cylinder assy brake master
3 3
3 3
7 ambil gasket, brake booster bracket 1
1 1
1 8 pasang gasket, brake booster bracket
2 2
1 2
9 setting nut push rod cylinder assy brake master 10
11 15
11 10 ambil tube fr brake no 1 way
4 2
4 4
11 pasang tube fr brake no 1 way 27
27 27
27 12 ambil hose check valve
3 3
2 3
13 setting clip hose check valve to connector tube 7
9 10
9 14 ambil tube, clutch reservoir
4 2
3 3
15 pasang clip hose tube clutch reservoir 11
13 8
11 16 Ambil cylinder assy master Lreservoir
9 6
6 6
17 setting nut push rod cylinder assy master Lreservoir 10
11 8
10 18 Ambil gasket master cylinder
1 1
1 1
19 Pasang gasket master cylinder 3
2 3
3 20 jalan
2 4
6 4
21 setting master clutch x dash panel outdoor 2
2 2
2 22 setting cylinder assy brake master dash panel outdoor
7 9
6 7
23 jalan 4
4 4
4 151
153 163
155 Total :
waktu detik No
Elemen kerja
a b
c Gambar 7.2 Perubahan Tata Letak Tempat Kerja;
a Meja yang penuh dengan peralatan; b Beberapa peralatan Dimasukkan Ke Dalam Tas
Pinggang; c Tempat Menaruh Peralatan
72
VIII. KESIMPULAN DAN SARAN
